以生漆為生物質基製備高分子材料的方法及其製品的製作方法
2023-07-07 20:10:16
以生漆為生物質基製備高分子材料的方法及其製品的製作方法
【專利摘要】以生漆為生物質基製備高分子材料的方法及其製品。本發明在於提供一種以生漆為生物質基製備高分子塗料的技術。這種高分子塗料中含有的原料及其質量百分配比為生漆50%至60%、環氧樹脂1%至8%、生物質輔料0%至15%，配加稀釋劑至100%；另外按前述每100份質量的原料配比煅燒高嶺土粉0至170份。將生漆與環氧樹脂聯合使用，即使不添加固化劑，也可以使環氧樹脂固化，這是生漆與環氧樹脂聯合使用的效果，尤其是用酒精作為稀釋劑時，效果更為明顯，並且更加環保。因為，生漆與酒精均可以用生物方法製備，無論其生產還是使用過程中均不會造成環境汙染。另外，對於解決低溫季節施工與便於生漆常溫施工有顯著進步性意義。
【專利說明】以生漆為生物質基製備高分子材料的方法及其製品
【技術領域】
[0001]本發明屬於生態和環境友好型高分子材料領域，尤其屬於一種以中國特產生漆為生物質基的高分子塗料製備技術。
【背景技術】
[0002]生漆又名樹漆、國漆、大漆、天然漆、中國漆等，是歷史悠久的中國傳統塗料，其主要化學成份為漆酚，是一種傳統的天然優質塗料，素有塗料之王的美譽。
[0003]生漆在中國的應用歷史據考古者認為至少有8000年以上，有人認為這是中國古代的第五大發明或第六大發明。雖然生漆在中國的應用悠久，但是因為生漆的施工條件與現代化工漆相比是要求較高，尤其是生漆的施工周期較長，尤其是生漆使用過程受自然因子制約，乾燥條件要求苛刻，需要控制一定的溫度、溼度條件。在冬季施工時乾燥性差，難以聚合成膜。而且生漆粘度大，施工工藝考究，技術要求嚴格，只能採用手工操作，難以採用機械化方式作業，生產周期長，勞動生產率低。同時，生漆還容易引起人的皮膚過敏反應，至今尚無根治生漆過敏的良方。生漆本身存在的這些缺陷，使人們轉而尋找其他代用品，開發新型油漆塗料品種，蠶食生漆市場份額。導致不便於大規模工業化生產。
[0004]生漆在中國北方或冬季使用時，經常因為室溫較低無法及完成生漆成膜，即快速完成生漆乾燥過程。尤其是，進行室內牆壁或其它水方便行動裝置的生漆塗飾施工時，如何提高低溫低溼條件下生漆的自然乾燥速度，成了本行業的一個技術瓶頸。
[0005]現當代室內裝飾活動中，人們開始趨向於由化工塗料轉向於無毒無環境汙染的天然漆研究，生漆是這種天然漆的首選研究對象。
[0006]另外，生漆膜的柔韌性較差，即漆膜易碎。
[0007]因此有必要以生漆為生物質基來研究成自然、環保、耐酸、耐腐蝕、耐水、耐油、耐磨性能優良的高分子塗料，以滿足人們日益期待著返樸歸真的需求。
[0008]
【發明內容】
[0009]本發明的目的在於提供一種以生漆為生物質基製備高分子塗料的技術。
[0010]實現技術目的的方案為:
以生漆為主要生物質基製備高分子塗料，該技術包括下列步驟:
步驟一，預備這種高分子塗料中含有的原料及其質量百分配比為生漆50%至60%、環氧樹脂1%至8%、生物質輔料0%至15%，配加稀釋劑至100% ;另外按前述每100份質量的原料配比煅燒高嶺土粉O至170份；
