一種水溶性鹽芯及其製備方法與流程

2023-10-20 23:56:23 4

本發明涉及鹽芯
技術領域：
，更具體地說，是涉及一種水溶性鹽芯及其製備方法。
背景技術：
：發動機是汽車、機車車輛和船舶等的動力來源，而活塞是各種發動機的「心臟部件」，活塞的作用是承受燃氣壓力，並通過活塞銷將壓力傳給連杆驅使曲軸旋轉，其結構示意圖如圖1所示。活塞在工作過程中承受著高溫、高壓、複雜摩擦和熱機耦合載荷的作用，工作環境十分惡劣，同時，為降低鐵質材料、鍛鋼和鑄鐵活塞重量大，慣性大的問題，活塞使用質量較輕的鋁合金材料，但當溫度升高到一定程度後，鋁合金材料的力學等性能急劇下降，易造成鋁合金活塞的失效，不能滿足發動機的工作要求。為了解決這一問題，人們通過把鹽芯鑄造到活塞頭部(其結構示意圖如圖2所示)，再用水溶解掉鹽芯，形成空腔，從而在發動機工作過程中，通過噴嘴向活塞頭部空腔噴入機油來降低活塞頭部溫度，這道環形「空腔」又叫內冷卻油道。鹽芯材料一般選用精製工業鹽或精製食用鹽，因為其熔點約為801℃，高於活塞鋁合金的澆注溫度(不超過780℃)。現有技術中的鹽芯在製備過程中，為滿足鑄造要求及產品力學性能要求，一般在鹽芯材料中添加適量的樹脂等粘結劑或潤滑劑，或者添加磷酸鹽、金屬氧化物等陶瓷顆粒，如公開號為cn101869963a的中國專利公開了一種鑄造用水溶性複合鹽芯、公開號為cn1994615b的中國專利公開了一種發動機活塞鹽芯，得到的產品均為複合鹽芯。並且，目前國內外對於鹽芯的研究也側重於添加具有不同功能的化合物(如樹脂)或陶瓷顆粒。但是，由於複合材料在原料混合過程中難以攪拌均勻，導致得到的複合鹽芯的強度波動較大，性能不穩定；而且，複合鹽芯在高溫鑄造鋁合金活塞過程中容易發生化學反應，粘在活塞的內冷卻油道表面，衝洗困難，從而大大降低冷卻效果，減少活塞使用壽命，還會使活塞積碳嚴重，有害氣體排放增加。技術實現要素：有鑑於此，本發明的目的在於提供一種水溶性鹽芯及其製備方法，採用本發明提供的製備方法得到的產品在滿足強度要求的基礎上，易於溶解、在內冷卻油道無殘留。本發明提供了一種水溶性鹽芯的製備方法，包括以下步驟：a)將鹽粉依次進行球磨、篩分和烘烤，得到鹽芯材料；b)將步驟a)得到的鹽芯材料依次進行壓制和燒結，得到水溶性鹽芯。優選的，步驟a)中所述球磨的轉速為20r/min～40r/min，球磨時間為1min～6min。優選的，步驟a)中所述篩分得到的鹽粉的粒度分布為：小於62μm佔0.1～6wt％，小於80μm大於等於62μm佔1～15wt％，小於90μm大於等於80μm佔10～30wt％，小於150μm大於等於90μm佔20～40wt％，小於180μm大於等於150μm佔20～50wt％，小於250μm大於等於180μm佔1～15wt％，小於355μm大於等於250μm佔0.01～0.5wt％，小於500μm大於等於355μm佔0.01～0.5wt％，小於700μm大於等於500μm佔0.01～0.5wt％，大於等於700μm佔0wt％。優選的，步驟a)中所述篩分得到的鹽粉的粒度分布為：小於62μm佔0.57～5.98wt％，小於80μm大於等於62μm佔1.42～13.25wt％，小於90μm大於等於80μm佔14.44～25.59wt％，小於150μm大於等於90μm佔24.87～35.75wt％，小於180μm大於等於150μm佔22.73～47.54wt％，小於250μm大於等於180μm佔2.00～11.37wt％，小於355μm大於等於250μm佔0.03～0.27wt％，小於500μm大於等於355μm佔0.05～0.50wt％，小於700μm大於等於500μm佔0.01～0.47wt％，大於等於700μm佔0wt％。