一種煤制LNG聯產低碳醇、燃料油品的系統及方法與流程

2023-05-05 22:29:31 1

本發明涉及低階煤炭資源分質與分級利用、煤制lng聯產煤基化學品及液體燃料領域，具體涉及一種煤制lng聯產低碳醇、燃料油品的系統及方法。

背景技術：

到2050年，全球人口將增長到90億，其中75％的人將生活在城市，屆時人們對石油天然氣的需求量將會翻番。為了滿足能源需求，並進一步減少二氧化碳排放，能源轉型顯得尤為必要。因此，風能和太陽能等可再生能源的發展也將迎來新的機遇，然而，可再生能源具有間斷和不連續的特點，而且受地理條件制約，成本也較高，其大規模發展受到瓶頸約束。當前，全球能源轉型正當其時，天然氣將在其中扮演重要角色，中國將會成為未來國際天然氣市場的主導。天然氣是化石能源中最為清潔的能源，與可再生能源相比，其穩定性、可靠性、成本都有優勢，將在能源體系轉型過程中扮演重要角色。lng能夠很好地將天然氣需求和資源地連接起來，未來全球lng市場年增速將達到5％，超過全球能源總需求和天然氣需求的增速。亞洲尤其是中國，是全球最為重要的lng市場。受環境要求、消費需求和改善能源結構等因素驅動，中國消費市場有巨大的增長潛力。當前，中國一次能源需求中，天然氣佔比約為6％，遠低於全球20％的平均水平。在交通運輸領域，中國目前大約有20萬輛液化天然氣驅動的重型卡車和大客車，是歐洲液化天然氣卡車數量的130多倍，為卡車供氣的有大約2000座加氣站和100多座小型天然氣液化廠。

據國家發改委最新統計數據顯示，2016年我國全年天然氣產量約為1371億立方米，同比增長1.5％；天然氣進口量720億立方米，增長17.4％；天然氣消費量2090億立方米，增長6.6％，天然氣對外依存度高達34.44％。此外，2016年我國能源消費總量約為43.6億噸標煤：原煤38.9億噸(約27.0億噸標煤)，石油5.7億噸(約8.1億噸標煤)，天然氣2090億立方米(約2.7億噸標煤)，電力、新能源等總計約11.6億噸標煤。其中煤炭消費佔比61.9％，天然氣約佔6.3％。另外，我國現階段已探明的能源資源儲量中，煤炭佔比高達94％以上，油氣資源佔比僅為6％左右。出於我國能源資源儲存稟賦及能源安全戰略的考慮，煤炭作為我國的主體性能源物質，其主導地位不可動搖。而現階段我國煤炭資源利用最大的問題就是直燃比例高、汙染物排放強度大，因此實施煤炭資源的分質、分級轉化，推行煤基清潔燃料與化學品生產，替代部分石油路線的化工產品生產，對於降低我國石油資源的對外依存度及煤炭資源的綠色消費具有不可替代的重要意義。基於煤炭和天然氣生產液體燃料及有機化工產品的c1化學工業有著廣闊的發展前景，由合成氣製取低碳混合醇是c1化學領域中具有重要研究意義和廣泛應用前景的課題。如由煤炭、天然氣經合成氣製備的低碳醇因具有辛烷值高、防爆、抗震等優越性能非常適合作為汽油添加劑使用，同時，低碳醇還是重要的化工原料和理想的高辛烷值無汙染的車用燃料。

