兌滷法生產氯化鉀工藝改進的製作方法

2023-05-09 07:23:31

專利名稱：兌滷法生產氯化鉀工藝改進的製作方法
技術領域：
本發明涉及氯化鉀生產工藝，尤其涉及兌滷法生產氯化鉀工藝改進。
2.苦滷資源綜合利用率低，具體表現為(1)KCl的提取率僅達60-70％；(2)生產過程中每產一噸氯化鉀要付產8-10噸的高溫鹽(即在蒸發過程中結晶析出的NaCl和MgSO4·H2O付產物)高溫鹽的化學成份如下KCl NaCl MgSO4MgCl21-2％ 30-40％ 28-40％ 5-8％多數廠家是用海水將其溶解化掉，少數廠家有用戶時當作低級肥料賣掉，經濟收益很有限。僅高溫鹽中夾帶的氯化鉀損失就佔鉀總損失的10％以上。另外，在滷水蒸發濃縮過程中要蒸發大量水份，隨之析出的NaCl和MgSO4·H2O混在一起，由於沒有較理想的分離手段，混合鹽難於應用，造成資源的極大浪費，對環境也造成汙染。
3.工藝流程長、空運轉量大流程長、設備多、操作複雜、電耗高、人工多、折舊大。加上系統中產生的復生滷水如濃厚滷、分解液、洗滌液、高溫鹽回收液等都要返回系統摻兌使用無疑這些回頭滷水是在作空運轉，都是增加能耗和增加成本的重要原因。
苦滷高溫蒸發的析鹽規律是隨著滷水濃度的提高其沸點也在不斷升高。根據滷水沸點升高的情況可間接地反映出滷水的濃縮情況。由於試驗結果表明滷水沸點在116以前，主要是NaCl單獨結晶析出階段。沸點升到116-121之間時，為NaCl和MgSO4H2O兩鹽共同結晶析出，其析出率達80％以上，剩在母液中的主要是MgCl2和KCl及少量的MgBr。該母液冷卻後(到30-40℃)將析出大量的光滷石(分子式為KCl·MgCl2·6H2O)，同時有少量的NaCl伴隨析出。分離出的光滷石加入適量的水(生產上叫分解洗滌)可將其中的MgCl2、NaCl和結晶水洗掉，經離心脫水後可得到含純90％以上的KCl。生產中為什麼將濃厚滷、苦滷、分解液、洗滌液等返回系統進行兌滷？作用有兩點，其一是調節苦滷的化學組成。使MgCl2/KCl比值在10以上，防止在高溫蒸發過程中有其它鉀鹽析出(因MgSO4過飽和度較大，很容易與苦滷中的鉀形成鉀復鹽結晶析出如K2SO42MgSO4復鹽等)，造成鉀的損失，降低光滷石產率；其二是兌入老滷(其中MgCl2濃度很高)藉助Cl-的同離子效應，可降低NaCl溶解度。因此，在兌滷過程中有一部分NaCl結晶析出，可降低蒸發過程中料液的固液比，有利於蒸發操作。具體的工藝簡述如下見

圖1。
(一)兌滷工序(1)苦滷、濃厚滷、分解液、洗滌液、高溫鹽回收液等按一定比例用泵打入兌滷沉降器上方的混合槽摻混後，並析出一部分NaCl，通常控制苦滷老滷＝8∶2、滷水中MgCl2/KCl＝10。
(2)在沉降器內(道爾沉降器)進一步混合、析鹽和固液分離，底部得到NaCl鹽漿(生產上稱苦鹽)，上部溢流出清滷(即混合滷)，供蒸發工序使用。
(3)苦鹽漿經過離心機脫滷後得到工業鹽(較細)作為付產品處理。
(二)蒸發工序自兌滷工序用泵送來的混合滷，經過兩效蒸發罐蒸發濃縮，蒸發掉大量的水份。使滷水中的KCl和MgCl2得到濃縮，其中在II效蒸發罐內有大量的NaCl結晶析出，在I效罐內主要是MgSO4H2O和NaCl兩鹽結晶析出。蒸發終止的沸點為128℃，清液的濃度36.5°Be』左右。蒸發完成液經負壓降溫器，溫度降至110℃後，送入下一保溫沉降工序進行固液分離。
