一種燒結礦餘熱高效回收發電設備及工藝的製作方法

2023-05-25 22:38:11 6

專利名稱：一種燒結礦餘熱高效回收發電設備及工藝的製作方法
技術領域：
本發明屬於餘熱發電技術領域，尤其涉及一種燒結礦餘熱高效回收發電設備及工藝。
背景技術：
鋼鐵工業是國民經濟重要基礎產業，能源消耗量約佔全國工業總能耗的15%，是節能減排的重點行業。在鋼鐵生產過程中，燒結工序的能耗較高，一般為鋼鐵企業總能耗的10-12%，僅次於煉鐵工藝，節能潛力巨大。在燒結工序中，燒結機排出的熱燒結礦必須冷卻到150°C左右，然後進入下道工序。目前，燒結礦是利用空氣介質經過帶式冷卻機或環式冷卻機進行冷卻，燒結礦在冷卻的過程中，熱能變為廢氣顯熱，廢氣溫度在100-400°C之間。在燒結工序總能耗中，有近50%熱能以燒結機煙氣和冷卻機廢氣顯熱形式排放，如果不加以利用，則大量的餘熱資源就要白白的浪費掉。對於如上所述的廢氣餘熱的處理方式目前主要有以下二種:
一是直接排放。燒結機煙氣和冷卻機廢氣直接排入大氣，餘熱沒有利用；
二是利用餘熱生產蒸汽進行利用。利用帶冷機或環冷機1、II段產生的270 450°C的廢氣，設置餘熱鍋爐進行換熱，產生低參數的飽和蒸汽或過熱蒸汽，用於鋼廠的生產生活蒸汽或進行發電。該餘熱回收主要有以下缺點:
1、換熱不充分。帶冷機或環冷機上燒結礦與冷卻空氣間叉流換熱，換熱效果較差；燒結礦料層堆積高度低，熱燒結礦與冷卻 空氣換熱時間短，換熱不充分。2、密封差，漏風嚴重。密封效果的好壞直接決定了發電系統的性能和發電量，受帶冷機或環冷機結構限制，帶冷機或環冷機密封較差，漏風嚴重。3、餘熱利用效率低。現有燒結機餘熱發電系統中，一般從帶冷機或環冷機中溫度較高的1、II段取風，燒結礦與冷卻空氣換熱端差大，煙氣溫度低，餘熱利用效率低，工程投資回收期長。4、電耗高。燒結礦與冷卻空氣叉流換熱，單位重量燒結礦所需冷卻風量大。另外由於系統漏風問題難以解決，也增加了冷卻電耗。5、餘熱參數波動大，影響餘熱發電量和餘熱發電系統的安全穩定性。燒結機生產過程中的短時間停機30 min以內經常發生，從而導致餘熱發電機組經常停機，嚴重影響發電量和餘熱發電系統的安全穩定性。6、汙染環境。環冷機或帶冷機的少部分較高溫度的煙氣進入餘熱鍋爐進行利用，利用後的煙氣有的循環利用，有的直接排放，其餘沒有利用的大部分煙氣直接排放，造成環境汙染。

發明內容
為克服上述技術上存在的問題，本發明提供一種燒結礦餘熱高效回收發電設備及工藝，該餘熱發電設備及工藝具有使燒結礦冷卻過程中排放的餘熱得以充分利用，發電量明顯提高，系統自用電率明顯降低，節能效果顯著的特點。本發明所採用的技術方案是:一種燒結礦餘熱高效回收發電設備，包括燒結礦冷卻系統、餘熱發電系統和煙氣系統；
所述的燒結礦冷卻系統包括破碎裝置、熱礦輸送裝置、冷卻爐、冷礦排出裝置和冷礦輸送裝置，破碎裝置設置在燒結機的熱礦出口，破碎裝置的出口與熱礦輸送裝置的入口相連，熱礦輸送裝置的出口設置在冷卻爐的熱礦入口上部，冷卻爐的冷礦出口依次連接有冷礦排出裝置和冷礦輸送裝置；
