薄板金屬件扣合結構的製作方法

2023-10-09 12:15:29 1

專利名稱：薄板金屬件扣合結構的製作方法
技術領域：
本實用新型涉及一種電子產品的外殼結構，尤指本體與金屬外蓋的扣合結構。
背景技術：
電子產品發展日新月異，並日漸導向輕、薄、短、小的設計理念為主，讓許多電子產 品(如手機、筆記本電腦、PDA)可讓使用者便於攜帶，然而為了可讓使用者方便攜帶，此類 電子產品大多會減輕產品的重量，最常見的作法即是在金屬薄板所製成的金屬鈑金件內， 連接一較厚的本體，利用較厚的本體使較薄的金屬鈑金件具有良好的抗變形能力，並可降 低整體重量，且金屬鈑金件除了可保護產品外，又可方便的進行電鍍、烤漆等外觀處理，因 此大多數電子產品的外殼都會使用金屬鈑金件。目前本體設置於金屬鈑金件內時，大多於二者之間塗布粘著劑，使金屬鈑金件可 與本體緊緊粘合，但此種作法具有下列缺失與不便(一 )粘著劑硬化後其體積會略為縮減(部分液體揮發)，容易造成金屬鈑金件與 本體之間產生間隙，進而降低成品的合格率。( 二)金屬鈑金件與本體結合時，必須等待粘著劑硬化，因而使加工時間變長，造 成生產上的不便，且粘著劑使用所需的成本較高，易導致電子產品整體售價提高，進而造成 消費者購買意願降低。因此，即有相關業者發展出一種利用卡勾以及卡槽的做法來解決金屬鈑金件與本 體的結合問題，其主要是將卡勾設置於金屬鈑金件的內側，並於本體側邊設置相對的卡槽， 讓金屬鈑金件蓋合於本體時，卡勾可卡合於卡槽內形成定位，但卡勾在連接於金屬鈑金件 時，大多利用鎖固或鉚合，會造成金屬鈑金件外觀面的破壞，使外觀面處理不易，再者，若為 了防止外觀面的破壞而增加金屬鈑金件的厚度，則又會使電子產品無法導向輕、薄、短、小 的設計。因此，要如何解決上述問題與缺失，即為從事此相關行業業者所亟欲改善的課題 所在。
發明內容本實用新型的主要目的乃在於，利用外蓋的接合部由翼部表面一體挖起的側板來 與本體的凹槽形成卡合固定，並使外蓋表面不會產生破壞，以維持美觀。為實現上述目的，本實用新型採用的技術方案是一種薄板金屬件扣合結構，其特徵在於設置有外蓋及本體，其中該外蓋以金屬板體所製成，外蓋具有基部，基部側方彎折有翼部，並在翼部靠近基 部的側表面上設置有接合部，接合部由翼部表面一體挖起所形成；該本體側表面凹陷設置有相對於接合部的凹槽，而外蓋蓋合於本體外側，且外蓋 的接合部位於凹槽內，使接合部抵持於凹槽內壁形成定位。其中該接合部由翼部表面一體挖起形成有側板，側板一端連接於接合部表面，另一端朝向基部斜向延伸，而側板於遠離翼部的另一側表面形成有導引斜面，並於側板末端 形成有抵持面，且接合部的側板末端的抵持面抵持於凹槽內壁，使外蓋與本體形成定位。其中該側板與翼部連接處相鄰的二側，分別朝向翼部表面延伸設置有翼板，而翼 板末端與翼部表面連接，且接合部的側板與翼板由翼部表面一體挖起形成。其中該側板與翼部連接處相鄰的二側，分別朝向翼部表面延伸設置有翼板，而翼 板末端與翼部表面連接，且接合部的側板與翼板由翼部表面一體挖起形成，且側板與翼板 的末端形成有抵持面。其中該側板末端的厚度小於側板與翼部連接處的厚度。其中該側板末端的寬度大於側板與翼部連接處的寬度。其中該接合部由翼部表面一體挖起形成有側板，側板一端連接於接合部表面，另 一端與基部平行斜向延伸，且側板靠近基部的側表面形成有抵持面，且抵持面抵持於凹槽 內壁，使外蓋與本體形成定位。其中該接合部由翼部表面設置有側板，側板一端連接於接合部表面，另一端與基 部平行斜向延伸，且側板與翼部連接處相鄰的二側，分別朝向翼部表面延伸設置有翼板，而 翼板末端與翼部表面連接，且接合部的側板與翼板由翼部表面一體挖起形成，而靠近基部 的翼板抵持於凹槽內壁，使外蓋與本體形成定位。