(三)保溫沉降工序蒸發完成液中含有很多的固相晶體，主要是NaCl和MgSO4H2O兩種晶體。需要在高溫下(約110℃)將蒸發完成液進行固液分離，此過程是在保溫沉降器中進行的。底部排出熱的高溫鹽漿，上部溢流出澄清液(110℃，36.5°Be』)。將一定比例的常溫苦滷加入到熱高溫鹽漿中，在一個臥式攪拌槽中進行溶浸夾帶的母液及鉀鹽，後經真空轉鼓過濾機脫滷。其濾液為高溫鹽回收液返回系統參與兌滷。其濾餅即為高溫鹽，通常是用海水化掉.衝入地溝。
(四)冷卻結晶自保溫沉降工序送來的澄清液，其中主要含有MgCl、KCl和少量的NaCl、MgSO4、MgBr2等。此澄清液經冷卻後將有大量的光滷石(KCl MgCl26H2O)和少量的NaCl共同析出。一般冷卻設備為真空結晶器，風冷塔等，冷卻終溫為30-40℃。冷卻後，經光滷石沉降器進行固液分離。底部排出光滷石漿料。上部溢流出母液(生產上叫老滷或濃厚滷)一部分老滷返回系統參加兌滷，另一部分排出生產系統外可作為原料再提取溴素(Br2)，最後母液再濃縮，冷卻得到固形物氯化鎂產品。
(五)分解洗滌工序來自冷卻工序的光滷石漿料，經離心機脫滷得到光滷石，甩出的母液(濃厚滷)，返回去兌滷，光滷石卸入臥式攪拌槽中，加水分解洗滌將光滷石中的MgCl2、NaCl和結晶水溶入液相，剩餘固相中主要是KCl。經過離心機脫水後得到產品氯化鉀。該工序通常是二次加水，兩次固液分離。第一次加水主要是分解掉光滷石中的MgCl2，所得母液稱為分解液。剩餘固相主要是KCl和NaCl，第二次加水主要是洗滌掉NaCl，所得母液稱為洗滌液。所得分解液和洗滌液都要返回系統參加兌滷。
總之，原兌滷法生產氯化鉀工藝技術陳舊落後，產品單一。能耗高、資源綜合利用率低，不適應新形勢發展的需要，必須對其進行重大的技術改造。改造的主攻方向應該是降低能耗、提高資源的綜合利用率和提高總體的經濟效益。
改進後的新工藝基本保留原工藝的幾個主要工序和操作控制條件，但對部分過程作了重大調整，對高溫鹽中的NaCl和MgSO4H2O作了高效分離，對工藝過程作了巧妙安排，增加少量設備後，在得到KCl產品的同時又獲得NaCl和MgSO4H2O兩個產品。
本發明是採用如下技術方案。
本發明兌滷法生產氯化鉀工藝改進，包括對滷工序、蒸發工序、保溫沉降工序、冷卻結晶工序、分解洗滌工序，其中，(一)兌滷工序(1)苦滷、濃厚滷、分解液、洗滌液、高溫鹽回收液等按一定比例用泵打入兌滷沉降器上方的混合槽摻混後，並析出一部分NaCl，通常控制苦滷老滷＝8∶2、滷水中MgCl2/KCl＝10；(2)在沉降器內(道爾沉降器)進一步混合、析鹽和固液分離，底部得到NaCl鹽漿(生產上稱苦鹽)，上部溢流出清滷(即混合滷)，供蒸發工序使用；(3)苦鹽漿經過離心機脫滷後得到工業鹽(較細)作為付產品處理；(二)蒸發工序自兌滷工序用泵送來的混合滷，經過兩效蒸發罐蒸發濃縮，蒸發掉大量的水份。使滷水中的KCl和MgCl2得到濃縮，其中在II效蒸發罐內有大量的NaCl結晶析出，在I效罐內主要是MgSO4H2O和NaCl兩鹽結晶析出。蒸發終止的沸點為128℃，清液的濃度36.5°Be』左右。