優選的，步驟a)中所述烘烤的溫度為80℃～250℃，時間為1h～3h。優選的，步驟b)中所述壓制的壓力為10.5mpa～22.5mpa，保壓時間為5s～12s。優選的，步驟b)中所述燒結採用程序控溫；所述程序控溫具體為：先升溫至650℃～700℃，保溫2.5h～3.5h；再降溫至500℃～600℃，保溫1.5h～2h；最後降溫至250℃～350℃，保溫0.5h～1h。優選的，步驟b)中所述燒結前，還包括：將壓製得到的鹽芯毛坯進行檢驗和修整。優選的，所述步驟b)還包括：將得到的水溶性鹽芯進行後處理，得到水溶性鹽芯產品；所述後處理的過程具體為：將水溶性鹽芯依次進行鑽孔、尺寸檢驗和保溫，得到水溶性鹽芯產品。本發明還提供了一種水溶性鹽芯，由權利要求1～8任一項所述的製備方法製備得到。本發明提供了一種水溶性鹽芯及其製備方法，所述水溶性鹽芯的製備方法包括以下步驟：a)將鹽粉依次進行球磨、篩分和烘烤，得到鹽芯材料；b)將步驟a)得到的鹽芯材料依次進行壓制和燒結，得到水溶性鹽芯。與現有技術相比，本發明通過對鹽粉進行球磨、篩分和烘烤，能夠改善鹽粉的粒度分布，使鹽芯材料緻密均勻、純化度高、流動性好、填充性能好，配合特定參數下的壓制、燒結工藝，得到的產品質量好且穩定，滿足強度要求；同時，本發明提供的水溶性鹽芯無任何添加劑，易於溶解，在內冷卻油道無殘留；產品表面光潔、尺寸精度高，能夠形成光滑、尺寸準確的內冷卻油道。另外，本發明提供的水溶性鹽芯的製備方法工藝簡單、成本低，適於工業生產。附圖說明圖1為發動機中活塞的結構示意圖；圖2為活塞頭部的鑄造鹽芯的結構示意圖；圖3為本發明實施例1中篩分後的鹽粉的粒度分布；圖4為本發明實施例1提供的水溶性鹽芯的實物圖；圖5為本發明實施例1提供的水溶性鹽芯產品的實物圖；圖6為本發明實施例2中篩分後的鹽粉的粒度分布；圖7為本發明實施例3中篩分後的鹽粉的粒度分布；圖8為本發明實施例4中篩分後的鹽粉的粒度分布；圖9為本發明實施例5中篩分後的鹽粉的粒度分布；圖10為本發明實施例6中篩分後的鹽粉的粒度分布；圖11為對比例1中篩分後的鹽粉的粒度分布；圖12為本發明實施例1鹽芯抗壓強度值與壓制壓力的關係圖；圖13為本發明實施例1鹽芯抗壓強度值與保壓時間的關係圖。具體實施方式下面將結合本發明實施例，對本發明的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發明一部分實施例，而不是全部的實施例。基於本發明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬於本發明保護的範圍。本發明提供了一種水溶性鹽芯的製備方法，包括以下步驟：a)將鹽粉依次進行球磨、篩分和烘烤，得到鹽芯材料；b)將步驟a)得到的鹽芯材料依次進行壓制和燒結，得到水溶性鹽芯。本發明首先將鹽粉依次進行球磨、篩分和烘烤，得到鹽芯材料。在本發明中，所述鹽粉優選為精製工業鹽和/或精製食用鹽；其中nacl≥92％。本發明對所述鹽粉的來源沒有特殊限制，採用本領域技術人員熟知的上述精製工業鹽和精製食用鹽的市售商品即可。