所述的煙氣系統包括鼓風機、燒結礦冷卻系統的冷卻爐、一次除塵器、緊急放散閥、餘熱發電系統的雙壓餘熱鍋爐、二次除塵器、引風機和煙囪，鼓風機出風口與冷卻爐入口煙氣管道連接，冷卻爐的煙氣出口通過管道依次連通一次除塵器、雙壓餘熱鍋爐、二次除塵器、引風機和煙囪，一次除塵器和雙壓餘熱鍋爐之間的管道上設置緊急放散閥，引風機出口與鼓風機入口之間有連接管道；
所述的餘熱發電系統包括雙壓餘熱鍋爐、補汽凝汽式汽輪機、發電機、凝汽器、凝結水泵、汽封加熱器、低壓給水泵、主給水泵、除氧器、冷卻塔和循環水泵，雙壓餘熱鍋爐的主蒸汽出口連接補汽凝汽式汽輪機主汽門，補汽凝汽式汽輪機連接發電機，補汽凝汽式汽輪機的尾部乏汽出口連接凝汽器的蒸汽入口 ；凝汽器和與其連接的冷卻塔以及循環水泵構成乏汽冷卻的循環水系統，凝汽器的凝結水出口連接凝結水泵的入口，凝結水泵的出口和汽封加熱器的入口連接，汽封加熱器的出口經管道和雙壓餘熱鍋爐的低溫省煤器進水口相連，低溫省煤器的出水口與除氧器的入口連接，除氧器的出口分別連接低壓給水泵和主給水泵的入口，低壓給水泵出口與餘熱鍋爐的低壓省煤器的入水口連接，主給水泵出口經過管道與餘熱鍋爐的中壓省煤器入水口連接。所述的熱礦輸送裝置採用輸送機保溫連續輸送熱礦方式。所述的冷卻爐採用了密閉爐式冷卻燒結礦。所述的雙壓餘熱鍋爐呈立式布置，設置有用於發電的主蒸汽裝置和用於發電及除氧的低壓蒸汽裝置，主蒸汽裝置設有中壓汽包，低壓蒸汽裝置設有低壓汽包。所述的雙壓餘熱鍋爐內由上至下依次設有二級過熱器、減溫器、一級過熱器、中壓蒸發器、低壓過熱器、中壓省煤器I1、低壓蒸發器、中壓省煤器1、低壓省煤器和低溫省煤器。所述的除氧器採用大氣式熱力除氧器，汽源來自雙壓餘熱鍋爐產生的低壓蒸汽。一種燒結礦餘熱高效回收發電工藝，包括以下步驟:
1)燒結礦的冷卻:從燒結機排出的熱燒結礦經過破碎裝置、熱礦輸送裝置進入冷卻爐，在冷卻爐內冷卻後經過冷礦排出裝置和冷礦輸送裝置排出運走；
2)煙氣系統:冷卻爐採用空氣進行冷卻，空氣經鼓風機加壓後，進入冷卻爐冷卻燒結礦，冷卻後的熱煙氣經過一次除塵後，再進入雙壓餘熱鍋爐進行換熱，換熱後的低溫煙氣再經過二次除塵後，進入引風機加壓，然後經煙 排放，引風機和鼓風機之間設置有連接管道及調節閥，實現煙氣循環； 3)餘熱發電:雙壓餘熱鍋爐產生的主蒸汽通過主汽門進入補汽凝汽式汽輪機，雙壓餘熱鍋爐產生的低壓蒸汽經補汽閥進入補汽凝汽式汽輪機，兩股蒸汽共同推動補汽凝汽式汽輪機做功，補汽凝汽式汽輪機拖動發電機發電，補汽凝汽式汽輪機尾部乏汽在凝汽器內經冷卻塔、循環水泵組成的循環水系統冷卻後變為冷凝水，冷凝水再經凝結水泵、汽封加熱器加熱後進入雙壓餘熱鍋爐的低溫省煤器，加熱後進入除氧器，除去水中氧氣後，一部分水經主給水泵加壓進入中壓省煤器I，加熱成飽和熱水後進入中壓汽包，該汽包的飽和水經過循環在中壓蒸發器內加熱後變為飽和汽，飽和汽依次經過一級過熱器、減溫器、二級過熱器變成主蒸汽，主蒸汽經管路進入補汽凝汽式汽輪機主汽門，形成一個主蒸汽餘熱發電閉式迴路；另一部分水經低壓給水泵加壓進入雙壓餘熱鍋爐低壓省煤器，加熱後進入低壓汽包，該汽包的飽和水經過自然循環在低壓蒸發器內加熱後變為飽和汽，飽和汽再經過低溫過熱器變成低壓過熱蒸汽，然後分成兩部分，一部分進入除氧器加熱給水進行除氧，另一部分進入補汽凝汽式汽輪機做功發電。本發明的有益效果:
1、提高燒結礦品質，提高成品礦量。熱燒結礦冷卻時間長，換熱更為充分；換熱溫差均衡，避免熱燒結礦因急冷而碎裂，提高燒結礦強度，減少返礦量，提高成品礦量。2、提高煙氣溫度，提高蒸汽參數，餘熱發電效率提高。燒結礦經過輸送機保溫連續輸送，提高冷卻爐入礦溫度，燒結礦與冷卻空氣逆流換熱，換熱充分，煙氣溫度提高，餘熱發電蒸汽參數相應提高，可以採用中溫中壓蒸汽參數，提高發電效率，發電量更大。3、降低冷卻系統用電量。採用爐式冷卻所需冷卻風量小，完全解決了漏風問題，因此冷卻系統自用電大大降低。4、提高餘熱發電系統適應性和安全性。冷卻爐設計有熱燒結礦貯存段，避免因燒結機短時停機而導致餘熱參數波動和發電機組停機，提高了餘熱發電系統適應性和安全性。·5、減少煙塵等汙染物排放，改善環境質量。整個系統基本可實現零洩漏，氣體煙塵可通過除塵設備除塵後排放，因此可大幅減少汙染物排放，改善工作環境。6、設計排空系統，減少餘熱發電機組故障對燒結礦冷卻的影響。由於在餘熱鍋爐進出口廢氣管道上和一次除塵出口廢氣管道上均設置了閥門，餘熱發電系統發生緊急情況解列後，冷卻爐系統可以連續穩定運行，保證燒結礦的正常冷卻。7、冷卻風溫度調節方便，保證燒結礦冷卻效果。引風機和鼓風機之間設置了連接管道，通過調節引風機到鼓風機的風量，可調節冷卻風的溫度，保證冷礦溫度。8、採用補汽凝汽式汽輪發電機組，可根據煙氣溫度進行參數優化，合理確定雙壓餘熱鍋爐蒸汽參數及汽輪機蒸汽參數，從而選擇參數匹配的汽輪發電機組，提高系統效率。9、鍋爐給水採用熱力除氧，除氧後約104°C的水直接供給餘熱鍋爐，既保證餘熱鍋爐的排煙溫度在120°C左右，又保證了鍋爐給水的氧指標。10、控制系統採用了 DCS集散控制系統:保證系統的安全穩定運行。11、由於採取上述多項技術，利用燒結礦冷卻過程中釋放的大量餘熱進行發電，提高了餘熱利用效率，節能效果顯著。12、利用燒結礦餘熱發電，降低了熱汙染和企業的生產成本，以265M2燒結機配套建設餘熱發電項目為例，相當於每年少燒3萬餘噸標準煤，少向大氣中排放10萬餘噸二氧化碳等氣體，利於環境保護，同時提高了能源利用效率，從而提高了企業的競爭力；
13、該餘熱發電裝置全部採用國產設備，設備投資低，具有很好的推廣價值和很好的市場前景。


圖1為本發明的設備示意 圖2為本發明的餘熱鍋爐的局部放大圖。圖中標記為:1、燒結機，2、破碎裝置，3、熱礦輸送裝置，4、冷卻爐，5、一次除塵器，
6、緊急放散閥，7、雙壓餘熱鍋爐，8、補汽凝汽式汽輪機，9、發電機，10、冷卻塔，11、循環水泵，12、凝汽器，13、凝結水泵，14、汽封加熱器，15、低壓給水泵，16、主給水泵，17、除氧器，
18、二次除塵器，19、引風機，20、煙囪，21、鼓風機，22、冷礦排出裝置，23、冷礦輸送裝置，24、中壓汽包，25、低壓汽包。
具體實施例方式下面結合

及具體實施方式
對本發明進一步說明。如圖所示，一種燒結礦餘熱高效回收發電設備，包括燒結礦冷卻系統、餘熱發電系統和煙氣系統，燒結礦冷卻系統和餘熱發電系統由煙氣系統連接構成迴路；
所述的燒結礦冷卻系統包括破碎裝置2、熱礦輸送裝置3、冷卻爐4、冷礦排出裝置22和冷礦輸送裝置23，破碎裝置2設置於燒結機I的熱礦出口，破碎裝置2的出口與熱礦輸送裝置3的入口相連，熱礦輸送裝置3的出口設置在冷卻爐4的熱礦入口上部，冷卻爐4的冷礦出口依次連接有冷礦排出裝置22和冷礦輸送裝置23 ；