蒸發完成液經負壓降溫器，溫度降至110℃後，送入下一保溫沉降工序進行固液分離；(三)保溫沉降工序蒸發完成液中含有很多的固相晶體，主要是NaCl和MgSO4H2O兩種晶體，需要在高溫下(約110℃)將蒸發完成液進行固液分離，此過程是在保溫沉降器中進行的，底部排出熱的高溫鹽漿，上部溢流出澄清液(110℃，36.5°Be』)，將一定比例的常溫苦滷加入到熱高溫鹽漿中，在一個臥式攪拌槽中進行溶浸夾帶的母液及鉀鹽，後經真空轉鼓過濾機脫滷。其濾液為高溫鹽回收液返回系統參與兌滷，其濾餅即為高溫鹽，通常是用海水化掉，衝入地溝；(四)冷卻結晶自保溫沉降工序送來的澄清液，其中主要含有MgCl2、KCl和少量的NaCl、MgSO4、MgBr2等。此澄清液經冷卻後將有大量的光滷石(KCl MgCl26H2O)和少量的NaCl共同析出。一般冷卻設備為真空結晶器，風冷塔等，冷卻終溫為30-40℃，冷卻後，經光滷石沉降器進行固液分離。底部排出光滷石漿料，上部溢流出母液(生產上叫老滷或濃厚滷)一部分老滷返回系統參加兌滷，另一部分排出生產系統外可作為原料再提取溴素(Br2)，最後母液再濃縮，冷卻得到固形物氯化鎂產品；(五)分解洗滌工序來自冷卻工序的光滷石漿料，經離心機脫滷得到光滷石，甩出的母液(濃厚滷)，返回去兌滷，光滷石卸入臥式攪拌槽中，加水分解洗滌將光滷石中的MgCl2、NaCl和結晶水溶入液相，剩餘固相中主要是KCl，經過離心機脫水後得到產品氯化鉀。該工序通常是二次加水，兩次固液分離。第一次加水主要是分解掉光滷石中的MgCl2，所得母液稱為分解液。剩餘固相主要是KCl和NaCl，第二次加水主要是洗滌掉NaCl，所得母液稱為洗滌液。所得分解液和洗滌液都要返回系統參加兌滷；其特徵在於，(一)30°Be』的原料苦滷直接進入II效蒸發罐，在-0.09Mpa真空度下進行真空蒸發濃縮，在該設備中將有大量的NaCl單獨析出。濃度達到33-34°Be』波美度時用泵連鹽帶滷一起排入保溫沉降器進行保溫固液分離；(二)保溫沉降器為封閉型，只有進口和出口，II效蒸發罐內的料液用泵直接打入該設備中，清液自頂部排出管直接進入I效蒸發罐，濃的NaCl鹽漿由底部排出進入碘鹽生產系統；(三)濃鹽漿經離心機脫滷，其甩後液返回II效蒸發罐，脫滷後的鹽進入臥式攪拌槽，同時加入氯化鈉飽和溶液進行攪拌洗滌控制固液比為1∶1，然後用泵再打入下一級的離心機脫滷，洗後脫滷鹽用螺旋輸送機進入沸騰乾燥器，乾燥後鹽中含水僅為0.1-0.2％，經過篩分機將大顆粒篩除後由加碘機加碘，最後包裝入庫成碘鹽產品。也可不加碘按工業鹽處理；(四)由保溫固液分離器頂部出來的清滷直接進入I效蒸發罐內，繼續蒸發濃縮。在I效蒸發罐內，結晶析出的主要是NaCl和MgSO4·H2O兩種晶體。I效蒸發罐的排料溫度為128℃，濃度36.2-36.7°Be』。同時由生產系統中產生的復生滷水，如老滷(濃原滷)、分解液、洗滌液等在兌滷槽內混合後均勻打入I效罐內參與蒸發濃縮；(五)經I效罐高溫蒸發後的完成液(液固相混合物)經過負壓降溫器(降溫至於110℃)後排入保溫沉降器進入固液分離。