本發明首先將鹽粉進行球磨，得到球磨後的鹽粉。在本發明中，所述將鹽粉進行球磨的設備優選為球磨機。在本發明一個優選的實施例中，所述球磨機為800×1400的陶瓷球磨機，採用球材質為鵝卵石，裝料量為500kg/次。在本發明中，所述球磨的轉速優選為20r/min～40r/min，更優選為33r/min；所述球磨的球磨時間優選為1min～6min，更優選為3～6min，最優選為5min。在本發明中，所述球磨的目的是減小鹽粉粒徑，有利於後續篩分過程的進行；但是球磨時間過長，會使鹽粉粒度很細，流動性變差，填充性不足，容易掉塊，影響鹽芯表面質量，最終不能得到符合要求的水溶性鹽芯產品。此外，球磨後的鹽粉避免裸露放置與外部環境直接接觸，裸露時間應小於1h，採用本領域技術人員熟知的塑料薄膜覆蓋的方式處理即可。得到球磨後的鹽粉後，本發明將球磨後的鹽粉進行篩分，得到篩分後的鹽粉。在本發明中，所述篩分得到的鹽粉的粒度分布優選為：小於62μm佔0.1～6wt％，小於80μm大於等於62μm佔1～15wt％，小於90μm大於等於80μm佔10～30wt％，小於150μm大於等於90μm佔20～40wt％，小於180μm大於等於150μm佔20～50wt％，小於250μm大於等於180μm佔1～15wt％，小於355μm大於等於250μm佔0.01～0.5wt％，小於500μm大於等於355μm佔0.01～0.5wt％，小於700μm大於等於500μm佔0.01～0.5wt％，大於等於700μm佔0wt％。在本發明中，所述篩分得到的鹽粉的粒度分布更優選為：小於62μm佔0.57～5.98wt％，小於80μm大於等於62μm佔1.42～13.25wt％，小於90μm大於等於80μm佔14.44～25.59wt％，小於150μm大於等於90μm佔24.87～35.75wt％，小於180μm大於等於150μm佔22.73～47.54wt％，小於250μm大於等於180μm佔2.00～11.37wt％，小於355μm大於等於250μm佔0.03～0.27wt％，小於500μm大於等於355μm佔0.05～0.50wt％，小於700μm大於等於500μm佔0.01～0.47wt％，大於等於700μm佔0wt％。本發明為得到上述粒度分布的鹽粉，優選採用9級篩網進行篩分，各級篩網的網目數依次為：24目、32目、42目、60目、80目、115目、170目、180目和230目；其中，未經過24目篩網的鹽粉不能作為篩分後的鹽粉，可回收重新進行球磨處理。本發明通過改善鹽粉的粒度分布，使後續得到的鹽芯材料緻密均勻，提高鹽芯材料的流動性和填充性。得到所述篩分後的鹽粉後，本發明將篩分後的鹽粉進行烘烤，得到鹽芯材料。在本發明中，所述烘烤的目的是去掉鹽粉中的水分和雜質，從而提高研新材料的純化度。在本發明中，所述烘烤的溫度優選為80℃～250℃，更優選為100℃；所述烘烤的時間優選為1h～3h，更優選為2h。在本發明中，通過提高烘烤溫度雖然能夠在一定程度上提高去除水分和雜質的效果，但是高溫會增加成本，綜合考慮後選擇上述適宜的烘烤溫度。得到所述鹽芯材料後，本發明將得到的鹽芯材料依次進行壓制和燒結，得到水溶性鹽芯。在本發明中，所述壓制的過程優選具體為：將鹽芯材料均勻分布於烘乾且塗好分型劑的鹽芯模具的型腔中，進行壓制，再脫模，得到鹽芯毛坯。