螺旋縫埋弧焊管制造工藝的製作方法
2023-10-08 23:26:49
專利名稱：螺旋縫埋弧焊管制造工藝的製作方法
技術領域：
本發明提供了一種螺旋縫埋弧焊管的製造工藝。
背景技術：
目前，螺旋縫鋼管的直接焊接由於熱量不集中，焊接金屬四處飛濺，損失很大，廢棄的焊條頭很多，工件厚度小時還需開坡口，從而浪費了大量金屬材料和電能；手工操作， 焊接中既能看到弧光，焊接煙霧又很多，因而勞動生產條件非常惡略，對人體傷害很大。
發明內容
本發明的目的就是要提供一種螺旋縫埋弧焊管制造的全新工藝。本發明的目的是這樣實現的1)原料檢驗依據國家相關標準對鋼帶、鋼板的外觀尺寸、寬度、厚度、表面質量、機械性能、母材拉伸、彎曲、化學成份碳C、矽Si、錳Mn、磷P、 硫S進行檢查，焊絲化學成份碳C、矽Si、錳Mn、磷P、硫S進行檢查；2)備料檢查合格的原料依據生產要求進行準備投入使用的原料；3)拆卷依據生產任務單下達的原料規格、材質等級對鋼帶、鋼板牢固成卷的狀態通過拆卷機進行拆卷，為對頭工序通過電器控制送進鋼帶矯平機設備；4)矯平由拆卷機設備送進的鋼帶進入鋼帶矯平機通過液壓裝置控制進入五輥矯平，使捲曲的鋼帶展開壓平；5)鋼帶對頭將兩個鋼帶的頭尾通過鋼帶對頭部位的隨機切割設備把鋼帶頭尾有缺陷處切除，然後通過電器液壓機械控制對前後鋼帶進行校正壓平，兩鋼帶的錯邊量符合險關規定要求，根據不同壁厚選擇電流和電壓實施兩鋼帶的對接；6)圓盤剪切對鋼帶的毛料兩邊邊緣依據生產規格設計的工作寬度、厚度進行圓盤剪的上下重合量調整，剪刃側向間隙調整，使剪切後的鋼帶寬度符合設計寬度要求，允許偏差士 2_ ；7)銑邊圓盤剪切後的鋼帶寬度由遞送機遞送到銑邊機進行鋼帶邊緣的銑邊，根據不同板寬、壁厚調整銑邊機，銑邊的鋼帶厚度坡口為30° ；8)鋼帶遞送把圓盤剪切或銑邊後的鋼帶通過鋼帶遞送機液壓電器控制，氮氣裝置根據不同壁厚調整下壓量，通過電器控制遞送機的遞送速度為成型工序輸送鋼帶；9)鋼帶邊緣預彎只針對小口徑鋼管Φ219-426πιπι，通過預彎設備對鋼帶兩側邊緣50mm進行下壓，使鋼帶邊緣處於上翹狀態，為成型後的管坯鋼帶對縫平整提供可靠保證；10)成型根據不同的板寬、壁厚、材質等級利用三角函數調整鋼管的成型設備角度及各排輥座的成型角度、內輥角度、外輥角度、橫梁下壓量、輥座位置、標高、1#輥傾角度、3#排輥傾角度、2#梁下壓量及2#梁前後位置等，調整後的成型器由遞送機將鋼帶進入三輥彎板成型，成型設計鋼管尺寸為Φ219-3000πιπι ；11)成型檢查根據設計製造鋼管規格的管體、管端周長允許偏差對鋼管的圓周長進行測量，鋼管橢圓度的測量，根據成型狀態通過電器液壓設備控制成型器後橋前後擺動，使成型後的管端、管體圓周長成型穩定；12,13)內、外自動焊接根據成型定徑後的管坯，首先進行內焊自動焊接焊跟蹤，然後經過一個螺距於外焊自動焊接，內焊為單絲焊接，外焊為雙絲焊接，焊接方向均為下坡焊，順方向後傾，傾角度0-10°可調，薄壁鋼帶外焊自動焊用逆方向前傾保證獲得理想焊縫寬度，內、外焊採用直流電焊機DC0-1500A，當雙絲焊接時，外焊增加一臺交流電焊機AC0-1200A，電壓控制25-40V，電流控制450-1200A連續可調，焊接速度根據不同壁厚 08-2. 