專利cn101805242a公開了一種由合成氣連續生產低碳醇的方法，公布了一種通過合成氣生產低碳醇與烯烴水合生產相應醇的工藝。專利cn103553861a一種利用合成氣合成甲醇並聯產甲烷的系統，提供了一種利用合成氣合成甲醇並聯產甲烷的系統及工藝，同時實現了煤制甲醇以及煤制天然氣生產。其中的合成甲醇反應器以及甲烷化反應器一級或多級串聯，以及可以調整兩類反應器的先後順序，可以實現不同組分及組成合成氣合成甲醇以及甲烷化反應的合理調配。專利cn101735008a所公開的一種煤制合成氣聯產低碳醇和天然氣的技術，公布了一種將低碳醇合成工藝和甲烷化工藝進行結合的技術，包括煤氣淨化、醇的合成收集、尾氣分離和甲烷化等幾部分，合成低碳醇的尾氣一部分循環回低碳醇合成器，另一部分合成甲烷。專利cn105061141a所公開的一種合成氣制低碳混合醇並聯產尿素和天然氣的工藝，公布了一種劣質煤通過合成氣製備低碳混合醇、尿素與天然氣的技術，合成氣經低碳醇合成單元製得低碳醇混合產物，低碳醇混合產物經分離後分離出甲醇、乙醇、丙醇和丁醇產物，分離得到的h2與來自空分的n2進入合成氨單元製得合成氨，合成氨與co2進入尿素合成單元，得到合成尿素。專利cn101805242a所公開的一種由合成氣連續生產低碳醇的方法，公布了一種合成氣生產低碳醇與烯烴水合生成相應醇的工藝，該發明所公開的方法中，合成氣制低碳醇反應後增加了烯烴水合生成相應醇的反應，但是該方法的目標產物轉化率不高，尾氣成分複雜，並且最終製得的雜醇過多，低碳醇的選擇性不高。cn101735009a所公開的一種合成氣制低碳醇並聯產天然氣的耐硫催化工藝，公布了一種將耐硫低碳醇合成工藝與耐硫甲烷化生產天然氣工藝進行結合工藝，合成氣無需精脫硫便可進行低碳醇合成反應，尾氣一部分循環回低碳醇合成反應器，另一部分進入甲烷化裝置合成甲烷，實現了整個流程的耐硫性和多聯產，一定程度上提高了裝置的經濟性。但是這兩種技術都存在低碳醇產率不高，並且低碳醇沒有分離，具有能耗高、目標產物收率偏低的不足之處。雖然上述發明專利都部分的涉及到了將煤氣化與合成氣製取低碳醇、合成氣製取天然氣相耦合的工藝路線，但都沒有從根本上實現低階煤炭資源的梯級利用，且都是以煤氣化為龍頭，後續工藝再與低碳醇合成、合成氨、cng工藝等技術進行嫁接。而煤氣化過程最大的缺陷就在於未充分利用煤炭中所蘊含的寶貴的芳烴資源，而將其分子打斷為最基本的co、h2，再進行後續的合成氣化工。而煤熱解技術則可以最大限度的將煤炭中的芳烴資源以優質煤焦油的形式保留下來，進而實現煤基液體燃料、氣體燃料(天然氣)、合成氣制甲醇/低碳醇多元產業鏈的耦合集成。

技術實現要素：

本發明的目的在於提供一種能夠將煤炭資源梯級利用、高效清潔轉化，即在粉煤加壓快速熱解生產優質中低溫煤焦油的同時產生高濃度富含甲烷合成氣的煤制lng聯產低碳醇、燃料油品的系統及方法。

為達到上述目的，本發明的系統包括：包括同步製取富甲烷合成氣與輕質煤焦油系統以及與同步製取富甲烷合成氣與輕質煤焦油系統的煤焦油出口相連通的煤焦油深度轉化系統、與同步製取富甲烷合成氣與輕質煤焦油系統富甲烷合成氣出口相連通的甲烷富集分離與甲烷富集分離與深冷液化系統、低碳醇合成系統；

所述的同步製取富甲烷合成氣與輕質煤焦油系統包括連續加壓穩態進料子系統以及與其相連通的粉煤快速加壓熱裂解反應子系統，粉煤快速加壓熱裂解反應子系統的粗合成氣出口與顆粒篩分子系統相連，顆粒篩分子系統上端的出口與油氣分流子系統相連，顆粒篩分子系統下端的出口經循環顆粒控制分流子系統與粉煤快速加壓熱裂解反應子系統相連；