步驟二，按步驟一所述配比量將環氧樹脂與稀釋劑攪拌均勻，然後加入生漆混合均勻後密閉保存；使用前加入生物質輔料、煅燒高嶺土粉(如果配方中含有時)，並攪拌均勻後即開始塗飾。
[0011]本發明的有益效果:1.將生漆與環氧樹脂聯合使用，即使不添加固化劑，也可以使環氧樹脂固化，這是生漆與環氧樹脂聯合使用的效果，尤其是用酒精作為稀釋劑時，效果更為明顯，並且更加環保。因為，生漆與酒精均可以用生物方法製備，無論其生產還是使用過程中均不會造成環境汙染(生產酒精的廢水完全可以和生物方法降解)。採用本發明所示方法將生漆與環氧樹脂配合使用後，在夏秋季節氣溫(25°C ±5°C，溼度80%土 10%)下使用，即使不配合使用乙二胺類等固化劑，較單用生漆的乾燥時間縮短2至4倍倍以上；在適當添加乙二胺類固化劑時，較單用生漆的乾燥時間縮短4-10倍以上。採用本發明所示方法將生漆與環氧樹脂配合使用後，在冬春季節氣溫(8°C ±5°C，溼度70%±10%)下使用，即使不配合使用乙二胺類等固化劑，較單用生漆的乾燥時間縮短3至4倍倍以上；在適當添加乙二胺類固化劑時，較單用生漆的乾燥時間縮短6-10倍以上。一對於解決低溫季節施工與便於生漆常溫施工有顯著進步性意義。
[0012]2.本發明所示配方與方法，按塗料檢驗標準檢測，可以提高漆膜的附著力0.5倍至2倍，甚至以上；漆膜的其它性能:耐熱性提高20%至100%、腐蝕性能提高30%至110%、柔韌性提高15%至40%、耐酸(稀酸)性能提高20%至60%、耐油性能提高10%至60%、耐磨性能提高20%至40%。一對於拓展生漆的用途有顯著進步性意義。
[0013]3.因為生漆現階段的成本較昂貴，來源也緊張，添加填充料後，可是以降低原料成本10%至25%，並且漆膜質量不但沒有下降，而漆膜的綜合性能得到了顯著提高。
[0014]4.使用煅燒高嶺土粉(本處所提煅燒高嶺土粉僅指煅燒高嶺土粉本身，不指代其它填充料成份)作為填充料，尤其適用於白色用途及牆壁塗飾，漆膜的遮蓋力可以提高15%至25%，著色性能(白色)可以提高25至30%，耐熱性提高40%至100%、腐蝕性能提高50%至110%、柔韌性提高20%至40%、耐酸(稀酸)性能提高40%至60%、耐油性能提高20%至60%、耐磨性能提 高25%至40%。使用煅燒溫度範圍500~700°C生產的煅燒高嶺土粉與煅燒溫度範圍1000°C至1400°C生產的煅燒高嶺土粉作為本發明填充料相比，除了低溫煅燒的高嶺土粉較高溫煅燒的高嶺土粉在耐磨性能方面低10至15個百分點(以使用低溫煅燒的高嶺土粉與使用高溫煅燒的高嶺土粉為填料，與不使用煅燒的高嶺土粉作為填料作對比)外，其它性能方面均以使用低溫煅燒的高嶺土粉表現得優異，一般相差10至20個百分點，歷煅燒溫度的降低，煅燒高嶺土粉的燃料成本也可以降低20%至25%，並且可以降低煅燒設備因高溫容易導致的維修成本。
[0015]5.使用紅磚、青磚、青瓦、玻璃、陶瓷類粉末時，可以將這些廢棄料磨細後作為填充料使用，有環境廢棄料使用效益。使用紅磚、青磚、青瓦、玻璃、陶瓷類廢棄料粉末為填充料時，尤其適用於牆壁的塗涮，並且不影響使用效果。
[0016]綜上所述，本發明以生漆為生物質基製備的塗料，是一種自然、環保、耐酸、耐腐蝕、耐水、耐油、耐磨性能均表現優良的高分子塗料，並可以滿足人們日益期待著的返樸歸真需求。
