跨座式單軌預應力鋼筋砼軌道梁製造工藝的製作方法
2023-05-11 10:44:41 2
專利名稱：跨座式單軌預應力鋼筋砼軌道梁製造工藝的製作方法
技術領域：
本發明涉及的是一種預應力鋼筋砼軌道梁製造工藝，特別涉及的是一種跨座式單軌預應力鋼筋砼軌道梁(PC梁)製造工藝。
背景技術：
跨座式單軌預應力鋼筋砼軌道梁屬預應力鋼筋砼結構範疇，預應力鋼筋砼結構廣泛應用於各類建築結構中，如鐵路橋梁、公路橋梁以及輕軌交通橋跨結構中。製造工序有鋼筋架、鋼筋綁紮、模板安裝、砼攪拌及運輸、砼澆搗、砼養護、後張預應力先張預應力施工、脫模等。其不足之處是(1)已有預應力鋼筋砼梁(如鐵路橋梁、公路橋梁)的製造工藝，必須是模板與同一尺寸、規格的產品一一對應，即一套模板只能製造一種規格的產品，製造成本高。
(2)已有工藝採用折線形成曲線，線形不圓順，尺寸精度不高，達不到跨座式單軌預應力鋼筋砼軌道梁的要求。
(3)已有的工藝採用在軌道梁底部預留反拱值，預應力使梁產生上拱後，對單軌車輛行駛方面產生不利影響。
發明內容
本發明的目的是為了提供一種能降低製造成本，製造出的軌道梁尺寸精度高，能克服預應力引起結構的形變對車輛行駛面產生不利影響的跨座式單軌預應力鋼筋砼軌道梁製造工藝。
本發明的目的是這樣來實現的本發明跨座式單軌預應力鋼筋砼軌道梁製造工藝，包括鋼筋架製作、鋼筋綁紮、模板安裝、砼攪拌、砼澆搗、砼抹面，砼養護、後張預應力先張預應力施工、脫膜，其特徵是在鋼筋製作和鋼筋綁紮工序間採用臺車放線、支座安裝、底部預埋件安裝工序，在鋼筋綁紮和模板安裝工序間設置了端模安裝工序，脫膜工序後採用了梁體表面修補、線形調整工序。
上述的臺車放線工序放出平面直線梁包括含帶豎曲線的平面直線梁是採用a.放出臺車縱向中心線作為梁體中心線，分別在中心線兩側作與中心線間距為約1/2梁體寬度的平行線作為梁體底面放線；b.在臺車縱向中心線上定出臺車橫向中心點，以中心點為基準，分別向臺車兩端作距離為L/2及L/2的點，L為梁體長度，再過該點作縱向中心線的垂線分別與梁體邊線相交，即放出梁體端邊線與支座中心位置，臺車放線工序放出平面曲線梁包括帶豎曲線的平面曲線梁線形放線是；c.以作業指導書為據，作出臺車縱向中心線的平行線作為梁體中心線的弦線；d.從中弦線與臺車橫向心線交點起，在中弦線上作間距0.4～0.6m的垂線，在兩支座中心處也作一垂線，在每條垂線上根據作業指導書中的計算數據，分別作出梁體內外側邊線及中心線上的點，將各點依次連接即為梁體內外側邊線和中心線；e.以臺車橫向中心線為準分別向兩端作梁體內弦線，外弦線，支座與梁體邊線的交點，連接相應交點即得梁體端邊線及支座中心位置。
上述的a中的中心間距為425mm，d中從中弦線與臺車橫向心線交點起，在中弦線作間距為0.5mm的垂線。