所述的煤焦油深度轉化系統包括依次相連的煤焦油預處理子系統、原料油餾分切割子系統、餾分油加氫提質子系統、產品分離與回收子系統和油品儲存子系統，所述的煤焦油預處理子系統與油氣分流子系統的輕質煤焦油出口相連通；

所述的甲烷富集分離與深冷液化系統包括依次相連的洗滌淨化子系統、分子篩吸附子系統、輕組分淨化分離子系統、甲烷分離提純子系統、深冷液化子系統和lng儲存子系統，所述的洗滌淨化子系統與油氣分流子系統的富甲烷合成氣出口相連通；

所述的低碳醇合成系統包括依次相連的原料氣組分調控子系統、原料氣淨化子系統、低碳醇合成反應子系統、低碳混合醇分離子系統、產品精製子系統和低碳醇儲存子系統，所述的原料氣組分調控子系統與甲烷富集分離與深冷液化系統的lng儲存子系統出口相連。

所述的連續加壓穩態進料子系統包括依次相連的原料儲倉、可控進料粉碎器、一體式循環氣乾燥器、進料緩衝器和機械氣力耦合式粉煤給料裝置，所述的機械氣力耦合式粉煤給料裝置與煤快速加壓熱裂解反應子系統相連通。

所述的煤快速加壓熱裂解反應子系統6包括依次相連的自上而下相連通且可實現內部物料、能量耦合的粉煤恆溫-加壓-催化加氫快速熱裂解反應區、混合流體控溫區、渦旋流場傳遞區、混合流體整流區和循環顆粒二次裂解製取富氫氣體反應區，所述的渦旋流場傳遞區與煤快速加壓熱裂解反應子系統的機械氣力耦合式粉煤給料裝置相連，粉煤恆溫-加壓-催化加氫快速熱裂解反應區的富甲烷合成氣出口與顆粒篩分子系統相連，顆粒篩分子系統下端出口經循環顆粒控制分流子系統返回循環顆粒二次裂解製取富氫氣體反應區用於製備富氫合成氣。

所述的顆粒篩分子系統對粒徑為50～600μm的惰性顆粒與固定碳含量為60～80wt％、粒徑＜50μm的富碳顆粒進行分級、分段、分類循環返料。

所述的循環顆粒控制分流子系統通過內置多通道顆粒循環裝置與外置分級、分段返料系統的耦合，基於反應器內局部射流構型形成循環通量1000～5000kg/m2·s的高倍率顆粒循環與10-20mj/m2·s的熱通量，在1～10ms、103～105k/s的升溫速率下，將粉煤瞬時加熱至500～700℃的熱解溫度。

所述的油氣分流子系統所輸出的富甲烷合成氣組成為co30～41vol％，h26～30vol％ch48～30vol％，cmhn0.1～0.2vol％co218～27vol％，n22～5vol％。

所述的循環顆粒控制分流子系統中採用水蒸汽、co2、合成氣、空氣、富氧氣或純氧中的一種或兩種以上按任意比例配製成的活化氣對捕獲的惰性顆粒進行活化。

所述的粉煤快速加壓熱裂解反應子系統操作壓力為3.0～7.0mpa，循環顆粒二次裂解製取富氫氣體反應區反應溫度範圍是950～1200℃，粉煤恆溫-加壓-催化加氫快速熱裂解反應區反應溫度範圍是500～700℃。