4m/min可調，焊絲絲杆伸長20_40mm，通常在5_10mm之間微調，以保證得到合適的焊縫外形和熔深量，通過電器控制焊接設備送絲電器設備進行自動送絲焊接，埋弧自動焊接成型係數控制在1. 3-2. 0，熔合比在60-70%調節；14,15)初檢、內檢對鋼管表面質量進行檢查並結合成型檢查作焊縫的酸蝕檢查，鋼管表面檢查，初檢對自動焊檢查焊縫焊接缺陷，包括斷弧、燒穿、裂紋、咬邊、凹坑、 錯邊、焊偏、夾腰、明弧、硬彎、氣孔、稜角等及母材缺陷分層、壓坑、裂縫、劃傷等，對缺陷尺寸、處數做好相關記錄；16)鋼管切割鋼管通常尺寸為12000士5_20mm，經成型、內外焊接後的鋼管出至通常長度尺寸時，通過光電限位開關變為電訊號傳至隨行切割設備，然後用電器控制對限位進行控制，利用等離子設備對正在運行的鋼管進行切割，切割後的管端面平整，切斜 < 3mm，切割定尺限位開關根據顧客要求隨時可調；17)手工補焊對隨行切割後的鋼管上有自動焊後存在上述「14」缺陷進行清根後的手工電弧焊，根據板厚、材質選擇焊條直徑、牌號、焊接層數，焊接電流在95-250A之間選用；18)X射線檢測焊接工藝評定和顧客要求時射線照相法穿透試件厚度以膠片作為記錄信息法，X射線工業電視在線連續檢測法，鋼管在運管車上通過電器控制運管小車行走，鋼管在運管車上的旋轉輥架上旋轉對逐根鋼管的焊縫長度作100%探傷，通過X射線管發出X射線被圖像增強接受變為電訊號傳到工業電視上，通過X射線檢測發現焊縫內部和表面缺陷，未焊透、未熔合、夾渣、氣孔、裂紋、焊偏、凹坑、焊瘤等焊接缺陷，同時對焊縫探傷全過程通過圖處理進行跟蹤檢測和圖像存儲，其靈敏度達到2%和4% ；19)水壓按相應鋼帶、鋼板最小屈服強度值的60%、75%、85%選取計算水壓試驗壓力，採用設計1200水壓機對鋼管實行徑向密封實現低壓供水，高壓泵增壓，液壓控制排氣進水，達到規定的試驗壓力，試驗壓力P = 2ST/D，並通過水壓自動記錄裝置對試驗壓力值、保壓時間予以記錄和存儲；20)水壓試驗檢查通過水壓試驗對焊縫或母材滲漏點作出返工返修標記和記錄，對滲漏水的鋼管返工返修後重新作水壓試驗至合格；21)超聲波檢測通過超聲波檢測對鋼管的焊縫雙側進行檢測，以發現焊縫內表面和根部缺陷，夾渣、氣孔、未熔合、未焊透、裂紋，用脈衝顯示斜射橫波探傷法把超聲波射入被檢工件一面，然後在同一面接收缺陷處反射回來的回波，根據回波情況來判斷缺陷情況，並根據缺陷的大小、性質判定產品是否符合相產品標準的規定；22)磁粉探傷用以焊縫表面和近表面的缺陷裂紋、分層等缺陷；23)倒稜用機械倒稜設備對鋼管管端的坡口、鈍邊加工成一定的坡口角度，通常