所得的澄清液進行冷卻結晶，得到光滷石後再分解洗滌得到產品氯化鉀；(此制鉀的過程與老工藝是完全相同的不再贅述)(六)在保溫沉降器錐底部排出的高溫鹽漿，進入臥式攪拌槽加苦滷1∶1溶浸後用泵打入真空轉鼓過濾機脫滷脫出的滷水泵入兌滷槽，濾餅(主要是NaCl和MgSO4·H2O)，卸入臥式攪拌槽，同時加入30-60℃的苦滷進行攪拌分散，濃度50-55°Be』；攪拌均勻後泵入WI-650錐蘭式離心機進行鹽和鎂乳的分離(該離心機的濾網孔徑為0.02-0.08mm)；其中的NaCl在篩網上面被分離出來，進入臥式攪拌槽同時加入50℃苦滷(1∶1)，攪拌均勻後用泵直接打入II效蒸發罐內回收和再結晶；(七)通過WI-650離心機篩網過濾出的鎂乳(主要是MgSO4·H2O稀漿狀物)流入緩衝槽中用泵打入板框壓濾機過濾，其濾液泵入兌滷槽；濾餅經輸送機進入閃蒸式乾燥器，在130℃溫度下乾燥後，得到一水硫酸鎂(MgSO4·H2O)產品。
以下結合具體實施例對本發明兌滷法生產氯化鉀工藝改進的技術特徵作進一步的詳細說明。
圖2是本發明的工藝流程示意圖。
圖3是本發明改造後的鹽、鉀、鎂綜合利用工藝的簡圖。
兌滷法生產氯化鉀，每噸產品要付產8-10噸高低溫鹽，苦滷組成如下KCl NaCl MgSO4MgCl21-1.5％ 30-40％ 28-40％ 5-8％長期以來，由於高溫蒸發析出的氯化鈉和一水硫酸鎂不易分離，很多廠家都把它當作廢料排放了，雖然有些生產硫酸鉀的鹽化廠採取了旋液分離的方法，解決了部分一水硫酸鎂的利用問題，但由於分離效果不很理想，NaCl又沒得到很好的利用，故未能在行業中得到廣泛推廣。
本方案是在兌滷法生產氯化鉀，各項工藝參數基本不變的情況下進行的。進入蒸發系統的原料苦滷一般情況下KCl∶NaCl∶MgSO4＝1∶4∶4左右由於氯化鉀生產的提取率為70％，生產過程中氯化鈉和一水硫酸鎂幾乎沒有工藝損失。故每生產噸氯化鉀，理論生產真空鹽和一水硫酸鎂各5噸多。此方案利用苦滷蒸發析鹽規律，116℃前氯化鈉析出，硫酸鎂不飽和的條件，採取WI-650離心機對分散後高溫鹽漿實施分離。錐蘭上部分大顆粒的氯化鈉加苦滷按1∶1稀釋後，泵入II效蒸發器，溶解鹽漿中的硫酸鎂，同時在I效和II效之間設置全封閉型增稠器(φ3000m/m H1000m/m)II效真空鹽隨料液轉入增稠器，精鹽自錐底排出。不含固相氯化鈉的II效液自動泵入I效，繼續蒸發。錐底排出的精鹽，經離心乾燥後，可作為精製真空鹽產品進入市場。錐蘭下部含一水硫酸鎂(鎂乳)的甩後液，經板框壓濾後可直接乾燥，生產一水硫酸鎂，亦可生產硫酸鉀，軟鉀鎂礬和七水硫酸鎂，只不過是生產不同的產品選用不同的分散液，都能滿足工藝條件，從我們試驗的情況看，採用WI-650離心機分離後的氯化鈉中含硫酸鎂4-5％左右。而錐蘭底部鎂乳中(一水硫酸鎂)固相含氯化鈉也同為4-5％左右。這樣品質的一水硫酸鎂作為任何產品的原料都是可行的。
(一)30°Be』的原料苦滷直接進入II效蒸發罐，在-0.09Mpa真空度下進行真空蒸發濃縮，在該設備中將有大量的NaCl單獨析出。濃度達到33-34°Be』波美度時用泵連鹽帶滷一起排入保溫沉降器進行保溫固液分離；(二)保溫沉降器為封閉型，只有進口和出口，II效蒸發罐內的料液用泵直接打入該設備中，清液自頂部排出管直接進入I效蒸發罐，濃的NaCl鹽漿由底部排出進入碘鹽生產系統；(三)濃鹽漿經離心機脫滷，其甩後液返回II效蒸發罐，脫滷後的鹽進入臥式攪拌槽，同時加入氯化鈉飽和溶液進行攪拌洗滌控制固液比為1∶1，然後用泵再打入下一級的離心機脫滷，洗後脫滷鹽用螺旋輸送機進入沸騰乾燥器，乾燥後鹽中含水僅為0.1-0.2％，經過篩分機將大顆粒篩除後由加碘機加碘，最後包裝入庫成碘鹽產品。