所述的煙氣系統包括鼓風機21、冷卻爐4、一次除塵器5、緊急放散閥6、餘熱發電系統的雙壓餘熱鍋爐7、二次除塵器18、引風 機19和煙囪20，鼓風機21出風口與冷卻爐4的下部煙氣入口連通，冷卻爐4的煙氣出口通過管道依次連通一次除塵器5、雙壓餘熱鍋爐7、二次除塵器18、引風機19和煙囪20，一次除塵器5和雙壓餘熱鍋爐7之間的管道上設置緊急放散閥6，引風機19出口與鼓風機21入口之間設置連接管道；
所述的餘熱發電系統包括雙壓餘熱鍋爐7、補汽凝汽式汽輪機8、發電機9、冷卻塔10、循環水泵11、凝汽器12、凝結水泵13、汽封加熱器14、低壓給水泵15、主給水泵16和除氧器17，雙壓餘熱鍋爐7的主蒸汽出口連接補汽凝汽式汽輪機8，補汽凝汽式汽輪機8連接發電機9，補汽凝汽式汽輪機8的尾部乏汽出口連接凝汽器12的蒸汽入口，凝汽器12和與其連接的冷卻塔10以及循環水泵11構成乏汽的冷卻循環水系統，凝汽器12的凝結水出口連接凝結水泵13的入口，凝結水泵13的出口和汽封加熱器14的入口連接，汽封加熱器14的出口經管道和雙壓餘熱鍋爐7的低溫省煤器進水口相連，低溫省煤器的出水口與除氧器17的入口連接，除氧器17的出口分別連接有低壓給水泵15和主給水泵16，低壓給水泵15出口與雙壓餘熱鍋爐7的低壓省煤器的入水口連接，主給水泵16出口經過管道與雙壓餘熱鍋爐7的中壓省煤器入水口連接。所述的雙壓餘熱鍋爐7為雙壓餘熱鍋爐且呈立式布置，設置有用於發電的主蒸汽裝置和用於除氧及發電的低壓蒸汽裝置，主蒸汽裝置設有中壓汽包24，低壓蒸汽裝置設有低壓汽包25。所述的雙壓餘熱鍋爐7內設有二級過熱器、減溫器、一級過熱器、中壓蒸發器、低壓過熱器、中壓省煤器I1、低壓蒸發器、中壓省煤器1、低壓省煤器和低溫省煤器。
所述的除氧器17採用大氣式熱力除氧器，汽源來自餘熱鍋爐產生的低壓蒸汽。一種燒結礦餘熱高效回收發電工藝，包括以下步驟:
1)燒結礦的冷卻:從燒結機I的排出的700°c左右的燒結礦經過破碎裝置2、熱礦輸送裝置3進入冷卻爐4，在冷卻爐內經煙氣冷卻後，150°C左右的冷燒結礦經過冷礦排出裝置22和冷礦輸送裝置23排出運走；
2)煙氣系統:冷卻爐4採用煙氣進行冷卻，煙氣經鼓風機21加壓後，進入冷卻爐4冷卻燒結礦，冷卻後的熱煙氣經過一次除塵後，再進入雙壓餘熱鍋爐7進行換熱，換熱後的120°C左右的低溫煙氣再經過二次除塵後，進入引風機19加壓，然後經煙 20排放，引風機和鼓風機之間設置有連接管道，對鼓風機入口煙氣溫度進行調節；
3)餘熱發電:雙壓餘熱鍋爐7換熱後產生的主蒸汽通過主汽閥進入補汽凝汽式汽輪機8，雙壓餘熱鍋爐7 產生的低壓蒸汽經補汽閥進入補汽凝汽式汽輪機8，主蒸汽和低壓蒸汽共同推動補汽凝汽式汽輪機8做功，補汽凝汽式汽輪機8拖動發電機9發電，補汽凝汽式汽輪機8尾部乏汽在凝汽器12內經冷卻塔10、循環水泵11組成的循環水系統冷卻後變為冷凝水，冷凝水再經凝結水泵13、汽封加熱器14加熱後進入雙壓餘熱鍋爐7低溫省煤器，加熱後進入除氧器17，除去水中氧氣後，一部分水經主給水泵16加壓進入中壓省煤器，加熱成飽和熱水後進入中壓汽包24，該汽包的飽和熱水經過循環在蒸發器內加熱