5坡口 30-35°，鈍邊 0. 8-2. 4mm ；24)產品的理化檢驗按標準規定測定焊接接頭的拉伸試驗，焊接接頭的正彎、反彎，焊縫的衝擊性能，鋼帶對頭的正彎、反彎以證實焊接質量是否符合產品規定要求，產品化學成份碳C、矽Si、錳Mn、磷P、硫S的檢測，按相關的產品執行標準，不合格降級；25)成品檢查對鋼管焊縫的外形尺寸、焊縫餘高、坡口角度、鈍邊尺寸、鋼管橢圓度、鋼管直徑、鋼管圓周長、理化檢查經過進行綜合檢查和測量，根據檢驗測量結果判定與相關標準是否符合要求，同時對發現的不合格部位作出返工標記，經返工後的原標記部位重新檢驗是否通過；26)噴塗標識根據檢驗合格的鋼管，按相關產品的標準在鋼管上進行噴塗標識， 包括公司註冊商標、公司名稱、特種設備代號、特種設備許可證編號、執行標準、標稱外徑、 厚度長度、材質、試驗壓力、生產班別、降級標記及有必要的其它標識，採用標識印模板。本發明與現有製造工藝相比，由於埋弧自動焊能採用大的焊接電流，電弧熱量集中、熔深大，焊絲可連續送進而不像焊條頻頻更換，因此其生產率比手工電弧焊高5-10倍； 由於焊劑和熔渣嚴密包圍焊接區，空氣難以進入，高的焊接速度減小了熱影響區的尺寸，焊劑和熔渣的覆蓋減慢了焊縫的冷卻速度，這些都有利於焊接接頭獲得良好的組織與性能。 同時，自動焊操作使焊接規範、參數穩定、焊縫成份均勻、外形光滑美觀，因而焊接質量良好穩定；埋弧自動焊熱量集中，焊接金屬沒有飛濺損失，沒有廢棄的焊條頭，工件厚度小時還可以不開坡口，從而可以節省金屬材料和電能。埋弧自動焊中看不到弧光，焊接煙霧很少， 又是機械自動操作，因而勞動生產條件得到了很大改善，是具有環保和對人體無害的優點。
具體實施例方式實施例1，以鋼管尺寸12000士5mm為例對本發明進行詳細闡述。本發明的目的是這樣實現的1)原料檢驗依據國家相關標準對鋼帶、鋼板的外觀尺寸、寬度、厚度、表面質量、機械性能、母材拉伸、彎曲、化學成份碳C、矽Si、錳Mn、磷P、硫S進行檢查，焊絲化學成份碳C、矽Si、錳Mn、磷P、硫S進行檢查；2)備料檢查合格的原料依據生產要求進行準備投入使用的原料；3)拆卷依據生產任務單下達的原料規格、材質等級對鋼帶、鋼板牢固成卷的狀態通過拆卷機進行拆卷，為對頭工序通過電器控制送進鋼帶矯平機設備；4)矯平由拆卷機設備送進的鋼帶進入鋼帶矯平機通過液壓裝置控制進入五輥矯平，使捲曲的鋼帶展開壓平；5)鋼帶對頭將兩個鋼帶的頭尾通過鋼帶對頭部位的隨機切割設備把鋼帶頭尾有缺陷處切除，然後通過電器液壓機械控制對前後鋼帶進行校正壓平，兩鋼帶的錯邊量符合險關規定要求，根據不同壁厚選擇電流和電壓實施兩鋼帶的對接；6)圓盤剪切對鋼帶的毛料兩邊邊緣依據生產規格設計的工作寬度、厚度進行圓盤剪的上下重合量調整，剪刃側向間隙調整，使剪切後的鋼帶寬度符合設計寬度要求，允許偏差士 2_ ；7)銑邊圓盤剪切後的鋼帶寬度由遞送機遞送到銑邊機進行鋼帶邊緣的銑邊，根據不同板寬、壁厚調整銑邊機，銑邊的鋼帶厚度坡口為30° ；