[0017]
【具體實施方式】
[0018]下面結合【具體實施方式】，作進一步的應用說明，實施例中沒有提及的地方，參照上述技術方案中提不的內容。上述技術方案也可以作為一個實施例實施。[0019]實施例1
步驟一，預備這種高分子塗料中含有的原料及其質量百分配比為生漆50%至60%、環氧樹脂及與其環氧當量匹配的固化劑共1%至8%、生物質輔料1%至10%，配加稀釋劑至100% ；另外按前述每100份質量的原料配比煅燒高嶺土粉15至170份；
步驟二，按步驟一所述配比量將環氧樹脂與稀釋劑攪拌均勻，然後加入生漆混合均勻後密閉保存，使用前加入生物質輔料、煅燒高嶺土粉，並攪拌均勻後備用；
步驟三，在使用時加入環氧樹脂固化劑並攪拌均勻後在30min內塗飾完畢。
[0020]步驟一中可以不配用乙二胺類固化劑。
[0021]完成步驟三後，如果不在30min內塗飾完塗飾完畢，因有乙二胺固化劑成份的存在，很容易造成原料廢棄；如果配方中不使用與環氧樹脂配套的固化劑，則可以不必限制在30min內塗飾完畢。
[0022]實施例2
步驟一，預備這種高分子塗料中含有的原料及其質量配比關係為生漆50份至60份、環氧樹脂及與其環氧當量匹配的固化劑共6份至8份、生物質輔料2份至10份、用稀釋劑配加至100份；另外按前述每100份質量的原料配比煅燒高嶺土粉80至170份；
步驟二，按步驟一所述配比量將環氧樹脂與稀釋劑攪拌均勻，然後加入生漆混合均勻後密閉保存，使用前加入生物質輔料、煅燒高嶺土粉，並攪拌均勻後備用；
步驟三，在使用時加入環氧樹脂固化劑並攪拌均勻後在30min內塗飾完畢。
[0023]步驟一中可以不配用乙二胺類固化劑。
[0024]完成步驟三後，如果不在30min內塗飾完塗飾完畢，因有乙二胺固化劑成份的存在，很容易造成原料廢棄；如果配方中不使用與環氧樹脂配套的固化劑，則可以不必限制在30min內塗飾完畢。
[0025]實施例3
步驟一，預備這種高分子塗料中含有的原料及其質量百分配比為生漆50%至60%、環氧樹脂及與其環氧當量匹配的固化劑共5%至6%、生物質輔料3%至5%，配加稀釋劑至100% ；另外按前述每100份質量的原料配比煅燒高嶺土粉50至80份；
步驟二，按步驟一所述配比量將環氧樹脂與稀釋劑攪拌均勻，然後加入生漆混合均勻後密閉保存；使用前加入生物質輔料、煅燒高嶺土粉，並攪拌均勻後備用；
步驟三，在使用時加入環氧樹脂固化劑並攪拌均勻後在30min內塗飾完畢。
[0026]步驟一中可以不配用乙二胺類固化劑，尤其是當使用碳酸鈣、硫酸鈣(半水石膏或無水石膏)替代煅燒高嶺土粉時，可以不使用化工類固化劑，步驟三也可以省去，只是碳酸鈣、硫酸鈣類填充劑需要在塗涮前調配，並且需要將塗料立即投入使用。
[0027]完成步驟三後，如果不在30min內塗飾完塗飾完畢，因有乙二胺固化劑成份的存在，很容易造成原料廢棄；如果配方中不使用與環氧樹脂配套的固化劑，則可以不必限制在30min內塗飾完畢。
[0028]本實施例製備的塗料適宜作為底層漆，或者直接作為塗料膩子使用。
[0029]實施例4
步驟一，預備這種高分子塗料中含有的原料及其質量百分配比為生漆50%至60%、環氧樹脂及與其環氧當量匹配的固化劑共4%至5%、生物質輔料3%至5%，配加稀釋劑至100% ；另外按前述每100份質量的原料配比煅燒高嶺土粉15至50份；