所述的原料氣組分調控子系統輸出的低碳醇合成原料氣氫碳比h2/co＝2.10～4.8；

所述的低碳醇合成系統最終輸出的產品組成為：甲醇30～75wt％、乙醇8～13wt％、丙醇2～10wt％、丁醇/異丁醇5～15wt％、c+5醇2～5wt％。

本發明煤制lng聯產低碳醇、燃料油品的方法包括以下步驟：

首先，同步製取富甲烷合成氣與輕質煤焦油系統中原料儲倉中的原料煤經可控進料粉碎器粉碎為粒徑為10～1000μm的粉煤顆粒，再通過一體式循環氣乾燥器乾燥至含水率低於2.0wt％的煤粉進入進料緩衝器，之後通過機械氣力耦合式粉煤給料裝置輸送至粉煤快速加壓熱裂解反應子系統的渦旋流場傳遞區，自循環顆粒二次裂解製取富氫氣體反應區而來的富氫高溫氣-固混合熱載體與通過內置多通道返料系統返回的惰性顆粒在混合流體整流區均勻混合後溫度降低為600℃左右，繼續上行進入渦旋流場傳遞區與新鮮煤粉混合後高速上行進入混合流體控溫區完成快速傳熱，煤粉被加熱至預定的熱解溫度550～600℃後再繼續上行進入粉煤恆溫-加壓-催化加氫快速熱裂解反應區進行熱解；

其次，煤粉顆粒在同步製取富甲烷合成氣與輕質煤焦油系統中一步法轉化為由焦油蒸汽、甲烷、co、h2、co2及少量其他組分所組成的粗合成氣，粗合成氣中不同屬性的顆粒通過顆粒篩分子系統捕集後再通過循環顆粒控制分流子系統分級、分段、分類返回粉煤快速加壓熱裂解反應子系統的不同反應區域，其中富碳顆粒循環返回循環顆粒二次裂解製取富氫氣體反應區用於製備富氫合成氣，用以作為粉煤恆溫-加壓-催化加氫快速熱裂解反應區加氫熱解的氫源，同步製取富甲烷合成氣與輕質煤焦油系統輸出的產品分別為液態的優質中低溫煤焦油、氣態的富甲烷合成氣；

然後，由粉煤快速加壓熱裂解反應子系統的粉煤恆溫-加壓-催化加氫快速熱裂解反應區的產物經顆粒篩分子系統後送入油氣分流子系統，油氣分流子系統分流出的低溫煤焦油進入下遊的煤焦油深度轉化系統的煤焦油預處理子系統中除塵、脫水、脫鹽淨化後進入原料油餾分切割子系統將淨化煤焦油切割成輕餾分油、中餾分油、重餾分油；不同餾程的餾分油再進入後續餾分油加氫提質子系統最終轉化為高附加值的清潔燃料油品、精細化工產品送往油品儲存子系統；

經中低溫煤焦油回收、除塵淨化處理後的富甲烷合成氣由油氣分流子系統至甲烷富集分離與深冷液化系統的洗滌淨化子系統去除合成氣中的co2、h2s、cos等酸性氣體雜質後進入分子篩吸附子系統深度淨化脫除合成氣中的ch3oh、h2o、co2等微量雜質，得到主要成分為h2、co、ch4的富甲烷淨化合成氣，富甲烷淨化合成氣再進入後續的輕組分淨化分離子系統、甲烷分離提純子系統及深冷液化子系統，最終產出的甲烷濃度＞97vol％lng產品送往lng儲存子系統；

最後，甲烷富集分離與深冷液化系統的lng儲存子系統輸出的脫ch4合成氣再進入下遊低碳醇合成系統的原料氣組分調控子系統將合成氣中的氫碳比調節至2.10～4.8，調整氫碳比之後的合成氣再進入原料氣淨化子系統脫除co2、h2o等雜質，輸出的合格原料氣再進入低碳醇合成反應子系統，低碳醇合成反應子系統生產的低碳混合醇依次經低碳混合醇分離子系統、產品精製子系統後再送往低碳醇儲存子系統。

與上述發明專利所公開的工藝技術路線相比，本發明先將低階煤炭資源一步法轉化為優質中低溫煤焦油與富甲烷合成氣，在此基礎上獲得優質中低溫煤焦油、ch4、淨化合成氣，所獲得的優質中低溫煤焦油經過深度轉化加工可以轉化為清潔液體燃料油品，ch4經淨化及深冷加壓後可以生產lng，淨化合成氣再進入低碳醇合成系統可以生產低碳混合醇。因此，基於本發明可以從根本上實現低階煤炭資源的分質、分級轉化，通過所構建的多元產業耦合集成模式，可以實現煤炭資源的高效清潔轉化及經濟效益的最大化。