8)鋼帶遞送把圓盤剪切或銑邊後的鋼帶通過鋼帶遞送機液壓電器控制，氮氣裝置根據不同壁厚調整下壓量，通過電器控制遞送機的遞送速度為成型工序輸送鋼帶；9)鋼帶邊緣預彎只針對小口徑鋼管Φ219-426πιπι，通過預彎設備對鋼帶兩側邊緣50mm進行下壓，使鋼帶邊緣處於上翹狀態，為成型後的管坯鋼帶對縫平整提供可靠保證；10)成型根據不同的板寬、壁厚、材質等級利用三角函數調整鋼管的成型設備角度及各排輥座的成型角度、內輥角度、外輥角度、橫梁下壓量、輥座位置、標高、1#輥傾角度、 3#排輥傾角度、2#梁下壓量及2#梁前後位置等，調整後的成型器由遞送機將鋼帶進入三輥彎板成型，成型設計鋼管尺寸為Φ219-3000πιπι;11)成型檢查根據設計製造鋼管規格的管體、管端周長允許偏差對鋼管的圓周長進行測量，鋼管橢圓度的測量，根據成型狀態通過電器液壓設備控制成型器後橋前後擺動，使成型後的管端、管體圓周長成型穩定；12,13)內、外自動焊接根據成型定徑後的管坯，首先進行內焊自動焊接焊跟蹤，然後經過一個螺距於外焊自動焊接，內焊為單絲焊接，外焊為雙絲焊接，焊接方向均為下坡焊，順方向後傾，傾角度0-10°可調，薄壁鋼帶外焊自動焊用逆方向前傾保證獲得理想焊縫寬度，內、外焊採用直流電焊機DC0-1500A，當雙絲焊接時，外焊增加一臺交流電焊機AC0-1200A，電壓控制25-40V，電流控制450-1200Α連續可調，焊接速度根據不同壁厚 08-2. 4m/min可調，焊絲絲杆伸長20_40mm，通常在5_10mm之間微調，以保證得到合適的焊縫外形和熔深量，通過電器控制焊接設備送絲電器設備進行自動送絲焊接，埋弧自動焊接成型係數控制在1. 3-2. 0，熔合比在60-70%調節；14,15)初檢、內檢對鋼管表面質量進行檢查並結合成型檢查作焊縫的酸蝕檢查，鋼管表面檢查，初檢對自動焊檢查焊縫焊接缺陷，包括斷弧、燒穿、裂紋、咬邊、凹坑、 錯邊、焊偏、夾腰、明弧、硬彎、氣孔、稜角等及母材缺陷分層、壓坑、裂縫、劃傷等，對缺陷尺寸、處數做好相關記錄；16)鋼管切割鋼管尺寸為12000士5mm，經成型、內外焊接後的鋼管出至通常長度尺寸時，通過光電限位開關變為電訊號傳至隨行切割設備，然後用電器控制對限位進行控制，利用等離子設備對正在運行的鋼管進行切割，切割後的管端面平整，切斜< 3mm，切割定尺限位開關根據顧客要求隨時可調；17)手工補焊對隨行切割後的鋼管上有自動焊後存在上述「14」缺陷進行清根後的手工電弧焊，根據板厚、材質選擇焊條直徑、牌號、焊接層數，焊接電流在95-250A之間選用；18) X射線檢測焊接工藝評定和顧客要求時射線照相法穿透試件厚度以膠片作為記錄信息法，X射線工業電視在線連續檢測法，鋼管在運管車上通過電器控制運管小車行走，鋼管在運管車上的旋轉輥架上旋轉對逐根鋼管的焊縫長度作100%探傷，通過X射線管發出X射線被圖像增強接受變為電訊號傳到工業電視上，通過X射線檢測發現焊縫內部和表面缺陷，未焊透、未熔合、夾渣、氣孔、裂紋、焊偏、凹坑、焊瘤等焊接缺陷，同時對焊縫探傷全過程通過圖處理進行跟蹤檢測和圖像存儲，其靈敏度達到2%和4% ；19)水壓按相應鋼帶、鋼板最小屈服強度值的60%、75%、85%選取計算水壓試驗壓力，採用設計1200水壓機對鋼管實行徑向密封實現低壓供水，高壓泵增壓，液壓控制排氣進水，達到規定的試驗壓力，試驗壓力P = 2ST/D，並通過水壓自動記錄裝置對試驗壓力值、保壓時間予以記錄和存儲；20)水壓試驗檢查通過水壓試驗對焊縫或母材滲漏點作出返工返修標記和記錄，對滲漏水的鋼管返工返修後重新作水壓試驗至合格；21)超聲波檢測通過超聲波檢測對鋼管的焊縫雙側進行檢測，以發現焊縫內表面和根部缺陷，夾渣、氣孔、未熔合、未焊透、裂紋，用脈衝顯示斜射橫波探傷法把超聲波射入被檢工件一面，然後在同一面接收缺陷處反射回來的回波，根據回波情況來判斷缺陷情況，並根據缺陷的大小、性質判定產品是否符合相產品標準的規定；22)磁粉探傷用以焊縫表面和近表面的缺陷裂紋、分層等缺陷；23)倒稜用機械倒稜設備對鋼管管端的坡口、鈍邊加工成一定的坡口角度，通常坡口 30-35°，鈍邊 0. 8-2. 4mm ；24)產品的理化檢驗按標準規定測定焊接接頭的拉伸試驗，焊接接頭的正彎、反彎，焊縫的衝擊性能，鋼帶對頭的正彎、反彎以證實焊接質量是否符合產品規定要求，產品化學成份碳C、矽Si、錳Mn、磷P、硫S的檢測，按相關的產品執行標準，不合格降級；25)成品檢查對鋼管焊縫的外形尺寸、焊縫餘高、坡口角度、鈍邊尺寸、鋼管橢圓度、鋼管直徑、鋼管圓周長、理化檢查經過進行綜合檢查和測量，根據檢驗測量結果判定與相關標準是否符合要求，同時對發現的不合格部位作出返工標記，經返工後的原標記部位重新檢驗是否通過；26)噴塗標識根據檢驗合格的鋼管，按相關產品的標準在鋼管上進行噴塗標識， 包括公司註冊商標、公司名稱、特種設備代號、特種設備許可證編號、執行標準、標稱外徑、 厚度長度、材質、試驗壓力、生產班別、降級標記及有必要的其它標識，採用標識印模板。
權利要求
1.螺旋縫埋弧焊管制造工藝，其特徵在於1)原料檢驗依據國家相關標準對鋼帶、 鋼板的外觀尺寸、寬度、厚度、表面質量、機械性能、母材拉伸、彎曲、化學成份碳C、矽Si、錳 Mn、磷P、硫S進行檢查，焊絲化學成份碳C、矽Si、錳Mn、磷P、硫S進行檢查；2)備料檢查合格的原料依據生產要求進行準備投入使用的原料；3)拆卷依據生產任務單下達的原料規格、材質等級對鋼帶、鋼板牢固成卷的狀態通過拆卷機進行拆卷，為對頭工序通過電器控制送進鋼帶矯平機設備；4)矯平由拆卷機設備送進的鋼帶進入鋼帶矯平機通過液壓裝置控制進入五輥矯平， 使捲曲的鋼帶展開壓平；5)鋼帶對頭將兩個鋼帶的頭尾通過鋼帶對頭部位的隨機切割設備把鋼帶頭尾有缺陷處切除，然後通過電器液壓機械控制對前後鋼帶進行校正壓平，兩鋼帶的錯邊量符合險關規定要求，根據不同壁厚選擇電流和電壓實施兩鋼帶的對接；6)圓盤剪切對鋼帶的毛料兩邊邊緣依據生產規格設計的工作寬度、厚度進行圓盤剪的上下重合量調整，剪刃側向間隙調整，使剪切後的鋼帶寬度符合設計寬度要求，允許偏差士 2mm ；7)銑邊圓盤剪切後的鋼帶寬度由遞送機遞送到銑邊機進行鋼帶邊緣的銑邊，根據不同板寬、壁厚調整銑邊機，銑邊的鋼帶厚度坡口為30° ；8)鋼帶遞送把圓盤剪切或銑邊後的鋼帶通過鋼帶遞送機液壓電器控制，氮氣裝置根據不同壁厚調整下壓量，通過電器控制遞送機的遞送速度為成型工序輸送鋼帶；9)鋼帶邊緣預彎只針對小口徑鋼管Φ219-426πιπι，通過預彎設備對鋼帶兩側邊緣 50mm進行下壓，使鋼帶邊緣處於上翹狀態，為成型後的管坯鋼帶對縫平整提供可靠保證；10)成型根據不同的板寬、壁厚、材質等級利用三角函數調整鋼管的成型設備角度及各排輥座的成型角度、內輥角度、外輥角度、橫梁下壓量、輥座位置、標高、1#輥傾角度、3#排輥傾角度、2#梁下壓量及2#梁前後位置等，調整後的成型器由遞送機將鋼帶進入三輥彎板成型，成型設計鋼管尺寸為Φ219-3000_;11)成型檢查根據設計製造鋼管規格的管體、管端周長允許偏差對鋼管的圓周長進行測量，鋼管橢圓度的測量，根據成型狀態通過電器液壓設備控制成型器後橋前後擺動，使成型後的管端、管體圓周長成型穩定；`12,13)內、外自動焊接根據成型定徑後的管坯，首先進行內焊自動焊接焊跟蹤，然後經過一個螺距於外焊自動焊接，內焊為單絲焊接，外焊為雙絲焊接，焊接方向均為下坡焊，順方向後傾，傾角度0-10°可調，薄壁鋼帶外焊自動焊用逆方向前傾保證獲得理想焊縫寬度，內、外焊採用直流電焊機DC0-1500A，當雙絲焊接時，外焊增加一臺交流電焊機AC0-1200A，電壓控制25-40V，電流控制450-1200Α連續可調，焊接速度根據不同壁厚 08-2. 4m/min可調，焊絲絲杆伸長20_40mm，通常在5_10mm之間微調，以保證得到合適的焊縫外形和熔深量，通過電器控制焊接設備送絲電器設備進行自動送絲焊接，埋弧自動焊接成型係數控制在1. 3-2. 0，熔合比在60-70%調節；`14、15)初檢、內檢對鋼管表面質量進行檢查並結合成型檢查作焊縫的酸蝕檢查，鋼管表面檢查，初檢對自動焊檢查焊縫焊接缺陷，包括斷弧、燒穿、裂紋、咬邊、凹坑、錯邊、焊偏、夾腰、明弧、硬彎、氣孔、稜角等及母材缺陷分層、壓坑、裂縫、劃傷等，對缺陷尺寸、處數做好相關記錄；16)鋼管切割鋼管通常尺寸為12000士5-20mm，經成型、內外焊接後的鋼管出至通常長度尺寸時，通過光電限位開關變為電訊號傳至隨行切割設備，然後用電器控制對限位進行控制，利用等離子設備對正在運行的鋼管進行切割，切割後的管端面平整，切斜< 3mm，切割定尺限位開關根據顧客要求隨時可調；17)手工補焊對隨行切割後的鋼管上有自動焊後存在上述「14」缺陷進行清根後的手工電弧焊，根據板厚、材質選擇焊條直徑、牌號、焊接層數，焊接電流在95-250A之間選用；18)X射線檢測焊接工藝評定和顧客要求時射線照相法穿透試件厚度以膠片作為記錄信息法，X射線工業電視在線連續檢測法，鋼管在運管車上通過電器控制運管小車行走， 