步驟二，按步驟一所述配比量將環氧樹脂與稀釋劑攪拌均勻，然後加入生漆混合均勻後密閉保存，使用前加入生物質輔料、煅燒高嶺土粉，並攪拌均勻後備用；
步驟三，在使用時加入環氧樹脂固化劑並攪拌均勻後在30min內塗飾完畢。
[0030]步驟一中可以不配用乙二胺類固化劑，尤其是當使用碳酸鈣、硫酸鈣(半水石膏或無水石膏)替代煅燒高嶺土粉時，可以不使用化工類固化劑，步驟三也可以省去，只是碳酸鈣、硫酸鈣類填充劑需要在塗涮前調配，並且需要將塗料立即投入使用。
[0031]完成步驟三後，如果不在30min內塗飾完塗飾完畢，因有乙二胺固化劑成份的存在，很容易造成原料廢棄；如果配方中不使用與環氧樹脂配套的固化劑，則可以不必限制在30min內塗飾完畢。
[0032]本實施例製備的塗料適宜作為底層漆，或者直接作為膩子使用，也可以作為塗涮完膩子後的過渡漆層(覆蓋在膩子層上)使用。
[0033]實施例5
步驟一，預備這種高分子塗料中含有的原料及其質量百分配比為生漆50%至60%、環氧樹脂及與其環氧當量匹配的固化劑共1%至4%、生物質輔料4%至5%，配加稀釋劑至100% ；步驟二，按步驟一所述配比量將環氧樹脂與稀釋劑攪拌均勻，然後加入生漆混合均勻後密閉保存，使用前加入生物質輔料，並攪拌均勻後備用；
步驟三，在使用時加入環氧樹脂固化劑並攪拌均勻後在30min內塗飾完畢。
[0034]步驟一中可以不配用乙二胺類固化劑，尤其是當使用碳酸鈣、硫酸鈣(半水石膏或無水石膏)替代煅燒高嶺土粉時，可以不使用化工類固化劑，步驟三也可以省去，只是碳酸鈣、硫酸鈣類填充劑需要在塗涮前調配，並且需要將塗料立即投入使用。
[0035]完成步驟三後，如果不在30min內塗飾完塗飾完畢，因有乙二胺固化劑成份的存在，很容易造成原料廢棄；如果配方中不使用與環氧樹脂配套的固化劑，則可以不必限制在30min內塗飾完畢。
[0036]本實施例製備的塗料適宜作為面漆使用，面漆的使用次數，可以根據需要確定。配方中可以根據顏色需要另外添加無機或有機類著色劑(顏料)，一般推薦使用無機類著色劑。
[0037]實施例6
一種以生漆為主要生物質基製備的高分子塗料，這種塗料中含有如下質量比的成分:生漆50%至60%、環氧樹脂1%至8%、生物質輔料1%至5%，稀釋劑37%至48% ；——前述每100份質量的原料中另含有煅燒高嶺土粉O至170份。
[0038]其它製備步驟與使用方法參照上述技術方案，及結合其它實施例及後附的相關說明。
[0039]與本發明相關的其它詳細說明:
1.本發明所述的生物質輔料是熟桐油、熟亞麻油、蘇子油、梓油、松香、木蠟油或者乾性或半乾性植物油、動物油。
[0040]2.本發明所述的稀釋劑是酒精，或者是樟腦油、松節油、松香水的其中之一種或一種以上。
[0041] 3.本發明所述的煅燒高嶺土粉建議經過如下處理:煅燒溫度範圍500~700°C。[0042]4.本發明所述的煅燒高嶺土粉的細度如果達到納米級，提高漆膜的性能更加理想。填充料的細度越細，對漆膜的各項性能影響是:隨著填充料細度的提高而漆膜性能提高的趨勢。雖然，因填充料的細度的增大，可能會增加相應成本，但是這種成本的增加與漆膜性能上的提高相比較，還是顯現出效益優勢。尤其是填充料能達到納米級別時，填充料表現出的性能效果最為理想。