與現有煤制天然氣所配套的氣化工藝相比，本發明所申請公開的裝置及方法具有如下的優勢：

1)以粉煤為原料，通過粉煤的快速加氫熱解，實現同步生產富甲烷合成氣與優質中低溫煤焦油，產生的合成氣中甲烷濃度高達8～30vol％，高於現有的碎煤加壓氣化技術所產生的粗合成氣中甲烷濃度，大幅降低後續甲烷化裝置規模與投資；

2)本發明所公開的工藝技術系統中輕質煤焦油的收率高達15～20wt％，可與下遊的煤焦油深加工產業鏈高度耦合集成，大幅提高工藝系統的整體經濟競爭力；

3)本發明所公開的工藝技術系統及方法可實現煤制lng、合成氣製取低碳混合醇、中低溫煤焦油深加工製取清潔液體燃料的多元產業鏈耦合，大幅提高工藝系統的整體經濟競爭力。

附圖說明

圖1為本發明的裝置及流程示意圖。

圖中：1.同步製取富甲烷合成氣與輕質煤焦油系統；2.煤焦油深度轉化系統；3.甲烷富集分離與深冷液化系統；4.低碳醇合成系統；5.連續加壓穩態進料子系統；6.粉煤快速加壓熱裂解反應子系統；7.顆粒篩分子系統；8.循環顆粒控制分流子系統；9.原料儲倉；10.可控進料粉碎器；11.一體式循環氣乾燥器；12.進料緩衝器；13.機械氣力耦合式粉煤給料裝置；14.粉煤恆溫-加壓-催化加氫快速熱裂解反應區；15.混合流體控溫區；16.渦旋流場傳遞區；17.混合流體整流區；18.循環顆粒二次裂解製取富氫氣體反應區；19.煤焦油預處理子系統；20.原料油餾分切割子系統；21.餾分油加氫提質子系統；22.產品分離與回收子系統；23.油品儲存子系統；24.洗滌淨化子系統；25.分子篩吸附子系統；26.輕組分淨化分離子系統；27.甲烷分離提純子系統；28.深冷液化子系統；29.lng儲存子系統；30.原料氣組分調控子系統；31.原料氣淨化子系統；32.低碳醇合成反應子系統；33.低碳混合醇分離子系統；34.產品精製子系統；35.低碳醇儲存子系統；36.油氣分流子系統

具體實施方式

下面結合附圖對本發明作進一步詳細說明。

參見圖1，本發明包括同步製取富甲烷合成氣與輕質煤焦油系統1以及與同步製取富甲烷合成氣與輕質煤焦油系統1的煤焦油出口相連通的煤焦油深度轉化系統2、與同步製取富甲烷合成氣與輕質煤焦油系統1富甲烷合成氣出口相連通的甲烷富集分離與甲烷富集分離與深冷液化系統3、低碳醇合成系統4；

所述的同步製取富甲烷合成氣與輕質煤焦油系統1包括連續加壓穩態進料子系統5以及與其相連通的粉煤快速加壓熱裂解反應子系統6，粉煤快速加壓熱裂解反應子系統6的粗合成氣出口與顆粒篩分子系統7相連，顆粒篩分子系統7上端的出口與油氣分流子系統36相連，顆粒篩分子系統7下端的出口經循環顆粒控制分流子系統8與粉煤快速加壓熱裂解反應子系統6相連；

所述的煤焦油深度轉化系統2包括依次相連的煤焦油預處理子系統19、原料油餾分切割子系統20、餾分油加氫提質子系統21、產品分離與回收子系統22和油品儲存子系統23，所述的煤焦油預處理子系統19與油氣分流子系統36的輕質煤焦油出口相連通；