與現有技術相比較，採用上述技術方案的本實用新型具有的優點在於(一)本實用新型利用外蓋的接合部由翼部表面一體挖起形成有側板，讓外蓋蓋 合定位於本體外側時，接合部會進入凹槽內形成穩定的定位，且由於外蓋的接合部由翼部 表面一體挖起形成，使翼部於遠離接合部的另一側表面(外觀面)不會產生變化，可有效的 保持表面完整(平整)。( 二)本實用新型利用外蓋的側板末端的厚度小於側板與接合部連接處的厚度， 意即當側板由翼部表面挖起成形時，由淺至深挖起，因此側板與接合部連接處的厚度較大， 使連接面積也相對變大，讓側板具有較大的抗變形強度，使側板不易變形，使外蓋與本體可 穩定的結合。(三)本實用新型利用外蓋的側板由翼部表面一體挖起形成，側板與翼部連接處 相鄰的二側，分別朝向翼部表面形成翼板，而翼板末端與翼部表面連接，使翼板末端與側板 末端形成的抵持面，如此可使接合部的結構更加穩固不易產生變形，使外蓋與本體的結合 也可相對地更加穩固。

圖1是本實用新型的側視剖面圖；圖2是本實用新型的側視剖面分解圖；圖3是本實用新型外蓋的局部立體外觀圖；圖4是本實用新型外蓋的局部側視剖面圖；圖5是本實用新型的局部側視剖面分解圖；圖6是本實用新型的局部側視剖面圖；圖7是本實用新型外蓋的又一實施例的局部立體外觀圖；圖8是本實用新型外蓋的又一實施例的局部側視剖面圖；[0032]圖9是本實用新型外蓋的又一實施例於修整後的局部側視剖面圖；圖10是本實用新型的本體與又一實施例的外蓋於組構後的局部側視剖面圖；圖11是本實用新型外蓋的再一實施例的局部立體外觀圖；圖12是本實用新型再一實施例的側視剖面分解圖；圖13是本實用新型再一實施例的側視剖面圖；圖14是本實用新型外蓋的另一實施例的局部立體外觀圖；圖15是本實用新型另一實施例的側視剖面圖。附圖標記說明1-外蓋；11-基部；12-翼部；13-接合部；131-側板；132-翼板； 133-抵持面；133』 -抵持面；134-導引斜面；135-抵持面；2-本體；21-凹槽；22-抵靠面。
具體實施方式
請參閱圖1至圖4所示，由圖中可清楚看出，本實用新型薄板金屬件扣合結構設置 有外蓋1及本體2，其中該外蓋1以金屬板體所製成，外蓋1具有基部11，基部11側方彎折有翼部12，並 於翼部12靠近基部11的側表面上設置有接合部13 ；如圖3以及圖4所示，該接合部13於 翼部12表面一體挖起有側板131，使側板131 —端連接於接合部13表面，另一端朝向基部 11斜向延伸，且側板131末端形成有抵持面133，而側板131在遠離翼部12的另一側表面 形成有導引斜面134，且側板131末端的厚度Tl小於側板131與接合部13連接處的厚度 T2。該本體2的側表面凹陷設置有相對於接合部13的凹槽21，如圖2所示，凹槽21上 緣設置有抵靠面22，抵靠面22與本體2的上表面所形成的距離L2，相當於外蓋1的接合部 13所設置的抵持面133至基部11內表面所形成的距離Li。請參閱圖1至圖6所示，當外蓋1蓋合定位於本體2外側時，將外蓋1由本體2上 方朝向本體2蓋合，此時外蓋1的基部11內表面會抵持於本體2的上表面，而外蓋1的基 部11側方所彎折設置的翼部12內表面會抵持於本體2的側表面，由於翼部12靠近基部11 側表面所設置的接合部13正對於本體2的凹槽21，且接合部13的側板131朝向基部11斜 向延伸，因此側板131會位於凹槽21內，並由於凹槽21上緣的抵靠面22與本體2上表面 所形成的距離L2，相當於外蓋1的側板131所設置的抵持面133至基部11內表面所形成的 