一種大流量安全閥測控系統的製作方法

2023-08-02 16:33:16 2

專利名稱：一種大流量安全閥測控系統的製作方法
技術領域：
本實用新型涉及大流量安全閥測控技術領域，尤其涉及一種大流量安全閥測控 系統。
背景技術：
目前對於煤炭開採行業而言，隨著國內綜採技術不斷發展，大採高、高工作阻 力的液壓支架應用數量不斷增加，配套的液壓支架安全閥流量也不斷增大，現在安全閥 的設計流量已達到500L/min、800L/min甚至1000L/min。礦用液壓支架安全閥在用於煤層開採作業之前，要對安全閥進行性能檢驗，以 對其流量和壓力進行標定。目前我國安全閥測試能力最大為200L/min，對於流量大於 200L/min以上的安全閥無法進行檢驗，嚴重地阻礙了大流量安全閥的發展及其應用。大 流量安全閥測控系統的難點是大流量情況下的動態性能測試，如何能夠提供一個大流量 和高壓來模擬煤礦井下頂板突然下沉造成的能量釋放，這就要求測控系統具有大流量、 高壓、快速響應等試驗條件，目前我國現有大流量安全閥測控系統仍處於研究初期階段 沒有成熟的流量在200L/min以上的大流量安全閥測控系統，目前為滿足大流量安全閥的 大流量試驗條件主要有以下三種方式第一種使用並聯的高壓泵作為動力源，以輸出具有一定流量與壓力的液體， 應用換向閥實現被試安全閥的加載、卸荷，被試安全閥的試驗特性則由壓力傳感器測量 的壓力及流量計測量的流量確定；第二種通過壓力機對被壓油缸加載，使得被壓油缸產生高壓液體並作用於被 試安全閥，實現加載，被試安全閥的試驗特性由壓力傳感器測量的壓力及位移傳感器測 量的位移確定。第三種使用蓄能器組作為動力源，應用換向閥控制動力源的通斷，並且通過 增壓油缸進行增壓，以輸出一定流量與壓力的油液，進行安全閥加載試驗，通過位移傳 感器與壓力傳感器測得被試閥的位移與壓力特性。以上三種大流量安全閥測控系統均存在阻力損失大、輸出壓力上升梯度小的缺 陷，不能滿足大流量安全閥試驗要求。

實用新型內容本實用新型克服了上述缺點，提供了一種阻力損失小、輸出壓力上升梯度大的 大流量安全閥測控系統。為達到上述目的，本實用新型的實施例採用如下技術方案一種大流量安全閥測控系統，包括機體框架，所述機體框架上設有組合功能液 壓缸，所述組合功能液壓缸上安裝有被試安全閥，且所述機體框架和所述組合功能液壓 缸之間設有用於測量所述被試安全閥的壓力數據的壓力傳感器、以及用於測量所述組合 功能液壓缸加載行程數據的位移傳感器；所述組合功能液壓缸具有與所述被試安全閥連通的第一腔室、用於為所述第一腔室增壓的第二腔室、以及用於開啟所述組合功能液壓 缸的第三腔室；所述第一腔室通過第一控制閥組連接有第一介質動力源，所述第二腔室 連接有蓄能器組，所述蓄能器組通過第二控制閥組連接有第二介質動力源，所述第三腔 室通過所述第三控制閥組連接至所述第二介質動力源。其中，所述大流量安全閥測控系統還包括電控系統，所述電控系統一方面連接 至所述第一控制閥組、第二控制閥組和第三控制閥組以便控制所述第一控制閥組、第二 控制閥組和第三控制閥組的通斷和導向，另一方面連接至所述壓力傳感器和位移傳感器 以便對所述被試安全閥的測試結果進行處理和顯示。具體而言，所述電控系統包括控制單元，用於根據中央處理單元的控制指令 控制所述第一控制閥組、第二控制閥組和第三控制閥組的通斷和導向；數據採集單元， 用於採集所述壓力傳感器和位移傳感器的測試數據，並將採集到的測試數據輸出給中央 處理單元；數據處理單元，用於接收中央處理單元傳送的所述測試數據，對所述測試數 據進行分析處理以得到與所述被試安全閥的壓力和流量相關的測試結果，並將所述測試 結果輸出給中央處理單元；顯示單元，用於接收並顯示由中央處理單元傳送的所述測試 結果；中央處理單元，用於向控制單元發送所述控制指令，接收數據採集單元採集到的 測試數據並將所述測試數據傳送給數據處理單元，接收數據處理單元輸出的測試結果並 將所述測試結果傳送給顯示單元。此外，所述電控系統還包括列印單元，用於接收並列印由中央處理單元傳送的 所述測試結果。進一步地，所述第二控制閥組和所述第二介質動力源之間連接有調壓閥，所述 調壓閥連接至所述控制單元。