鋼管在運管車上的旋轉輥架上旋轉對逐根鋼管的焊縫長度作100%探傷，通過X射線管發出X射線被圖像增強接受變為電訊號傳到工業電視上，通過X射線檢測發現焊縫內部和表面缺陷，未焊透、未熔合、夾渣、氣孔、裂紋、焊偏、凹坑、焊瘤等焊接缺陷，同時對焊縫探傷全過程通過圖處理進行跟蹤檢測和圖像存儲，其靈敏度達到2%和4% ；19)水壓按相應鋼帶、鋼板最小屈服強度值的60^^75^^85%選取計算水壓試驗壓力，採用設計1200水壓機對鋼管實行徑向密封實現低壓供水，高壓泵增壓，液壓控制排氣進水，達到規定的試驗壓力，試驗壓力P = 2ST/D，並通過水壓自動記錄裝置對試驗壓力值、 保壓時間予以記錄和存儲；20)水壓試驗檢查通過水壓試驗對焊縫或母材滲漏點作出返工返修標記和記錄，對滲漏水的鋼管返工返修後重新作水壓試驗至合格；21)超聲波檢測通過超聲波檢測對鋼管的焊縫雙側進行檢測，以發現焊縫內表面和根部缺陷，夾渣、氣孔、未熔合、未焊透、裂紋，用脈衝顯示斜射橫波探傷法把超聲波射入被檢工件一面，然後在同一面接收缺陷處反射回來的回波，根據回波情況來判斷缺陷情況，並根據缺陷的大小、性質判定產品是否符合相產品標準的規定；22)磁粉探傷用以焊縫表面和近表面的缺陷裂紋、分層等缺陷；23)倒稜用機械倒稜設備對鋼管管端的坡口、鈍邊加工成一定的坡口角度，通常坡口 30-35°，鈍邊 0. 8-2. 4mm ；24)產品的理化檢驗按標準規定測定焊接接頭的拉伸試驗，焊接接頭的正彎、反彎， 焊縫的衝擊性能，鋼帶對頭的正彎、反彎以證實焊接質量是否符合產品規定要求，產品化學成份碳C、矽Si、錳Mn、磷P、硫S的檢測，按相關的產品執行標準，不合格降級；25)成品檢查對鋼管焊縫的外形尺寸、焊縫餘高、坡口角度、鈍邊尺寸、鋼管橢圓度、 鋼管直徑、鋼管圓周長、理化檢查經過進行綜合檢查和測量，根據檢驗測量結果判定與相關標準是否符合要求，同時對發現的不合格部位作出返工標記，經返工後的原標記部位重新檢驗是否通過；26)噴塗標識根據檢驗合格的鋼管，按相關產品的標準在鋼管上進行噴塗標識，包括公司註冊商標、公司名稱、特種設備代號、特種設備許可證編號、執行標準、標稱外徑、厚度長度、材質、試驗壓力、生產班別、降級標記及有必要的其它標識，採用標識印模板。
全文摘要
本發明提供了螺旋縫埋弧焊管制造工藝。本發明的目的是這樣實現的1)原料檢驗、2)備料、3)拆卷、4)矯平、5)鋼帶對頭、6)圓盤剪切、7)銑邊、8)鋼帶遞送、9)鋼帶邊緣預彎、10)成型、11)成型檢查、12、13)內、外自動焊接、14、15)初檢、內檢、16)鋼管切割、17)手工補焊、18)X射線檢測、19)水壓、20)水壓試驗檢查、21)超聲波檢測、22)磁粉探傷、23)倒稜、24)產品的理化檢驗、25)成品檢查、26)噴塗標識。埋弧自動焊能採用大的焊接電流，電弧熱量集中、熔深大，焊絲可連續送進，因此其生產效率比手工電弧焊高5-10倍；節約材料和電能，環保對人體無害。
文檔編號B21C37/12GK102284550SQ201110200850
公開日2011年12月21日 申請日期2011年7月19日 優先權日2011年7月19日
發明者甘增強 申請人:天津市靜海縣興達制管有限公司