上述的端模安裝時，①將作業指導書中梁體端面處的預設反拱值作為端橫底部墊塊厚度值，加工的木墊塊，將木墊塊用螺栓上在端模底部；②在臺車端頭安裝端模拉杆支柱；③按梁體平面線形放線位置吊裝端模；④用四根端模拉杆將端模與拉杆支柱用銷軸連接；⑤調節端模下部兩根拉杆長度，使端模底部內邊線與臺車上的梁底端邊線重合；⑥調節端模上部兩根拉杆長度，使端模上部向梁中部傾斜至規定的角度值；⑦調節端模下部兩顆頂絲，調整端模轉角；⑧調節端模內、外側拉杆長度，調整端模底部內邊線與梁體中心線夾角；⑨將波紋管穿入喇叭管，並用封口膠帶將接頭密封；⑩以上各工序完成後，複測跨復、梁長及端模傾角、轉角；上述的梁體表面修補、線形調整工序時對長度大於等於100mm，寬度大於等於50mm，深度大於等於10mm的缺陷應在第二批張拉前用同色環氧砂漿修補，修補前就將修補面鑿毛並清理乾淨，修補後打磨平整，長度大於10mm，寬度大於50mm，深度大於10mm的缺陷應在第二批張拉進行修補，表面氣泡缺陷時，先將氣泡周圍的砼殼敲掉，修補後再打磨平整；上述的砼抹面工序時，將軌道梁頂面線形板臺面預設反拱值用抹子以線形板臺面為基準進行粗抹，以克服由於預應力引起的上拱對單軌車輛行駛產生不利影響。
本發明製造工藝通過臺車放線、端模板安裝、模板安裝及梁體線形調整等工序僅用一套模板生產直線梁和半徑為80m～∞的任何平面曲梁及豎曲線PC軌道梁以及由直線、平面曲線、豎曲線組成的曲線梁且製造精度能達到梁寬±2mm、梁長±5mm、梁高±3mm、線形誤差≤L2500。通過將軌道梁頂面線性預設反拱值，以克服由於預應力引起的上拱對單軌車輛行駛方面產生不利影響。
本發明製造工藝能降低製造成本，製造出的跨座式單軌預應力鋼筋砼軌道梁尺寸精度高，能克服預應力引起結構的形變對車輛行駛而產生不利影響。
圖1為本實用新型橋梁體側視圖。
圖2為圖1的A-A剖視圖。
圖3為圖1的B-B剖視圖。
圖4為圖1的E-E剖視圖。
圖5為圖1橋梁體中線剖面圖。
圖6為橋梁體與橋梁體連接示意圖。
具體實施例方式參見圖1～圖5，橋梁體的兩側面為2、3分別與上平面1垂直，在橋梁體位於側面2、3處對稱設置有凹槽4、5。橋梁體底面6為平面。
參見圖6，在橋梁體端部設有使橋梁體與橋梁體互相嵌合的齒形板7。
參見圖2，當輕軌列車在橋梁體上行走時，其行走輪8置於上平面1上而另兩橡膠輪9緊貼在兩側面2、3上。
製造跨座式單軌預應力鋼筋砼軌道梁即PC梁工藝如下1鋼筋製作1.1對焊熱軋圓鋼筋及螺紋鋼筋採用閃光對焊，接頭焊接良好，完全焊透，且不得有燒傷愛國主義裂縫等現象。焊接後應經過接頭冷彎和抗拉試驗。
1.2鋼筋冷拉調直冷拉伸長率應控制在如下範圍16mm鋼筋小於等於1％、12mm鋼筋小於等於1.5％、8mm小於等於3％。冷拉過程中，對焊接頭不得出現裂紋，否則應按規定程序進行信息反饋，對對焊質量進行重新檢查認可。
1.3鋼筋下料鋼筋下料尺寸應按施工圖同時考慮彎制過程中的伸長值後進行，下料時應去掉外觀有缺陷的部分。
1.4鋼筋成型1.4.1按施工圖進行鋼筋彎曲成型，彎制過程中發現鋼筋脆斷、開裂等現象，應及時按規定程序反饋信息。
1.4.2成型後的鋼筋必須按規定型號進行編號標識。
1.5成型鋼筋綁紮前的焊接PC梁頂部及底部箍筋應在工裝臺座上按施工圖點焊成整片，焊後應消除焊渣。焊製成型後的箍筋片應按圖進行編號標識。
2內模製作2.1用截面為40×40mm或40×20mm的木條按施工圖作出內模骨架。
2.2將五層板作為面板鋪於內模骨架上。
3臺車放線3.1 PC梁平面線形放線3.1.1平面直線梁(含帶豎曲線的平面直線梁)a.用經緯儀及鋼直尺放出臺車縱向中心線作為梁體中心線，分別在中心線兩側作與中心線間距為425mm的平行線作為梁體底面邊線。