而且本實用新型的實施例中，連接所述第一腔室和所述第一控制閥組的管路上 設有第一壓力傳感器，所述第一壓力傳感器連接至所述數據採集單元；連接所述第二腔 室和所述第二控制閥組的管路上設有第二壓力傳感器，所述第二壓力傳感器連接至所述 數據採集單元；連接所述第三腔室和所述第三控制閥組的管路上設有第三壓力傳感器， 所述第三壓力傳感器連接至所述數據採集單元；且連接所述第二控制閥組和所述第二 介質動力源的管路上設有第四壓力傳感器，所述第四壓力傳感器連接至所述數據採集單兀。具體地，所述第一控制閥組、第二控制閥組、第三控制閥組以及第四控制閥組 選用三位四通閥。所述第一介質動力源為乳化液介質動力源，所述第二介質動力源為油介質動力源。本實用新型的有益效果是，本實用新型實施例提供的大流量安全閥測控系統使 用了組合功能液壓缸，且所述組合功能液壓缸的第一腔室通過第一控制閥組連接有第一 介質動力源、第二腔室連接有蓄能器組，所述蓄能器組通過第二控制閥組連接有第二介 質動力源、第三腔室通過所述第三控制閥組連接至所述第二介質動力源，其中各個控制 閥組能夠控制完成所述組合功能液壓缸的充液、加載和增壓，藉助於所述組合功能液壓 缸的超大流量開關功能和增壓功能，本實用新型的實施例提供的大流量安全閥測控系統 具備了阻力損失小、壓力上升梯度大等優點。
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圖1為本實用新型大流量安全閥測控系統一個實施例的示意圖；圖2為圖1所示大流量安全閥測控系統中所述組合功能液壓缸的結構示意圖；圖3為本實用新型大流量安全閥測控系統另一個實施例復位狀態的結構示意 圖；圖4為圖3所示大流量安全閥測控系統充液狀態的結構示意圖；圖5為圖3所示大流量安全閥測控系統加載狀態的結構示意圖；圖6為圖3所示大流量安全閥測控系統卸荷狀態的結構示意圖。附圖標記1-數據處理單元，2-數據採集單元，3-中央處理單元，4-控制單元，5-顯示單 元，6-第三控制閥組，7-第二控制閥組，8-第一控制閥組，9-第三壓力傳感器，10-第 二壓力傳感器，11-第四壓力傳感器，12-第一壓力傳感器，13-調壓閥，14-第二介質動 力源(油介質動力源)，15-第一介質動力源(乳化液介質動力源)，16-蓄能器組，17-組 合功能液壓油缸，171-增壓油缸，172-上柱塞，173-下柱塞，174-輸出油缸，18-位移 傳感器，19-機體框架，20-被試安全閥。
具體實施方式
以下結合附圖對本實用新型實施例大流量安全閥測控系統進行詳細描述。應當 明確，所描述的實施例僅僅是本實用新型的一部分實施例，而不是全部的實施例。基於 本實用新型中的實施例，本領域普通技術人員在沒有作出創造性勞動前提下所獲得的所 有其它實施例，都屬於本實用新型保護的範圍。如圖1所示，為本實用新型大流量安全閥測控系統的一個具體實施例。本實施 例中，所述大流量安全閥測控系統包括機體框架19，機體框架19上設有組合功能液壓缸 17，組合功能液壓缸17上安裝有被試安全閥20，且機體框架19和組合功能液壓缸17之 間設有用於測量被試安全閥20的壓力數據的壓力傳感器(未圖示)、以及用於測量組合 功能液壓缸17的加載行程數據(該加載形成數據可以換算成被試安全閥20的流量數據) 的位移傳感器18。組合功能液壓缸17具有與被試安全閥20連通的第一腔室(A腔)、用 於為所述第一腔室增壓的第二腔室(B腔)、以及用於開啟組合功能液壓缸17的第三腔室 (C腔)。其中所述第一腔室通過第一控制閥組8連接有第一介質動力源15，所述第二腔 室連接有蓄能器組16，蓄能器組16通過第二控制閥組7連接有第二介質動力源14，所述 第三腔室通過第三控制閥組6連接至第二介質動力源14。本實施例中的大流量安全閥測控系統使用了組合功能液壓缸17，且組合功能液 壓缸17的第一腔室通過第一控制閥組8連接有第一介質動力源15、第二腔室連接有蓄能 器組16，蓄能器組16通過第二控制閥組7連接有第二介質動力源14、第三腔室通過第三 控制閥組6連接至第二介質動力源14，其中各個控制閥組(包括第一控制閥組8、第二控 制閥組7和第三控制閥組6)能夠控制完成組合功能液壓缸17的充液、加載和增壓，藉助 於組合功能液壓缸17的超大流量開關功能和增壓功能，本實用新型的實施例提供的大流 量安全閥測控系統具備了阻力損失小、壓力上升梯度大等優點。