所述的甲烷富集分離與深冷液化系統3包括依次相連的洗滌淨化子系統24、分子篩吸附子系統25、輕組分淨化分離子系統26、甲烷分離提純子系統27、深冷液化子系統28和lng儲存子系統29，所述的洗滌淨化子系統24與油氣分流子系統36的富甲烷合成氣出口相連通；

所述的低碳醇合成系統4包括依次相連的原料氣組分調控子系統30、原料氣淨化子系統31、低碳醇合成反應子系統32、低碳混合醇分離子系統33、產品精製子系統34和低碳醇儲存子系統35，所述的原料氣組分調控子系統30與甲烷富集分離與深冷液化系統3的lng儲存子系統29出口相連。

所述的連續加壓穩態進料子系統5包括依次相連的原料儲倉9、可控進料粉碎器10、一體式循環氣乾燥器11、進料緩衝器12和機械氣力耦合式粉煤給料裝置13，所述的機械氣力耦合式粉煤給料裝置13與煤快速加壓熱裂解反應子系統6相連通。

所述的煤快速加壓熱裂解反應子系統6包括依次相連的自上而下相連通且可實現內部物料、能量耦合的粉煤恆溫-加壓-催化加氫快速熱裂解反應區14，混合流體控溫區15、渦旋流場傳遞區16、混合流體整流區17和循環顆粒二次裂解製取富氫氣體反應區18，所述的渦旋流場傳遞區16與煤快速加壓熱裂解反應子系統6的機械氣力耦合式粉煤給料裝置13相連，粉煤恆溫-加壓-催化加氫快速熱裂解反應區14的富甲烷合成氣出口與顆粒篩分子系統7相連，顆粒篩分子系統7的氣體出口與甲烷富集分離與深冷液化系統3的洗滌淨化子系統24相連，顆粒篩分子系統7下端出口經循環顆粒控制分流子系統8返回循環顆粒二次裂解製取富氫氣體反應區18用於製備富氫合成氣。

所述的顆粒篩分子系統7對粒徑為50～600μm的惰性顆粒與固定碳含量為60～80wt％、粒徑＜50μm的富碳顆粒進行分級、分段、分類循環返料。

所述的循環顆粒控制分流子系統8通過內置多通道顆粒循環裝置與外置分級、分段返料系統的耦合，基於反應器內局部射流構型形成循環通量1000～5000kg/m2·s的高倍率顆粒循環與10-20mj/m2·s的熱通量，在1～10ms、103～105k/s的升溫速率下，將粉煤瞬時加熱至500～700℃的熱解溫度。

所述的油氣分流子系統36所輸出的富甲烷合成氣組成為co30～41vol％，h26～30vol％ch48～30vol％，cmhn0.1～0.2vol％co218～27vol％，n22～5vol％。

所述的循環顆粒控制分流子系統8中採用水蒸汽、co2、合成氣、空氣、富氧氣或純氧中的一種或兩種以上按任意比例配製成的活化氣對捕獲的惰性顆粒進行活化，通過活化氣增加惰性顆粒內部中孔、微孔的數量、改善顆粒內部孔道結構與表面活性位點；

所述的粉煤快速加壓熱裂解反應子系統6操作壓力為3.0～7.0mpa，循環顆粒二次裂解製取富氫氣體反應區18反應溫度範圍是950～1200℃，粉煤恆溫-加壓-催化加氫快速熱裂解反應區14反應溫度範圍是500～700℃。