b.用鋼捲尺在臺車縱向中心線上定出臺車橫向中心點，以中心點為基準，用鋼捲尺分別向臺車兩端作距為L/2及L/2的點，L為梁體長度，再過該點作縱向中心線的垂線分別與梁體邊線相交，即放出梁體端邊線與支座中心位置。
3.1.2平面曲線梁線形放線(含帶豎曲線的平面線梁)a.以作業指導書為據，作出臺車縱向中心線的平行線作為梁體中心線的弦線。
b.用直角尺和鋼捲尺從中弦線與臺車橫向中心線交點起，在中弦線上作間距0.5m的垂線，在兩支座中心處也作一垂線，在每條垂線上根據作業指導書中的計算數據，用鋼直尺分別作出梁體內外側邊線及中心線上的點，將各點依次連接即為梁體內外側邊線和中心線(均以折線代替)。
c.以臺車橫向中心線為準分別向兩端作梁體內弦線、外弦線、支座與梁體邊線的交點，連接相應交點即得梁體端邊線及支座中心位置。
4支座安裝4.1將支座上劃出縱橫向中心線4.2將支座吊裝就位，使支座縱橫向中心線分別與臺車上作出的支座中心位置及梁體中心線重合，並將支座調平。
4.3安裝可調小車面板，並用卡具調平卡緊。
4.4用封口膠帶貼縫。
5底部預埋件安裝5.1按PC梁底部預埋件位置圖在臺車頂面作出預埋件位置。
5.2用粘膠將底部預埋件粘貼在相應位置上。
6鋼筋組立6.1 PC梁鋼筋組立在臺車上進行，箍筋片間距通過鋼筋組立工裝控制。
6.2在PC梁底部箍筋片上每隔0.5m左右用細鐵絲綁紮兩塊底部砼墊塊。
6.3安放底部箍筋片及定位網片(兩者進行點焊)，穿入縱向分布鋼筋，並將之與底部箍筋片點焊以形成鋼筋骨架。
6.4按施工圖將內模吊入鋼筋骨架內。
6.5安放頂部箍筋片，穿入縱向分布鋼筋，並將頂部箍筋片分別與縱向分布鋼筋和底部箍筋片點焊。
6.6綁紮其它鋼筋，如斜筋、橫筋等。
6.7綁紮內模處及側面砼墊塊，間距0.5m。
7波紋管安裝7.1按施工圖將內徑φ50mm的波紋管穿入定位網片相應孔洞，並與定位網片用鐵絲綁紮。
7.2波紋管必須順直，不得有漏漿的可能性。
8端模裝配8.1先安裝指形板預埋件鐵座，再交指形板預埋件，預埋件與相應的預埋件鐵座必須貼合緊密。
8.2將支承板用螺栓上在端模上。
9端模安裝9.1將作業指導書中梁體端面處的預設反拱值作為端模底部墊塊厚度值，加工860×150mm的木墊塊。將木墊塊用螺栓上在端模底部。
9.2在臺車端頭安裝端模拉杆支柱。
9.3按梁體平面線形放線位置吊裝端模。
9.4用四根端模拉杆將端模與拉杆支柱用銷軸連接。
9.5調節端模下部兩根拉杆長度，使端模底部內邊線與臺車上的梁底端邊線重合。
9.6調節端模上部兩根拉杆長度，使端模上部向梁中部傾斜至規定的角度值。
9.7調節端模下部兩顆頂絲，調整端模轉角。
9.8調節端模內、外側位杆長度，調整端模底部內邊線與梁體中心線夾角。
9.9將波紋管穿入喇叭管50mm，並用封口膠帶將接頭密封。
9.10以上各工序完成後，複測跨度、梁長及端模傾角、轉角。
10立模，即模板安裝10.1用螺栓將側面預埋件固定於凹槽面板上。
10.2調節側模吊臂吊杆，使側模整體上下移動至側模下緣到臺車頂面間距為20mm。
10.3調整跨中處豎曲線調節絲杆，使跨中截面處兩側線形板臺面至臺車頂面高差為1500mm。