在本發明中，所述分型劑優選為不溶於無機鹽的有機溶劑，如可採用本領域技術人員熟知的矽油；所述分型劑的目的是有利於脫模，不會對產品組成及性能產生影響。本發明通過對壓制過程中的條件參數進行研究，得到能夠與上述鹽芯材料配合的壓制參數，從而最大程度上提高產品的質量和力學性能。在本發明中，所述壓制的壓力優選為10.5mpa～22.5mpa，更優選為12mpa；所述壓制的保壓時間優選為5s～12s更優選為8s。在本發明中，固化後型鹽的抗壓強度與壓制壓力的關係為初始階段為直線關係，壓制壓力增加到一定程度後，型鹽的抗壓強度緩慢增長，最後不再增加；而在相同壓力下，保壓使壓力傳遞的較充分，進而有利於型鹽各部分的密度均勻，並使顆粒空隙中的空氣有足夠的時間逸出，從而大大提高壓實密度，使壓實效果更好，從而提高型鹽的抗壓強度，保壓時間增加到一定程度後，型鹽的抗壓強度不再增加；但壓力過大、保壓時間過長均不利於產品製備及產品性能的進一步改善，綜合考慮後選擇上述適宜的壓制參數。得到所述鹽芯毛坯後，本發明優選還包括：將壓製得到的鹽芯毛坯進行檢驗和修整。在本發明中，所述檢驗的目的是使後續進行燒結的鹽芯毛坯沒有裂紋掉塊，所述鹽芯毛坯圓弧光潔圓滑，從而降低次品率；所述修整的目的是修正飛邊毛刺及圓角，本發明對此均沒有特殊限制完成所述檢驗和修整後，本發明將檢驗修整後的鹽芯毛坯進行燒結，得到水溶性鹽芯。本發明對所述燒結的設備沒有特殊限制，採用本領域技術人員熟知的臺車式電阻爐即可。在本發明中，所述燒結優選採用程序控溫；從而配合上述壓制過程，使產品具有較高的質量及力學性能。在本發明中，所述程序控溫優選具體為：先升溫至650℃～700℃，保溫2.5h～3.5h；再降溫至500℃～600℃，保溫1.5h～2h；最後降溫至250℃～350℃，保溫0.5h～1h；更優選為：先升溫至68℃，保溫3h；再降溫至500±10℃，保溫2h；最後降溫至300±10℃，保溫1h。完成所述燒結過程後，本發明將燒結後的鹽芯毛坯出料，自然冷卻，得到水溶性鹽芯，本發明對此沒有特殊限制。得到水溶性鹽芯後，本發明優選還包括：將得到的水溶性鹽芯進行後處理，得到水溶性鹽芯產品。在本發明中，所述後處理的過程優選具體為：將水溶性鹽芯依次進行鑽孔、尺寸檢驗和保溫，得到水溶性鹽芯產品。在本發明中，所述鑽孔優選採用本領域技術人員熟知的專用鹽芯鑽模鑽工藝進行；所述保溫優選採用本領域技術人員熟知的100±20℃的乾燥箱。在本發明中，所述鑽孔、尺寸檢驗和保溫的目的均是有利於所述水溶性鹽芯產品進行後續在活塞頭部的鑄造。本發明還提供了一種水溶性鹽芯，由權利要求1～8任一項所述的製備方法製備得到。本發明提供的水溶性鹽芯無任何添加劑，易於溶解，鑄造後經衝洗，在內冷卻油道無殘留，潰散性好；並且產品表面光潔、尺寸精度高，能夠形成光滑、尺寸準確的內冷卻油道；同時成本低。本發明提供了一種水溶性鹽芯及其製備方法，所述水溶性鹽芯的製備方法包括以下步驟：a)將鹽粉依次進行球磨、篩分和烘烤，得到鹽芯材料；b)將步驟a)得到的鹽芯材料依次進行壓制和燒結，得到水溶性鹽芯。與現有技術相比，本發明通過對鹽粉進行球磨、篩分和烘烤，能夠改善鹽粉的粒度分布，使鹽芯材料緻密均勻、純化度高、流動性好、填充性能好，配合特定參數下的壓制、燒結工藝，得到的產品質量好且穩定，滿足強度要求；同時，本發明提供的水溶性鹽芯無任何添加劑，易於溶解，在內冷卻油道無殘留；產品表面光潔、尺寸精度高，能夠形成光滑、尺寸準確的內冷卻油道。