所述的原料氣組分調控子系統30輸出的低碳醇合成原料氣氫碳比h2/co＝2.10～4.8；

所述的低碳醇合成系統4最終輸出的產品組成為：甲醇30～75wt％、乙醇8～13wt％、丙醇2～10wt％、丁醇/異丁醇5～15wt％、c+5醇2～5wt％。

本發明的輕油收率為10～25wt％；循環顆粒二次裂解制氫單元包括顆粒升溫活化區、初級裂解反應區、深度裂解反應區；

參見圖1，本發明煤制lng聯產低碳醇、燃料油品的方法包括以下步驟：

首先，同步製取富甲烷合成氣與輕質煤焦油系統1中原料儲倉9中的原料煤經可控進料粉碎器10粉碎為粒徑為10～1000μm的粉煤顆粒，再通過一體式循環氣乾燥器11乾燥至含水率低於2.0wt％的煤粉進入進料緩衝器12，之後通過機械氣力耦合式粉煤給料裝置13輸送至粉煤快速加壓熱裂解反應子系統6的渦旋流場傳遞區16，自循環顆粒二次裂解製取富氫氣體反應區18而來的富氫高溫氣-固混合熱載體與通過內置多通道返料系統返回的惰性顆粒在混合流體整流區17均勻混合後溫度降低為600℃左右，繼續上行進入渦旋流場傳遞區16與新鮮煤粉混合後高速上行進入混合流體控溫區15完成快速傳熱，煤粉被加熱至預定的熱解溫度550～600℃後再繼續上行進入粉煤恆溫-加壓-催化加氫快速熱裂解反應區14進行熱解；

其次，煤粉顆粒在同步製取富甲烷合成氣與輕質煤焦油系統1中一步法轉化為由焦油蒸汽、甲烷、co、h2、co2及少量其他組分所組成的粗合成氣，粗合成氣中不同屬性的顆粒通過顆粒篩分子系統7捕集後再通過循環顆粒控制分流子系統8分級、分段、分類返回粉煤快速加壓熱裂解反應子系統6不同反應區域，其中富碳顆粒循環返回循環顆粒二次裂解製取富氫氣體反應區18用於製備富氫合成氣，用以作為粉煤恆溫-加壓-催化加氫快速熱裂解反應區14加氫熱解的氫源，同步製取富甲烷合成氣與輕質煤焦油系統1輸出的產品分別為液態的優質中低溫煤焦油、氣態的富甲烷合成氣；

然後，由粉煤快速加壓熱裂解反應子系統6的粉煤恆溫-加壓-催化加氫快速熱裂解反應區14的產物經顆粒篩分子系統7後送入油氣分流子系統36，油氣分流子系統分流出的低溫煤焦油進入下遊的煤焦油深度轉化系統2的煤焦油預處理子系統19中除塵、脫水、脫鹽淨化後進入原料油餾分切割子系統20將淨化煤焦油切割成輕餾分油、中餾分油、重餾分油；不同餾程的餾分油再進入後續餾分油加氫提質子系統21最終轉化為高附加值的清潔燃料油品、精細化工產品送往油品儲存子系統23；

經中低溫煤焦油回收、除塵淨化處理後的富甲烷合成氣由油氣分流子系統36至甲烷富集分離與深冷液化系統3的洗滌淨化子系統24去除合成氣中的co2、h2s、cos等酸性氣體雜質後進入分子篩吸附子系統25深度淨化脫除合成氣中的ch3oh、h2o、co2等微量雜質，得到主要成分為h2、co、ch4的富甲烷淨化合成氣，富甲烷淨化合成氣再進入後續的輕組分淨化分離子系統26、甲烷分離提純子系統27及深冷液化子系統28，最終產出的甲烷濃度＞97vol％lng產品送往lng儲存子系統29；

最後，甲烷富集分離與深冷液化系統3的lng儲存子系統29輸出的脫ch4合成氣再進入下遊低碳醇合成系統4的原料氣組分調控子系統30將合成氣中的氫碳比調節至2.10～4.8，調整氫碳比之後的合成氣再進入原料氣淨化子系統31脫除co2、h2o等雜質，輸出的合格原料氣再進入低碳醇合成反應子系統32，低碳醇合成反應子系統32生產的低碳混合醇依次經低碳混合醇分離子系統33、產品精製子系統34後再送往低碳醇儲存子系統35。