10.4以調節好的跨中截面處的線形板臺面高度為基準，調整豎曲線調節絲杆使各絲杆對應截面處線形板臺面與跨中截面處的線形板臺面高差符合作業指導書中相應的預留反拱值。
10.5鬆開凹槽模板與側模板的緊固螺栓，調整凹槽模板調節絲杆，使每節凹槽模板兩端的頂角到線形板臺面距離為415mm。
10.6各凹槽板調到位後，擰緊緊固螺栓。
10.7用玻璃膠、封口膠等密封各凹槽模板接縫處的間隙。
10.8依次轉動主加力器和附加力器絲杆推拉側模板(逆時針轉動為準，順時針轉動為拉)，將側模板調整為所需線形。用內徑千分尺測量各截面梁寬，並取各標尺杆讀數作為立模時的依據。
10.9測量臺車頂面與地面標記點的高差，作為立模時的依據。
10.10將梁體鋼筋骨架隨臺車一起送入砼灌注位置。調整臺車兩端手拉葫蘆，調節臺車縱向位置，用千斤頂在臺車側面頂推，調整臺車橫向位置。當臺車兩側標記點與地面標記點位於同一垂線時，臺車就位完畢。
10.11用千斤頂將臺車懸出部分頂起，使臺車面水平，且使臺車頂面與地面標記點的高差等於空模調試時所得的相應值。
10.12從跨中截面起依次向兩端鎖緊各主加力器，按空模調試時所得的相應標尺杆讀數進行側模大位移調整。
10.13從跨中截面起依次向兩端鎖緊各附加力器，鬆開主加力器，按相應標尺杆讀數進行側模精確調整。
10.14將端模拉杆與拉杆支柱連接的一端卸下與側模連接並拉緊。
10.15將底部倒角膠條拉直後推入側模板下緣，將密封膠條上的千斤頂壓下，密封膠條將把倒角膠條推緊到位。
10.16將內模防浮壓栓上於側模板上的內模防浮卡中，並用銷軸鎖住。
10.17用鎖軸將地腳拉杆一端連於側模板的地腳拉杆連接座，另一端連於地面基礎的地腳拉杆連接盒中。
11砼拌合11.1拌合站按試驗室的配合比進行配料拌合。
11.2砼坍落度控制在10～12cm，在灌注現場每作一組試件，作一次坍落度測定。
11.3試驗室派試驗人員現場取樣做砼試件，每片PC梁至少做18組抗壓試件，15組彈性模量試件。其中脫模、7天、28天、3個月、6個月、1年各三組抗壓強度試件，初張拉、終張拉、3個月、6個月、1年各三組彈模試件。
11.4每盤砼料拌合時間不得小於120秒。
12砼灌注12.1在覆核立模各項數據並獲得現場技術負責人同意後，才允許進行灌注。
12.2砼灌注方法12.2.1灌注應從一端開始到另一端結束，沿梁長方向斜向分層，循序漸進，連續一次灌注完畢。
12.2.2砼灌注下料應均勻，料鬥口應對準梁中心線，在吊車司機的密切配合下，每鬥砼料沿梁長方向拉開約4米。前一鬥料振實後，後一鬥料從前一鬥料的斜面開始拉開放料。
12.2.3每放一鬥料，前面放料，後面用插入式振動器跟進振實。
12.2.4振動時，振動棒不得觸及波紋管及內模。
12.3灌注時應安排專人覆核各部尺寸並檢查有無漏漿的地方。
13砼抹面13.1當已灌注段振實後達到線形板臺面時，應及時跟進抹面。
13.2先拆除振實段的內模防浮壓栓，再用抹子以線形板臺面為基準進行粗抹，將高於線形板臺面的砼刮至梁頂面低於線形板臺面處。用抹子將邊壓實，並將線形板臺面的砼擦試乾淨。
13.3精確抹面13.3.1將專用抹面水平尺放置在線形板臺面。水平尺底部應與砼表面在同一個面上，否則應除去凸處多餘的砼添加在凹處。