後變為飽和汽，飽和汽依次經過一級過熱器、減溫器、二級過熱器變成主蒸汽，主蒸汽經管路進入補汽凝汽式汽輪機8主汽門，形成一個主蒸汽發電閉式迴路；另一部分水經低壓給水泵15加壓進入雙壓餘熱鍋爐7低壓省煤器，加熱成飽和熱水後進入低壓汽包25，該汽包的飽和水經過自然循環在蒸發器內加熱後變為飽和汽，飽和汽再經過低壓過熱器變成低壓過熱蒸汽，然後分成兩部分，一部分進入除氧器17加熱給水進行除氧，另一部分進入補汽凝汽式汽輪機8做功發電。
權利要求
1.一種燒結礦餘熱高效回收發電設備，其特徵在於:包括燒結礦冷卻系統、餘熱發電系統和煙氣系統； 所述的燒結礦冷卻系統包括破碎裝置(2)、熱礦輸送裝置(3)、冷卻爐(4)、冷礦排出裝置(22 )和冷礦輸送裝置(23 )，破碎裝置(2 )設置在燒結機(I)的熱礦出口，破碎裝置(2 )的出口與熱礦輸送裝置(3 )的入口相連，熱礦輸送裝置(3 )的出口設置在冷卻爐(4)的熱礦入口上部，冷卻爐(4)的冷礦出口依次連接有冷礦排出裝置(22)和冷礦輸送裝置(23)； 所述的煙氣系統包括鼓風機(21)、燒結礦冷卻系統的冷卻爐(4)、一次除塵器(5)、緊急放散閥(6)、餘熱發電系統的雙壓餘熱鍋爐(7)、二次除塵器(18)、引風機(19)和煙囪(20)，鼓風機(21)出風口與冷卻爐(4)入口煙氣管道連接，冷卻爐(4)的煙氣出口通過管道依次連通一次除塵器(5)、雙壓餘熱鍋爐(7)、二次除塵器(18)、引風機(19)和煙囪(20)，一次除塵器(5)和雙壓餘熱鍋爐(7)之間的管道上設置緊急放散閥(6)，引風機(19)出口與鼓風機(21)入口之間有連接管道； 所述的餘熱發電系統包括雙壓餘熱鍋爐(7)、補汽凝汽式汽輪機(8)、發電機(9)、凝汽器(12)、凝結水泵(13)、汽封加熱器(14)、低壓給水泵(15)、主給水泵(16)、除氧器(17)、冷卻塔(10)和循環水泵(11)，雙壓餘熱鍋爐(7)的主蒸汽出口連接補汽凝汽式汽輪機(8)主汽門，補汽凝汽式汽輪機(8)連接發電機(9)，補汽凝汽式汽輪機(8)的尾部乏汽出口連接凝汽器(12)的蒸汽入口 ；凝汽器(12)和與其連接的冷卻塔(10)以及循環水泵(11)構成乏汽冷卻的循環水系統，凝汽器(12)的凝結水出口連接凝結水泵(13)的入口，凝結水泵(13)的出口和汽封加熱器(14)的入口連接，汽封加熱器(14)的出口經管道和雙壓餘熱鍋爐(7)的低溫省煤器進水口相連，低溫省煤器的出水口與除氧器(17)的入口連接，除氧器(17)的出口分別連接低壓給水泵(15)和主給水泵( 16)的入口，低壓給水泵(15)出口與雙壓餘熱鍋爐(7)的低壓省煤器的入水口連接，主給水泵(16)出口經過管道與雙壓餘熱鍋爐(7)的中壓省煤器入水口連接。
2.根據權利要求1所述的一種燒結礦餘熱高效回收發電設備，其特徵在於:所述的熱礦輸送裝置(3)採用輸送機保溫連續輸送熱礦方式。
3.根據權利要求1所述的一種燒結礦餘熱高效回收發電設備，其特徵在於:所述的冷卻爐(4)採用了密閉爐式冷卻燒結礦。
4.根據權利要求1所述的一種燒結礦餘熱高效回收發電設備，其特徵在於:所述的雙壓餘熱鍋爐(7)呈立式布置，設置有用於發電的主蒸汽裝置和用於發電及除氧的低壓蒸汽裝置，主蒸汽裝置設有中壓汽包(24)，低壓蒸汽裝置設有低壓汽包(25)。