另外，本發明提供的水溶性鹽芯的製備方法工藝簡單、成本低，適於工業生產。為了進一步說明本發明，下面通過以下實施例進行詳細說明。本發明以下實施例所用的乾燥鹽粉為精製工業鹽，nacl≥98.5％，執行標準：gb/t5462-2003。實施例1(1)將100kg乾燥鹽粉倒入800×1400的陶瓷球磨機中，球材質為鵝卵石，裝料量為500kg/次，在33r/min的(筒體)轉速下球磨5min，得到球磨後的鹽粉；(2)將球磨後的鹽粉進行篩分，得到篩分後的鹽粉；所述篩分所用篩網孔尺寸/網目數對照表參見表1；表1篩分所用篩網孔尺寸/網目數對照表篩網編號(#)網目數篩網孔尺寸/um1230622180803170904115150580180660250742355832500924700所述篩分後的鹽粉的粒度分布如圖3所示，具體為：小於62μm佔3.90wt％，小於80μm大於等於62μm佔9.70wt％，小於90μm大於等於80μm佔24.79wt％，小於150μm大於等於90μm佔26.51wt％，小於180μm大於等於150μm佔26.42wt％，小於250μm大於等於180μm佔7.85wt％，小於355μm大於等於250μm佔0.25wt％，小於500μm大於等於355μm佔0.45wt％，小於700μm大於等於500μm佔0.13wt％；(3)將篩分後的鹽粉在100℃下烘烤2h，得到鹽芯材料；(4)將鹽芯材料均勻分布於烘乾且塗好矽油的鹽芯模具的型腔中，進行壓制，壓制的壓力增加到12mpa後，保壓8s，脫模，得到鹽芯毛坯；(5)對鹽芯毛坯進行目測檢驗，不得有裂紋掉塊，圓弧應光潔圓滑，再用專用彈性卡頭固定鹽芯毛坯修正飛邊毛刺及圓角，得到檢驗修整後的鹽芯毛坯；(6)將檢驗修整後的鹽芯毛坯轉運至臺車式電阻爐小車的碳化矽板檯面上，碼放整齊，每碼高度不超過80mm(鹽芯毛坯約5個)，碼與碼之間應留有不小於10mm的間隙，且與碳化矽板預留孔大致同心；碼放完成後，啟動臺車式電阻爐小車，使小車平穩地運行至爐中，關閉爐門，進行燒結；所述燒結過程採用程序控溫：首先升溫至680℃，保溫3h，降溫至550±10℃，保溫2h，降溫至300±10℃，保溫1h，燒結完成，打開爐門，將小車平穩出爐，自然冷卻，得到水溶性鹽芯；本發明實施例1提供的水溶性鹽芯的實物圖如圖4所示；(7)將水溶性鹽芯用專用鹽芯鑽模鑽工藝安裝孔，最後檢驗其各項尺寸是否符合要求，並置於100±20℃(每2h檢查1次爐溫)乾燥箱內，關緊乾燥箱門保溫待用，得到水溶性鹽芯產品，產品缸徑φ110mm；本發明實施例1提供的水溶性鹽芯產品的實物圖如圖5所示。實施例2採用實施例1提供的製備方法製備水溶性鹽芯產品，區別在於：步驟(1)中所述球磨時間為1min；將球磨後的鹽粉進行篩分，得到篩分後的鹽粉；所述篩分後的鹽粉的粒度分布如圖6所示，具體為：小於62μm佔0.57wt％，小於80μm大於等於62μm佔2.38wt％，小於90μm大於等於80μm佔15.99wt％，小於150μm大於等於90μm佔24.87wt％，小於180μm大於等於150μm佔45.41wt％，小於250μm大於等於180μm佔9.74wt％，小於355μm大於等於250μm佔0.19wt％，小於500μm大於等於355μm佔0.40wt％，小於700μm大於等於500μm佔0.45wt％。