也可不加碘按工業鹽處理；(四)由保溫固液分離器頂部出來的清滷直接進入I效蒸發罐內，繼續蒸發濃縮。在I效蒸發罐內，結晶析出的主要是NaCl和MgSO4·H2O兩種晶體。I效蒸發罐的排料溫度為128℃，濃度36.2-36.7°Be』。同時由生產系統中產生的復生滷水，如老滷(濃原滷)、分解液、洗滌液等在兌滷槽內混合後均勻打入I效罐內參與蒸發濃縮；(五)經I效罐高溫蒸發後的完成液(液固相混合物)經過負壓降溫器(降溫至於110℃)後排入保溫沉降器進入固液分離。所得的澄清液進行冷卻結晶，得到光滷石後再分解洗滌得到產品氯化鉀；(此制鉀的過程與老工藝是完全相同的不再贅述)(六)在保溫沉降器錐底部排出的高溫鹽漿，進入臥式攪拌槽加苦滷1∶1溶浸後用泵打入真空轉鼓過濾機脫滷脫出的滷水泵入兌滷槽，濾餅(主要是NaCl和MgSO4·H2O)，卸入臥式攪拌槽，同時加入30-60℃的苦滷進行攪拌分散，濃度50-55°Be』；攪拌均勻後泵入WI-650錐蘭式離心機進行鹽和鎂乳的分離(該離心機的濾網孔徑為0.02-0.08mm)；其中的NaCl在篩網上面被分離出來，進入臥式攪拌槽同時加入50℃苦滷(1∶1)，攪拌均勻後用泵直接打入II效蒸發罐內回收和再結晶；(七)通過WI-650離心機篩網過濾出的鎂乳(主要是MgSO4·H2O稀漿狀物)流入緩衝槽中用泵打入板框壓濾機過濾，其濾液泵入兌滷槽；濾餅經輸送機進入閃蒸式乾燥器，在130℃溫度下乾燥後，得到一水硫酸鎂(MgSO4·H2O)產品。工藝流程如下該工藝為了保證真空鹽白度，提高氯化鈉利用率，將兌滷工序由蒸發前兌滷，改為自I效蒸發罐直接兌滷，簡化了操作。
改進方案的技術創新點1.選用適宜孔徑的篩網，採用WI-650錐蘭式離心機，對分散後的高溫鹽中的NaCl和MgSO4·H2O進行了高效的分離。
2.將自高溫鹽中分離出的NaCl返回II效蒸發罐進行洗滌回收。得到食品級的真空鹽。
3.在I效蒸發罐和II效蒸發罐之間增設保溫固液分離器，並由其錐體排出高質量的真空鹽，頂部清滷直接進I效罐，繼續蒸發。
4.兌滷工序由原來的進II效罐之前兌滷，現改為在I效罐內兌滷。保證真空鹽的質量。減少鉀損失。
5.自高溫鹽中分離出的鎂乳，通過壓濾、乾燥得到合格的一水硫酸鎂產品。
6.在原兌滷法生產氯化鉀，各項工藝參數基本不變，蒸發水量基本不變的情況下同時獲得三個產品即精鉀、真空鹽和一水硫酸鎂。
經濟分析以高低溫鹽為原料，採取WI-650離心分離NaCl和MgSO4H2O工藝，實現了氯化鉀、真空鹽、一水硫酸鎂的聯產，對於實現苦滷資源綜合利用，降低KCl生產成本有重要意義。它不僅使氯化鈉、氯化鎂和一水硫酸鎂得到了回收，而且生產過程中高低溫鹽濾餅帶失的10％的KCl、MgCl2和Br2得到了回收，使KCl生產回收率有望達到85％以上。經洗滌乾燥後的真空鹽含氯化鈉可達98.5％以上，完全可以進入市場，而目前國際市場對一水硫酸鎂供不應求。由於該工藝是在原工藝基礎上完成的，設備投資比較低，它不失為兌滷法生產KCl工藝改革的一項革命。