5.根據權利要求1所述的一種燒結礦餘熱高效回收發電設備，其特徵在於:所述的雙壓餘熱鍋爐(7)內由上至下依次設有二級過熱器、減溫器、一級過熱器、中壓蒸發器、低壓過熱器、中壓省煤器I1、低壓蒸發器、中壓省煤器1、低壓省煤器和低溫省煤器。
6.根據權利要求1所述的一種燒結礦餘熱高效回收發電設備，其特徵在於:所述的除氧器(17)採用大氣式熱力除氧器，汽源來自雙壓餘熱鍋爐(7)產生的低壓蒸汽。
7.根據權利要求1所述的一種燒結礦餘熱高效回收發電工藝，其特徵在於:包括以下步驟: I)燒結礦的冷卻:從燒結機(I)排出的熱燒結礦經過破碎裝置(2 )、熱礦輸送裝置(3 )進入冷卻爐(4)，在冷卻爐(4)內冷卻後經過冷礦排出裝置(22)和冷礦輸送裝置(23)排出運走;2)煙氣系統:冷卻爐(4)採用空氣進行冷卻，空氣經鼓風機(21)加壓後，進入冷卻爐(4)冷卻燒結礦，冷卻後的熱煙氣經過一次除塵後，再進入雙壓餘熱鍋爐(7)進行換熱，換熱後的低溫煙氣再經過二次除塵後，進入引風機(19)加壓，然後經煙囪(20)排放，引風機(19)和鼓風機(21)之間設置有連接管道及調節閥，實現煙氣循環； 3)餘熱發電:雙壓餘熱鍋爐(7)產生的主蒸汽通過主汽門進入補汽凝汽式汽輪機(8)，雙壓餘熱鍋爐(7)產生的低壓蒸汽經補汽閥進入補汽凝汽式汽輪機(8)，兩股蒸汽共同推動補汽凝汽式汽輪機(8)做功，補汽凝汽式汽輪機(8)拖動發電機(9)發電，補汽凝汽式汽輪機(8)尾部乏汽在凝汽器(12)內經冷卻塔(10)、循環水泵(11)組成的循環水系統冷卻後變為冷凝水，冷凝水再經凝結水泵(13)、汽封加熱器(14)加熱後進入雙壓餘熱鍋爐(7)的低溫省煤器，加熱後進入除氧器(17)，除去水中氧氣後，一部分水經主給水泵(16)加壓進入中壓省煤器I，加熱成飽和熱水後進入中壓汽包(24)，該汽包的飽和水經過循環在中壓蒸發器內加熱後變為飽和汽，飽和汽依次經過一級過熱器、減溫器、二級過熱器變成主蒸汽，主蒸汽經管路進入補汽凝汽式汽輪機(8)主汽門，形成一個主蒸汽餘熱發電閉式迴路；另一部分水經低壓給水泵(15)加壓進入雙壓餘熱鍋爐(7)低壓省煤器，加熱後進入低壓汽包(25)，該汽包的飽和水經過自然循環在低壓蒸發器內加熱後變為飽和汽，飽和汽再經過低溫過熱器變成低壓過熱蒸汽，然後分成兩部分，一部分進入除氧器(17)加熱給水進行除氧，另一部分進 入補汽凝汽式汽輪機(8 )做功發電。
全文摘要
一種燒結礦餘熱高效回收發電設備及工藝，餘熱發電技術領域。該設備包括燒結礦冷卻系統、餘熱發電系統和煙氣系統，燒結礦冷卻系統和餘熱循發電統由煙氣系統連接構成迴路；該工藝包括1)燒結礦的冷卻；2)煙氣系統；3)餘熱發電。該餘熱發電設備及工藝流程具有使燒結礦冷卻過程中排放的餘熱得以充分利用，發電量明顯提高，系統自用電率明顯降低，節能效果顯著的特點。
文檔編號F01K11/02GK103234362SQ201310127719
公開日2013年8月7日 申請日期2013年4月15日 優先權日2013年4月15日
發明者彭巖, 仝偉峰, 王繼生, 時小寶, 王新建, 劉懷亮, 張晗 申請人:中信重工機械股份有限公司, 洛陽礦山機械工程設計研究院有限責任公司