[0043]5.所述原生漆為安康漆、漢中漆、城口漆、壩漆、秦嶺漆及其他地區所產生漆，煎盤分數65%以上，漆酚含量為50%以上。
[0044]6.對生漆進行過濾處理可以提高施工效率與提高漆膜質量。可以在上述配比中(即不含煅燒高嶺土粉)加活性蛋白(一般是指動物血清蛋白、球蛋白、糖蛋白、水溶性多肽或絲膠蛋白，也可以直接使用傳統生漆髹飾工藝使用的豬血牛血及其它動物性血)I %~5%，可以在環氧樹脂與稀釋劑攪拌時加入也可以在使用前加入，以調節生漆塗料的流變性。也可以將生物質輔料在環氧樹脂與稀釋劑攪拌時加入。攪拌得越均勻，生漆的塗飾效果越理想。
[0045]7.本發明所述的生物質輔料可以是熟桐油、熟亞麻油、蘇子油、梓油、松香、木蠟油或者乾性或半乾性植物油、動物油；建議使用熟桐油與熟亞麻油按7: 3比例配比使用。
[0046]8.本發明所述的稀釋劑可以是酒精，或者是樟腦油、松節油、松香水的其中之一種或一種以上。基於環保考慮，建議使用95%至98%的酒精，甚至無水酒精。
[0047]9.本發明所述的煅燒高嶺土粉是指其經過如下處理:煅燒溫度範圍500~700°C或700°C至1400°C。一般建議使用氣流粉碎的煅燒高嶺土粉，如果對色度要求不高者也可以使用機械粉碎；如果煅燒高嶺土粉的細度能達到納米級，則生漆塗料的流變性能會更好。基於成本考慮，煅燒溫度較低者成本較低，但對漆膜耐熱、耐衝擊有較高要求者，適宜於使用煅燒溫度較高者高嶺土粉。
[0048]10.可以使用陶瓷粉替代煅燒高嶺土粉；如果基於成本考慮及對塗飾色度要求不高，也可以使用紅磚、青磚、青瓦、玻璃、水泥及其它矽酸鹽原料的粉末。這些填料(填充料)的細度越高，塗飾的效果越理想。這些填充料的選擇，提供如下建議:如果是用於對漆膜表面精細要求不高的地方(如牆壁)，可以使用紅磚、青磚、青瓦、水泥及其它矽酸鹽原料；如果是使用精細要求較高的地方(如工作檯面、家具等)，可以使用煅燒高嶺土粉、陶瓷粉。
[0049]11.在將本發明生漆有於牆壁時，可以根據對牆壁顏色的要求選用相應顏色的填充料，如牆壁可以是青色時，就可以選用青磚青瓦類填充料；如果牆壁顏色是紅色時，就可以使用紅磚為填充料。當然，也可以使用硫酸鈣為填充料，硫酸鈣的細度儘可能的細，效果更好；含水量適宜於儘可能低。
[0050]12.為了表述方便，本發明中所述的煅燒高嶺土粉意思中如果沒有特別註明同時可以指代(包含)紅磚、青磚、青瓦、玻璃、水泥及其它矽酸鹽原料，及硫酸鈣、碳酸鈣。當使用硫酸鈣、碳酸鈣作為填充料時，可以增加漆膜的乾燥速度20%至30%，適宜於作為膩子配料使用。
[0051]13.對於填充料的使用，如果用於對需要漆面光亮與飽滿度理想的木質品及其它家具上使用上，一般 只推薦在進行底層施工時使用，最後一至兩次的表面漆施工中，不宜使用填充料。
[0052]14.填充料與生漆之比，一般推薦為0.3-1: I。本發明所示的稀釋劑使用量，可以根據使用季節及使用情況的需要調整，並非完全要按照配方所示，使用「配加稀釋劑至100%」或類似用語，是為了方便表述配方，當稀釋劑需要在提示的配方外變化時，生漆與其它原料的配比關係不因稀釋劑的變化而變化。