13.3.2將專用抹面水平尺在線形板檯面上前後推動，按4.13.3.1條操作。
13.3.3觀察砼表面狀態，當砼接近初凝時，將抹面水平尺置於線形板檯面上，用細毛排刷橫向且朝一個方向輕輕地刷，使砼表面形成均勻的細長紋路(紋路深約0.2～0.5mm)。如此操作，將整個梁頂面刷完。
13.4當抹面至梁端部頂面時，砼表面應與頂面指形板預埋件鐵座相平，此部分應特別仔細地抹。
14養護14.1第一次蒸養14.1.1靜停靜停時間為6小時(從梁體混凝土全部灌注完成起算)。靜停時的養護溫度為20～25℃(自然環境溫度超過25℃不限)。
14.1.2升溫升溫速度小於等於15℃/小時。
14.1.3恆溫恆溫溫度保持50正負5℃，當砼強度達到30％設計強度時，由試驗室下降溫通知單，結束恆溫。
14.1.4降溫降溫速度小於等於20℃/小時，拆模時梁體表面溫度與自然環境溫度之差不得大於20℃。否則PC梁應帶模讓其自然延時降溫，直至梁體表面溫度與環境溫度之差小於等20℃，才允許脫模。
14.2第二次蒸養14.2.1PC梁脫模後對其繼續進行第二次蒸汽養護。
14.2.2第二次蒸養程序如下a.升溫升溫速度小於等於15℃/小時。
b.恆溫恆溫溫度為50正負5℃，當梁體砼強度達85％設計強度，應由試驗室下降溫通知單，結束恆溫。
c.降溫降溫速度小於等於20℃/小時，當梁體表面溫度與自然環境溫度之差小於等於20℃時，將PC梁移出蒸養臺位。
14.3蒸汽養護過程中，給汽以後每小時查溫一次並做好記錄，同時注意調整溫度。溫度計的布點不得小於3處，跨中一個布點，其餘兩點布置在L/8～L/4為宜。
14.4自然養護14.4.1結束蒸養後，當自然環境溫度大於10℃，應對梁體表面進行澆水養護，養護時間不少於10天，澆水養護的次數隨天氣變化而定，白天不宜超過兩小時一次，夜間四小時一次。向陽和向風面應多澆水、澆水次數應能使砼表面保持充分潮溼為度。
14.4.2冬季養護應採取保溫措施，若橋梁擱放的自然環境溫度低於5℃則不得對梁體澆水。
14脫模14.1卸下固定梁體側面預埋件的螺栓。
14.2卸下側模上的8根地腳拉杆。
14.3鬆開側模上的液壓千斤頂油閥，密封膠條將在回位彈簧的作用下被拉回原位，取下倒角膠條。
14.4將端模拉杆從側模端頭上卸下，連接於臺車的端模拉杆支柱上。
14.5鎖緊所有主加力器，打開附加力器，順時針轉動主加力器絲杆，將側模拉開至側模距PC梁側面最小距離大於等於100mm。
14.6卸下臺車兩端的手拉葫蘆及頂臺車的千斤頂。
14.7將梁隨臺車牽引出灌注臺位。
14.8卸端模14.8.1用內六角扳手卸下端模側面、頂面上指形板預埋件鐵座與指形板預埋件的連接螺栓，取下指形板預埋件鐵座。
14.8.2用吊車住端模，卸下端模拉杆後，將端模吊下臺車，放至端模組裝區。
14.9脫模後應及時清模，保證下次灌注時使用。
15張拉15.1第一批張拉15.1.1當PC梁梁體砼強度大於等於55.5Mpa，且彈性模盤滿足相應設計要求後由試驗室開出張拉通知單，在臺車上進行第一批預應力張拉。
15.1.2張拉按規定的順序、力值、油表讀數，在每束鋼鉸線兩端同步進行，並以油表讀數為主，伸長值作校核。
15.1.3安裝張拉千斤頂時，要將錨圈、錨塞上的雜物清理乾淨。