實施例3採用實施例1提供的製備方法製備水溶性鹽芯產品，區別在於：步驟(1)中所述球磨時間為2min；將球磨後的鹽粉進行篩分，得到篩分後的鹽粉；所述篩分後的鹽粉的粒度分布如圖7所示，具體為：小於62μm佔0.62wt％，小於80μm大於等於62μm佔1.42wt％，小於90μm大於等於80μm佔14.44wt％，小於150μm大於等於90μm佔31.21wt％，小於180μm大於等於150μm佔47.54wt％，小於250μm大於等於180μm佔3.99wt％，小於355μm大於等於250μm佔0.11wt％，小於500μm大於等於355μm佔0.20wt％，小於700μm大於等於500μm佔0.47wt％。實施例4採用實施例1提供的製備方法製備水溶性鹽芯產品，區別在於：步驟(1)中所述球磨時間為3min；將球磨後的鹽粉進行篩分，得到篩分後的鹽粉；所述篩分後的鹽粉的粒度分布如圖8所示，具體為：小於62μm佔1.50wt％，小於80μm大於等於62μm佔3.58wt％，小於90μm大於等於80μm佔21.15wt％，小於150μm大於等於90μm佔35.75wt％，小於180μm大於等於150μm佔35.79wt％，小於250μm大於等於180μm佔2.00wt％，小於355μm大於等於250μm佔0.03wt％，小於500μm大於等於355μm佔0.05wt％，小於700μm大於等於500μm佔0.15wt％。實施例5採用實施例1提供的製備方法製備水溶性鹽芯產品，區別在於：步驟(1)中所述球磨時間為4min；將球磨後的鹽粉進行篩分，得到篩分後的鹽粉；所述篩分後的鹽粉的粒度分布如圖9所示，具體為：小於62μm佔2.21wt％，小於80μm大於等於62μm佔3.74wt％，小於90μm大於等於80μm佔22.36wt％，小於150μm大於等於90μm佔29.07wt％，小於180μm大於等於150μm佔30.34wt％，小於250μm大於等於180μm佔11.37wt％，小於355μm大於等於250μm佔0.27wt％，小於500μm大於等於355μm佔0.50wt％，小於700μm大於等於500μm佔0.14wt％。實施例6採用實施例1提供的製備方法製備水溶性鹽芯產品，區別在於：步驟(1)中所述球磨時間為6min；將球磨後的鹽粉進行篩分，得到篩分後的鹽粉；所述篩分後的鹽粉的粒度分布如圖10所示，具體為：小於62μm佔5.98wt％，小於80μm大於等於62μm佔13.25wt％，小於90μm大於等於80μm佔25.59wt％，小於150μm大於等於90μm佔27.37wt％，小於180μm大於等於150μm佔22.73wt％，小於250μm大於等於180μm佔4.87wt％，小於355μm大於等於250μm佔0.12wt％，小於500μm大於等於355μm佔0.08wt％，小於700μm大於等於500μm佔0.01wt％。對比例1採用實施例1提供的製備方法製備水溶性鹽芯產品，區別在於：不進行球磨，直接將100kg乾燥鹽粉進行篩分，得到篩分後的鹽粉；所述篩分後的鹽粉的粒度分布如圖11所示，具體為：小於62μm佔1.08wt％，小於80μm大於等於62μm佔3.05wt％，小於90μm大於等於80μm佔13.04wt％，小於150μm大於等於90μm佔29.90wt％，小於180μm大於等於150μm佔32.91wt％，小於250μm大於等於180μm佔2.52wt％，小於355μm大於等於250μm佔0.06wt％，小於500μm大於等於355μm佔0.05wt％，小於700μm大於等於500μm佔0.14wt％，大於等於700μm佔17.25wt％。