距離Li，使抵持面133會抵持於凹槽21的抵靠面22 ；再者，由於外蓋1由本體2上方朝向 本體2蓋合時，外蓋1的接合部13所設置的側板131，會先由側板131與翼部12的連接處 先接觸到本體2，因此側板131的導引斜面134會受到本體2的側表面所推擠，進而使基部 11側方的翼部12朝向外側撐開，產生彈性變形而具有復位能力，當側板131末端的抵持面 133越過凹槽21的抵靠面22時，翼部12會因側板131的導引斜面134失去本體2的側表 面抵持，使翼部12因彈性復位能力而回復至原狀，進而使側板131進入凹槽21內。請參閱圖7至圖10所示，由圖7與圖8中可看出，該側板131與翼部12連接處 相鄰的二側，分別朝向翼部12表面延伸設置有翼板132，而翼板132末端與翼部12表面連 接，且接合部13的側板131與翼板132由翼部12表面一體挖起形成，而當接合部13的側 板131與翼板132由翼部12表面一體挖起形成時，翼板132的末端會形成斜面，因此必須 將其整形，使翼板132末端與側板131末端形成平整的抵持面133』 (如圖9所示)，當外蓋1蓋合定位於本體2外側時，如圖10所示，側板131會進入凹槽21內，使抵持面133』抵持 於凹槽21的抵靠面22，讓外蓋1與本體2形成穩定的定位；復請參閱圖7所示，由圖中可 清楚看出，該側板131末端的寬度Dl大於側板131與翼部12連接處的寬度D2。請參閱圖11至圖13所示，由圖中可清楚看出，該外蓋1以金屬板體所製成，外蓋 1具有基部11，基部11側方彎折有翼部12，並於翼部12靠近基部11的側表面上設置有接 合部13 ；如圖11以及圖12所示，該接合部13由翼部12表面一體挖起有側板131，使側板 131 一端連接於接合部13表面，另一端與基部11平行斜向延伸，且側板131靠近基部11的 側表面形成有抵持面135，且側板131末端的厚度Tl小於側板131與接合部13連接處的厚 度T2 ；憑藉上述結構，當外蓋1蓋合定位於本體2外側時，將外蓋1由本體2上方朝向本體 2蓋合，此時外蓋1的基部11內表面會抵持於本體2的上表面，而外蓋1的基部11側方所 彎折設置的翼部12內表面會抵持於本體2的側表面，由於翼部12靠近基部11側表面所設 置的接合部13正對於本體2的凹槽21，且接合部13的側板131與基部11平行斜向延伸， 因此側板131會位於凹槽21內，使側板131的抵持面135抵持於凹槽21的抵靠面22，讓外 蓋1與本體2形成定位。請參閱圖14以及圖15所示，由圖中可清楚看出，該側板131與翼部12連接處相 鄰的二側，分別朝向翼部12表面延伸設置有翼板132，而翼板132末端與翼部12表面連接， 且接合部13的側板131與翼板132由翼部12表面一體挖起形成，而側板131 —端連接於 接合部13表面，另一端與基部11平行斜向延伸；憑藉上述結構，當外蓋1蓋合定位於本體 2外側時，側板131會進入凹槽21內，使靠近基部11的翼板132抵持於凹槽21的抵靠面 22，讓外蓋1與本體2形成穩定的定位。是以，本實用新型可解決現有技術的不足與缺失，其關鍵技術乃在於(一 )本實用新型利用外蓋1的接合部13由翼部12表面一體挖起形成有側板 131，讓外蓋1蓋合定位於本體2外側時，接合部13會進入凹槽21內形成穩定的定位，且由 於外蓋1的接合部13由翼部12表面一體挖起形成，使翼部12於遠離接合部13的另一側 表面(外觀面)不會產生變化，可有效的保持表面完整(平整)。