[0053]15.當計劃在本配方中添加環氧樹脂固化劑時，一般是建議根據環氧樹脂的環氧當量配比固化劑如乙二胺，如何配比請參照相關的環氧樹脂手冊。本發明述及到的環氧樹脂及與其環氧當量匹配的固化劑共1%至8%，是指環氧樹脂與其固化劑的共計質量。當然，本發明中使用環氧樹脂後即使不加入固化劑，也能達到乾燥目的，尤其是在氣溫較高時，這種效果更加明顯，不使用乙二胺成分，更加環保。
[0054]配合環氧樹脂使用的固化劑，本發明雖然提示的是與環氧當理匹配，其實，可以其兩者匹配當量也可以不用匹配，可以任意變化，固化劑量可以±20%至±80%，即假設環氧樹脂量為I時，如果與其環氧量匹配的乙二胺量為0.5時，乙二胺的用量可以在0.1至0.9之間任意變化。隨著固化劑的使用量增加，漆膜的乾燥時間可以顯著加快，但因為乙二胺這類化工類固化劑對環境不友好，需要儘可能少用甚至不用。
[0055]16.為了利於漆酶發揮作用，可以使用pH調控劑，這種pH調控劑一般可以使用吡啶、醋酸胺或氨水其中之一或一種以上，添加比例一般為原料量的0.25%至5%，控制PH值在
5.0至7.0為漆酶的適宜生長酸鹼度。 [0056]17.本發明中，「塗飾」、「塗涮」、「塗刷」有等同含義，即均包含著「塗飾」的含義。「髹飾」的含義包含在「塗飾」含義之中。
[0057]18.相關性能的檢測，一般是按塗料檢驗標準或相應性能檢測標準檢測所得出，如:檢驗方法可以參照 GB/T14703-2008、GB/T6739-1996、GB/T1761-1979、GB/T1735-1979等國豕檢驗標準。
[0058]19.本發明所示方法除了可以適用木質材料的表面塗飾外，尤其適用於非木質材料的表面塗飾，如鋼鐵、牆壁表面的塗飾。
[0059]20.本發明沒有提示到的技術，參照常規技術。本發明中如無特殊說明，相關比例為質量(重量)組份。
【權利要求】
1.一種以生漆為主要生物質基的高分子塗料製備方法，其特徵在於包括下列步驟: 步驟一，預備這種高分子塗料中含有的原料及其質量百分配比為生漆50%至60%、環氧樹脂1%至8%、生物質輔料0%至15%，配加稀釋劑至100% ;另外按前述每100份質量的原料配比煅燒高嶺土粉O至170份； 步驟二，按步驟一所述配比量將環氧樹脂與稀釋劑攪拌均勻，然後加入生漆混合均勻後密閉保存；使用前加入生物質輔料、煅燒高嶺土粉，並攪拌均勻後即開始塗飾。
2.如權利要求1所述的方法，其特徵在於包括下列步驟: 步驟一，預備這種高分子塗料中含有的原料及其質量百分配比為生漆50%至60%、環氧樹脂及與其環氧當量匹配的固化劑共1%至8%、生物質輔料1%至10%，配加稀釋劑至100% ；另外按前述每100份質量的原料配比煅燒高嶺土粉15至170份； 步驟二，按步驟一所述配比量將環氧樹脂與稀釋劑攪拌均勻，然後加入生漆混合均勻後密閉保存，使用前加入生物質輔料、煅燒高嶺土粉，並攪拌均勻後備用； 步驟三，在使用時加入環氧樹脂固化劑並攪拌均勻後在30min內塗飾完畢。