對比例2採用實施例1提供的製備方法，區別在於：步驟(1)中所述球磨時間≥7min；由於球磨時間過長，粒度很細，鹽粉流動性變差，填充性不足，容易掉塊，影響鹽芯表面質量，不能得到符合要求的水溶性鹽芯產品。對本發明實施例1～6及對比例1提供的水溶性鹽芯進行性能測試，並以對比例1為基準，測試結果參見表2。由表2可知，球磨時間會影響鹽粉的粒度分布，從而對產品的重量及力學性能產生重要影響。表2實施例1～6及對比例1提供的水溶性鹽芯進行性能測試結果組別球磨時間/min重量/g重量增加率抗拉強度平均值/kn強度提高率對比例1075.97500.120750實施例1579.2584.32％0.1652036.8％實施例2177.892.52％0.1384714.9％實施例3278.323.92％0.1422517.8％實施例4379.945.22％0.1476022.4％實施例5479.674.86％0.1564429.6％實施例6679.7655.0％0.1532126.9％實施例7採用實施例1提供的製備方法製備水溶性鹽芯產品，區別在於：步驟(3)中所述烘烤時間為1h。對比例3採用實施例1提供的製備方法製備水溶性鹽芯產品，區別在於：不進行烘烤，直接將篩分後的鹽粉作為鹽芯材料。對比例4採用實施例1提供的製備方法製備水溶性鹽芯產品，區別在於：步驟(3)中所述烘烤溫度為700℃。對本發明實施例1、7及對比例3～4提供的水溶性鹽芯進行性能測試，並以對比例3為基準，測試結果參見表3。由表3可知，烘烤溫度和時間也會影響產品的重量和力學性能；而通過高溫烘烤並不能進一步提高產品重量和力學性能，還會增加成本。表3實施例1、7及對比例3～4提供的水溶性鹽芯進行性能測試結果對實施例1提供的製備方法中步驟(4)進行進一步研究，分別得到鹽芯抗壓強度值與壓制壓力、保壓時間的關係圖，如圖12～13所示。由圖12可知，固化後型鹽的抗壓強度與壓制壓力的關係為初始階段為直線關係，壓制壓力增加到一定程度後，型鹽的抗壓強度緩慢增長，最後不再增加，最佳壓制壓力為10.5～22.5mpa；由圖13可知，在相同壓力下，保壓能大大提高壓實密度，使壓實效果更好，從而提高型鹽的抗壓強度，保壓時間增加到一定程度後，型鹽的抗壓強度不再增加，最佳保壓時間為5～12s。綜上所述，通過對鹽粉進行球磨、篩分和烘烤，能夠改善鹽粉的粒度分布，使鹽芯材料緻密均勻、純化度高、流動性好、填充性能好，配合特定參數下的壓制、燒結工藝，得到的產品質量好且穩定，滿足強度要求。同時，本發明提供的水溶性鹽芯產品無任何添加劑，易於溶解，在內冷卻油道無殘留；產品表面光潔、尺寸精度高，能夠形成光滑、尺寸準確的內冷卻油道。另外，本發明提供的水溶性鹽芯的製備方法工藝簡單、成本低，適於工業生產。所公開的實施例的上述說明，使本領域專業技術人員能夠實現或使用本發明。對這些實施例的多種修改對本領域的專業技術人員來說將是顯而易見的，本文中所定義的一般原理可以在不脫離本發明的精神或範圍的情況下，在其它實施例中實現。因此，本發明將不會被限制於本文所示的這些實施例，而是要符合與本文所公開的原理和新穎特點相一致的最寬的範圍。當前第1頁12