15.1.4第一批張拉程序0——初應力油表讀數(作伸長值標記)——給油張拉到控制應力時油表讀數——靜停5分鐘，校核控制應力時的油表讀數，測伸長值——回油、夾片自鎖，測回縮量及夾片外露盤，兩端總回縮量小於等於12mm，伸長值在理論伸長值的94～106％範圍內。
15.1.5第一批張拉前後應對PC梁外觀尺寸進行檢測。
15.1.6第一第張拉後，將梁移至存梁區存放，並進行自然養護。存放時，PC梁兩端懸臂長度為1.18～1.12m。
15.2第二批張拉15.2.1當PC梁梁體砼強度達到設計強度，彈模滿足設計要求，且砼齡期大於等於14天時，進行第二批預應力張拉。
15.2.2第二批張拉要求及程序同第一批張拉。
15.2.3第二批張拉前後，應對PC梁進行外觀尺寸檢測。
16管道壓漿16.1割絲必須在第二批張拉全部完成後24小時以後進行，用液壓斷筋器距錨塞25～35mm處剪去多餘鋼鉸線頭。
16.2覆錨割絲後堵塞鋼絞線與錨具間的縫隙，堵縫材料宜用525號普通矽酸鹽水泥加粒徑小於0.3mm的細砂，按1∶1.5的配合比適當加水拌勻，宜稠不宜稀。堵縫要耐心細緻，主要是手工操作，除用手接指外，可採用小鐵鏟、鐵絲、刮刀等工具。
16.3壓漿16.3.1壓漿在覆錨12小時以後進行。
16.3.2先用高壓風將管道內的積水、雜物吹出。
16.3.3管道壓漿採用一次性壓漿法。從甲端壓入水泥漿，待乙端噴出濃水泥漿後，封閉乙端。當壓力升壓0.6～0.7Mpa時再封閉甲端。
16.3.4壓漿順序應根據管道分布情況，自上而下逐根進行，為保證孔道內水泥漿壓滿壓實，壓漿封閉後的短管必須尾端朝上。
16.3.5壓漿作業必須在環境溫度大於等於5℃的條件下進行，否則應採取保溫措施或按冬季施工方法辦理。
16.3.6拆卸壓漿管道時間寧晚勿早，待管道內水泥漿壓力消失後(即水泥漿不返溢)，方可拆卸。
17封端。
17.1將梁凹面鑿毛，距錨具50mm內不能打。用水將雜物衝洗乾淨。
17.2待梁端面幹後，放入並固定封端鋼筋，安裝封端模型。
17.3拆模後對封端砼澆水養護10天。
18PC梁表面修補，線性調整。
18.1對長度大於等於100mm，寬度大於等於50mm，深度大於等於10mm的缺陷應在第二批張拉前用同色環氧砂漿修補，修補前就將修補面鑿毛並清理乾淨。修補後用專用工具打磨平整。
18.2長度大於100mm，寬度大於50mm，深度大於10mm的缺陷應在第二批張拉進行修補，方法同上。
18.3修補表面氣泡缺陷時(只修補直第及深度≥2mm的缺陷)，先將氣泡周圍的砼殼敲掉，修補後再用專用工具打磨平整。
權利要求
1.跨座式單軌預應力鋼筋砼軌道梁製造工藝，包括鋼筋架製作、鋼筋綁紮、模板安裝、砼攪拌、砼澆搗、砼抹面、砼養護、後張預應力先張預應力施工、脫膜，其特徵在於在鋼筋製作和鋼筋綁紮工序間採用臺車放線、支座安裝、底部預埋件安裝工序，在鋼筋綁紮和模板安裝工序間設置了端模安裝工序，脫膜工序後採用了梁體表面修補、線形調整工序。