改進後的新工藝具有以下特點1.可以適當地降低苦滷的復曬濃度，甚至可以不復曬，將復曬的原鹽轉化為真空鹽提高了產品的附加值。
2.在原兌滷法生產KCl工藝基本不變的情況下，只需增加少部分設備就可增加真空鹽和一水硫酸鎂兩個產品。
3.KCl的收率可達85％，NaCl和MgSO4的收率可達90％，同時，MgCl2和Br2的收率也可得到相應的提高(主要是降低高溫鹽的夾帶損失)，從整體講苦滷資源的綜合利用率得到大幅度提升。
4.在蒸發水量變動不大的情況下又得到兩種產品，故改進工藝後節能降耗顯著。
5.扭轉KCl生產虧損的被動局面，按改進後的新工藝生產，經初步計算，每生產一噸KCl可獲純利480元。
以上所述，僅是本發明的較佳實施例而已，並非對本發明作任何形式上的限制，凡是依據本發明的技術實質對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變化與修飾，均仍屬於本發明技術方案的範圍內。
權利要求
1.一種兌滷法生產氯化鉀工藝改進，包括對滷工序、蒸發工序、保溫沉降工序、冷卻結晶工序、分解洗滌工序，其中，(一)兌滷工序(1)苦滷、濃厚滷、分解液、洗滌液、高溫鹽回收液等按一定比例用泵打入兌滷沉降器上方的混合槽摻混後，並析出一部分NaCl，通常控制苦滷老滷＝8∶2、滷水中MgCl2/KCl＝10；(2)在沉降器內(道爾沉降器)進一步混合、析鹽和固液分離，底部得到NaCl鹽漿(生產上稱苦鹽)，上部溢流出清滷(即混合滷)，供蒸發工序使用；(3)苦鹽漿經過離心機脫滷後得到工業鹽(較細)作為付產品處理；(二)蒸發工序自兌滷工序用泵送來的混合滷，經過兩效蒸發罐蒸發濃縮，蒸發掉大量的水份。使滷水中的KCl和MgCl2得到濃縮，其中在II效蒸發罐內有大量的NaCl結晶析出，在1效罐內主要是MgSO4H2O和NaCl兩鹽結晶析出。蒸發終止的沸點為128℃，清液的濃度36.5°Be』左右。蒸發完成液經負壓降溫器，溫度降至110℃後，送入下一保溫沉降工序進行固液分離；(三)保溫沉降工序蒸發完成液中含有很多的固相晶體，主要是NaCl和MgSO4H2O兩種晶體，需要在高溫下(約110℃)將蒸發完成液進行固液分離，此過程是在保溫沉降器中進行的，底部排出熱的高溫鹽漿，上部溢流出澄清液(110℃，36.5°Be』)，將一定比例的常溫苦滷加入到熱高溫鹽漿中，在一個臥式攪拌槽中進行溶浸夾帶的母液及鉀鹽，後經真空轉鼓過濾機脫滷，其濾液為高溫鹽回收液返回系統參與兌滷，其濾餅即為高溫鹽，通常是用海水化掉，衝入地溝；(四)冷卻結晶自保溫沉降工序送來的澄清液，其中主要含有MgCl2、KCl和少量的NaCl、MgSO4、MgBr2等，此澄清液經冷卻後將有大量的光滷石(KCl MgCl26H2O)和少量的NaCl共同析出。一般冷卻設備為真空結晶器，風冷塔等，冷卻終溫為30-40℃，冷卻後，經光滷石沉降器進行固液分離。