( 二)本實用新型利用外蓋1的側板131末端的厚度Tl小於側板131與接合部 13連接處的厚度T2，意即當側板131由翼部12表面挖起成形時，由淺至深挖起，因此側板 131與接合部13連接處的厚度T2較大，使連接面積也相對變大，讓側板131具有較大的抗 變形強度，使側板131不易變形，使外蓋1與本體2可穩定的結合。(三)本實用新型利用外蓋1的側板131由翼部12表面一體挖起形成，側板131 與翼部12連接處相鄰的二側，分別朝向翼部12表面形成翼板132，而翼板132末端與翼部 12表面連接，使翼板132末端與側板131末端形成的抵持面133，如此可使接合部13的結 構更加穩固不易產生變形，使外蓋1與本體2的結合也可相對地更加穩固。以上說明對本實用新型而言只是說明性的，而非限制性的，本領域普通技術人員 理解，在不脫離權利要求所限定的精神和範圍的情況下，可作出許多修改、變化或等效，但 都將落入本實用新型的保護範圍之內。
權利要求1.一種薄板金屬件扣合結構，其特徵在於設置有外蓋及本體，其中該外蓋以金屬板體所製成，外蓋具有基部，基部側方彎折有翼部，並在翼部靠近基部的 側表面上設置有接合部，接合部由翼部表面一體挖起所形成；該本體側表面凹陷設置有相對於接合部的凹槽，而外蓋蓋合於本體外側，且外蓋的接 合部位於凹槽內，使接合部抵持於凹槽內壁形成定位。
2.根據權利要求1所述的薄板金屬件扣合結構，其特徵在於該接合部由翼部表面一 體挖起形成有側板，側板一端連接於接合部表面，另一端朝向基部斜向延伸，而側板於遠離 翼部的另一側表面形成有導引斜面，並於側板末端形成有抵持面，且接合部的側板末端的 抵持面抵持於凹槽內壁，使外蓋與本體形成定位。
3.根據權利要求2所述的薄板金屬件扣合結構，其特徵在於該側板與翼部連接處相 鄰的二側，分別朝向翼部表面延伸設置有翼板，而翼板末端與翼部表面連接，且接合部的側 板與翼板由翼部表面一體挖起形成。
4.根據權利要求2所述的薄板金屬件扣合結構，其特徵在於該側板與翼部連接處相 鄰的二側，分別朝向翼部表面延伸設置有翼板，而翼板末端與翼部表面連接，且接合部的側 板與翼板由翼部表面一體挖起形成，且側板與翼板的末端形成有抵持面。
5.根據權利要求2所述的薄板金屬件扣合結構，其特徵在於該側板末端的厚度小於 側板與翼部連接處的厚度。
6.根據權利要求2所述的薄板金屬件扣合結構，其特徵在於該側板末端的寬度大於 側板與翼部連接處的寬度。
7.根據權利要求1所述的薄板金屬件扣合結構，其特徵在於該接合部由翼部表面一 體挖起形成有側板，側板一端連接於接合部表面，另一端與基部平行斜向延伸，且側板靠近 基部的側表面形成有抵持面，且抵持面抵持於凹槽內壁，使外蓋與本體形成定位。
8.根據權利要求1所述的薄板金屬件扣合結構，其特徵在於該接合部由翼部表面設 置有側板，側板一端連接於接合部表面，另一端與基部平行斜向延伸，且側板與翼部連接處 相鄰的二側，分別朝向翼部表面延伸設置有翼板，而翼板末端與翼部表面連接，且接合部的 側板與翼板由翼部表面一體挖起形成，而靠近基部的翼板抵持於凹槽內壁，使外蓋與本體 形成定位。
專利摘要本實用新型是一種薄板金屬件扣合結構，設置有外蓋及本體，外蓋以金屬板體所製成，外蓋具有基部，基部側方彎折有翼部，並於翼部靠近基部的側表面上設置有接合部，接合部由翼部表面一體挖起有側板，使側板一端連接於接合部表面，另一端朝向基部斜向延伸，而本體側表面凹陷設置有相對於接合部的凹槽，而外蓋蓋合於本體外側，且外蓋的接合部位於凹槽內，使側板末端抵持於凹槽內壁形成定位。
文檔編號H05K5/04GK201898682SQ20102066856
公開日2011年7月13日 申請日期2010年12月20日 優先權日2010年12月20日
發明者洪進興 申請人:元鐙金屬工業(崑山)有限公司