2.根據權利要求1所述的跨座式單軌預應力鋼筋砼軌道梁製造工藝，其特徵在於臺車放線工序放出平面直線梁包括含帶豎曲線的平面直線梁是採用a.放出臺車縱向中心線作為梁體中心線，分別在中心線兩側作與中心線間距為約1/2梁體寬度的平行線作為梁體底面放線；b.在臺車縱向中心線上定出臺車橫向中心點，以中心點為基準，分別向臺車兩端作距離為L/2及L/2的點，L為梁體長度，再過該點作縱向中心線的垂線分別與梁體邊線相交，即放出梁體端邊線與支座中心位置，臺車放線工序放出平面曲線梁包括帶豎曲線的平面曲線梁線形放線是；c.以作業指導書為據，作出臺車縱向中心線的平行線作為梁體中心線的弦線；d.從中弦線與臺車橫向心線交點起，在中弦線上作間距0.4～0.6m的垂線，在兩支座中心處也作一垂線，在每條垂線上根據作業指導書中的計算數據，分別作出梁體內外側邊線及中心線上的點，將各點依次連接即為梁體內外側邊線和中心線；e.以臺車橫向中心線為準分別向兩端作梁體內弦線，外弦線，支座與梁體邊線的交點，連接相應交點即得梁體端邊線及支座中心位置。
3.根據權利要求2所述的跨座式單軌預應力鋼筋砼軌道梁製造工藝，其特徵在於a中的中心間距為425mm，d中從中弦線與臺車橫向心線交點起，在中弦線作間距為0.5mm的垂線。
4.根據權利要求1或2或3所述的跨座式單軌預應力鋼筋砼軌道梁製造工藝，其特徵在於端模安裝時，①將作業指導書中梁體端面處的預設反拱值作為端模底部墊塊厚度值，加工木墊塊，將木墊塊用螺栓上在端模底部；②在臺車端頭安裝端模拉杆支柱；③按梁體平面線形放線位置吊裝端模；④用四根端模拉杆將端模與拉杆支柱用銷軸連接；⑤調節端模下部兩根拉杆長度，使端模底部內邊線與臺車上的梁底端邊線重合；⑥調節端模上部兩根拉杆長度，使端模上部向梁中部傾斜至規定的角度值；⑦調節端模下部兩顆頂絲，調整端模轉角；⑧調節端模內、外側拉杆長度，調整端模底部內邊線與梁體中心線夾角；⑨將波紋管穿入喇叭管，並用封口膠帶將接頭密封。⑩以上各工序完成後，複測跨度、梁長及端模傾角、轉角。
5.根據權利要求1或2或3所述的跨座式單軌預應力鋼筋砼軌道梁製造工藝，其特徵在於梁體表面修補、線形調整工序時對長度大於等於100mm，寬度大於等於50mm，深度大於等於10mm的缺陷應在第二批張拉前用同色環氧砂漿修補，修補前就將修補面鑿毛並清理乾淨，修補後打磨平整，長度大於10mm，寬度大於50mm，深度大於10mm的缺陷應在第二批張拉進行修補，表面氣泡缺陷時，先將氣泡周圍的砼殼敲掉，修補後再打磨平整。
6.根據權利要求1或2或3所述的跨座式單軌預應力鋼筋砼軌道梁製造工藝，其特徵在於砼抹面工序時，將軌道梁頂面線形板臺面預設反拱值用抹子以線形板臺面為基準進行粗抹。
全文摘要
本發明提供了一種跨座式單軌預應力鋼筋砼軌道梁製造工藝。包括鋼筋架製作，鋼筋綁紮，模板安裝、砼攪拌、砼澆搗、砼抹面，砼養護、後張預應力先張預應力施工、脫膜，其特徵是在鋼筋製作和鋼筋綁紮工序間採用臺車放線、支座安裝、底部預埋件安裝工序，在鋼筋綁紮和模板安裝工序間設置了端模安裝工序，脫膜工序後採用了梁體表面修補、線形調整工序。能降低製造成本，製造出的軌道梁尺寸精度高，能克服預應力引起結構的形變對車輛行駛而產生不利影響。
文檔編號E04C3/26GK1427123SQ02133640
公開日2003年7月2日 申請日期2002年8月21日 優先權日2002年8月21日
發明者田寶華, 王長留, 石元華, 王紅, 餘洋 申請人:中鐵養馬河工程股份有限公司