底部排出光滷石漿料，上部溢流出母液(生產上叫老滷或濃厚滷)一部分老滷返回系統參加兌滷，另一部分排出生產系統外可作為原料再提取溴素(Br2)，最後母液再濃縮，冷卻得到固形物氯化鎂產品；(五)分解洗滌工序來自冷卻工序的光滷石漿料，經離心機脫滷得到光滷石，甩出的母液(濃厚滷)，返回去兌滷，光滷石卸入臥式攪拌槽中，加水分解洗滌將光滷石中的MgCl2、NaCl和結晶水溶入液相，剩餘固相中主要是KCl，經過離心機脫水後得到產品氯化鉀，該工序通常是二次加水，兩次固液分離，第一次加水主要是分解掉光滷石中的MgCl2，所得母液稱為分解液，剩餘固相主要是KCl和NaCl，第二次加水主要是洗滌掉NaCl，所得母液稱為洗滌液，所得分解液和洗滌液都要返回系統參加兌滷；其特徵在於，(一)30°Be』的原料苦滷直接進入II效蒸發罐，在-0.09Mpa真空度下進行真空蒸發濃縮，在該設備中將有大量的NaCl單獨析出，濃度達到33-34°Be』波美度時用泵連鹽帶滷一起排入保溫沉降器進行保溫固液分離；(二)保溫沉降器為封閉型，只有進口和出口，II效蒸發罐內的料液用泵直接打入該設備中，清液自頂部排出管直接進入I效蒸發罐，濃的NaCl鹽漿由底部排出進入碘鹽生產系統；(三)濃鹽漿經離心機脫滷，其甩後液返回II效蒸發罐，脫滷後的鹽進入臥式攪拌槽，同時加入氯化鈉飽和溶液進行攪拌洗滌控制固液比為1∶1，然後用泵再打入下一級的離心機脫滷，洗後脫滷鹽用螺旋輸送機進入沸騰乾燥器，乾燥後鹽中含水僅為0.1-0.2％，經過篩分機將大顆粒篩除後由加碘機加碘，最後包裝入庫成碘鹽產品，也可不加碘按工業鹽處理；(四)由保溫固液分離器頂部出來的清滷直接進入I效蒸發罐內，繼續蒸發濃縮，在I效蒸發罐內，結晶析出的主要是NaCl和MgSO4·H2O兩種晶體，I效蒸發罐的排料溫度為128℃，濃度36.2-36.7°Be』，同時由生產系統中產生的復生滷水，如老滷(濃原滷)、分解液、洗滌液等在兌滷槽內混合後均勻打入I效罐內參與蒸發濃縮；(五)經I效罐高溫蒸發後的完成液(液固相混合物)經過負壓降溫器(降溫至於110℃)後排入保溫沉降器進入固液分離，所得的澄清液進行冷卻結晶，得到光滷石後再分解洗滌得到產品氯化鉀；(六)在保溫沉降器錐底部排出的高溫鹽漿，進入臥式攪拌槽加苦滷1∶1溶浸後用泵打入真空轉鼓過濾機脫滷脫出的滷水泵入兌滷槽，濾餅(主要是NaCl和MgSO4·H2O)，卸入臥式攪拌槽，同時加入30-60℃的苦滷進行攪拌分散，濃度50-55°Be』；攪拌均勻後泵入WI-650錐蘭式離心機進行鹽和鎂乳的分離(該離心機的濾網孔徑為0.02-0.08mm)；其中的NaCl在篩網上面被分離出來，進入臥式攪拌槽同時加入50℃苦滷(1∶1)，攪拌均勻後用泵直接打入II效蒸發罐內回收和再結晶；(七)通過WI-650離心機篩網過濾出的鎂乳(主要是MgSO4·H2O稀漿狀物)流入緩衝槽中用泵打入板框壓濾機過濾，其濾液泵入兌滷槽；濾餅經輸送機進入閃蒸式乾燥器，在130℃溫度下乾燥後，得到一水硫酸鎂(MgSO4·H2O)產品。
全文摘要
本發明兌滷法生產氯化鉀工藝改進，對現有兌滷法生產氯化鉀工藝加發適當的改進，包括對滷工序、蒸發工序、保溫沉降工序、冷卻結晶工序、分解洗滌工序，改進後的新工藝基本保留原工藝的幾個主要工序和操作控制條件，但對部分過程作了重大調整，對高溫鹽中的NaCl和MgSO
文檔編號C01D3/00GK1429768SQ0114533
公開日2003年7月16日 申請日期2001年12月31日 優先權日2001年12月31日
發明者李樹生 申請人:中鹽製鹽工程技術研究院