3.如權利要求1或2所述製備方法，其特徵在於包括下列步驟: 步驟一，預備這種高分子塗料中含有的原料及其質量配比關係為生漆50份至60份、環氧樹脂及與其環氧當量匹配的固化劑共6份至8份、生物質輔料2份至10份、用稀釋劑配加至100份；另外按前述每100份質量的原料配比煅燒高嶺土粉80至170份； 步驟二，按步驟一所述配比量將環氧樹脂與稀釋劑攪拌均勻，然後加入生漆混合均勻後密閉保存，使用前加入生物質輔料、煅燒高嶺土粉，並攪拌均勻後備用； 步驟三，在使用時加入環氧樹脂固化劑並攪拌均勻後在30min內塗飾完畢。
4.如權利要求1或2所述製備方法，其特徵在於包括下列步驟: 步驟一，預備這種高分子塗料中含有的原料及其質量百分配比為生漆50%至60%、環氧樹脂及與其環氧當量匹配的固化劑共5%至6%、生物質輔料3%至5%，配加稀釋劑至100% ；另外按前述每100份質量的原料配比煅燒高嶺土粉50至80份； 步驟二，按步驟一所述配比量將環氧樹脂與稀釋劑攪拌均勻，然後加入生漆混合均勻後密閉保存；使用前加入生物質輔料、煅燒高嶺土粉，並攪拌均勻後備用； 步驟三，在使用時加入環氧樹脂固化劑並攪拌均勻後在30min內塗飾完畢。
5.如權利要求1或2所述製備方法，其特徵在於包括下列步驟: 步驟一，預備這種高分子塗料中含有的原料及其質量百分配比為生漆50%至60%、環氧樹脂及與其環氧當量匹配的固化劑共4%至5%、生物質輔料3%至5%，配加稀釋劑至100% ；另外按前述每100份質量的原料配比煅燒高嶺土粉15至50份； 步驟二，按步驟一所述配比量將環氧樹脂與稀釋劑攪拌均勻，然後加入生漆混合均勻後密閉保存，使用前加入生物質輔料、煅燒高嶺土粉，並攪拌均勻後備用； 步驟三，在使用時加入環氧樹脂固化劑並攪拌均勻後在30min內塗飾完畢。
6.如權利要求1或2所述製備方法，其特徵在於包括下列步驟: 步驟一，預備這種高分子塗料中含有的原料及其質量百分配比為生漆50%至60%、環氧樹脂及與其環氧當量匹配的固化劑共1%至4%、生物質輔料4%至5%，配加稀釋劑至100% ；步驟二，按步驟一所述配比量將環氧樹脂與稀釋劑攪拌均勻，然後加入生漆混合均勻後密閉保存，使用前加入生物質輔料，並攪拌均勻後備用；步驟三，在使用時加入環氧樹脂固化劑並攪拌均勻後在30min內塗飾完畢。
7.如權利要求1所或2所述的方法，其特徵在於所述的生物質輔料是熟桐油、熟亞麻油、蘇子油、梓油、松香、木蠟油或者乾性或半乾性植物油、動物油。
8.如權利要求1所或2所述的方法，其特徵在於所述的稀釋劑是酒精，或者是樟腦油、松節油、松香水的其中之一種或一種以上。
9.如權利要求1所或2所述的方法，其特徵在於所述的煅燒高嶺土粉是指其經過如下處理:煅燒溫度範圍500~700°C。
10.如權利要求1所或2所述的方法，其特徵在於所述的煅燒高嶺土粉的細度達到納米級。
11.一種以生漆為主要生物質基製備的高分子塗料，其特徵在於這種塗料含有如下質量比的成分: 生漆50%至60%、環氧樹脂1%至8%、生物質輔料1%至5%，稀釋劑37%至48% ；——前述每100份質量的原料中另含有煅燒高嶺土粉O至170份。
【文檔編號】C09D7/12GK103897592SQ201410172210
【公開日】2014年7月2日 申請日期:2014年4月28日 優先權日:2014年4月28日
【發明者】吳躍飛, 文輝, 王劍, 叢景榮, 田黎, 肖躍軍, 陳科, 張熊兵, 胡佩, 柯明健, 曾令軍, 歐陽燦 申請人:湖南預製家技術研究有限公司