[0030]具體如圖2所示，本實施例中的組合功能液壓缸17包括增壓油缸171，增壓油 缸171內滑動地設有上柱塞172，上柱塞172與下柱塞173在試驗過程中互相壓緊，下柱 塞173和上柱塞172之間具有增壓比，且下柱塞173滑動地設在輸出油缸174中，輸出油 缸174的輸出端設置有被試安全閥20。其中從圖1可以看出，增壓油缸171和輸出油缸 174均固定在機體框架19上。其中如圖3所示，本實施例中所述大流量安全閥測控系統還包括電控系統(包括 數據處理單元1、數據採集單元2、中央處理單元3、控制單元4和顯示單元5)，該電控 系統一方面連接至第一控制閥組8、第二控制閥組7和第三控制閥組6 (如圖3中虛線所 示)以便控制該第一控制閥組8、第二控制閥組7和第三控制閥組6的通斷和導向，另一 方面連接至壓力傳感器(未圖示)和位移傳感器18 (如圖中3中虛線所示)以便對被試安 全閥20的測試結果進行處理和顯示。具體而言從圖3可看出，所述電控系統包括控制單元4，用於根據中央處理單元3的控制指令控制第一控制閥組8、第二控 制閥組7和第三控制閥組6的通斷和導向。例如，當控制第一閥組8接通並使其導向指 向A腔時，可以使第一介質動力源15向A腔充入第一介質，從而使組合功能液壓缸在第 一介質的作用下達到復位狀態。在實際應用中，該控制單元4能夠通過操作盤或操作面 板等實現。數據採集單元2，用於採集所述壓力傳感器和位移傳感器的測試數據，如壓力數 據以及位移數據等，並將採集到的測試數據輸出給中央處理單元3。該數據採集單元2能 夠對所述壓力數據和位移數據進行實時同步採集，因此通過這些數據就能夠得到被試安 全閥20的瞬態壓力流量特性。實際應用中，該數據採集單元2可以使用採集板或者放大 器等裝置。數據處理單元1，用於接收中央處理單元3傳送的所述測試數據，對所述測試數 據進行分析處理以得到與被試安全閥20的壓力和流量相關的測試結果，並將所述測試結 果輸出給中央處理單元3。其中數據處理單元1能夠將上述位移數據換算為被試安全閥 20的流量，還可以將被試安全閥20的壓力和流量對應起來繪製壓力流量特性曲線等。在 實際應用中，該數據處理單元1可以是具有數據分析處理能力的電路板，該電路板可以 集成在中央處理單元3中，也可以從中央處理單元3中分離出來成為獨立的零部件。顯示單元5，用於接收並顯示由中央處理單元3傳送的所述測試結果，以便於測 控人員的查看。該顯示單元5可以是顯示器，如液晶顯示器等。中央處理單元3，用於向控制單元4發送所述控制指令，接收數據採集單元2採 集到的測試數據並將所述測試數據傳送給數據處理單元1，接收數據處理單元1輸出的測 試結果並將所述測試結果傳送給顯示單元5。具體而言，該中央處理單元3能夠起到統 一協調所述電控系統中各單元動作的作用。中央處理單元3可以是個人計算機、伺服器等。與背景技術中前兩種試驗系統相比(其中所述前兩種試驗系統不能進行瞬態壓 力流量測量，不能繪製瞬態壓力流量特性曲線，測量誤差較差，可靠性差)，本實施例所 述電控系統能夠自動控制組合功能液壓缸17的動作，能夠實現壓力、位移信號的高速同 步採集，進而實現被試安全閥20動態加載過程的壓力流量特性曲線繪製、數據存儲等功能。 此外，所述電控系統還可以包括列印單元(未圖示)，該列印單元用於接收並打 印由中央處理單元3傳送的所述測試結果。例如，可以將被試安全閥20的壓力數據列印 出來，或者將其壓力流量特性曲線列印出來。該列印單元可以是印表機等。進一步地，從圖3可以看出，第二控制閥組7和第二介質動力源14之間連接有 調壓閥13，且調壓閥13連接至控制單元4。本實施例中，調壓閥13用於調節由第二介 質動力源14通過第二控制閥組7輸入到蓄能器組16中的第二介質的壓力，以便在蓄能器 組16中存儲具有預定壓力的第二介質。而且本實用新型的實施例中，為了實時監控組合功能液壓缸17的各個腔室以及 蓄能器組16中的介質壓力，在所述大流量安全閥測控系統中設有多個壓力傳感器(注 意，這與檢測被試安全閥20壓力的壓力傳感不是同一個傳感器)，其中包括在連接第一腔室(A腔)和第一控制閥組8的管路上設置的第一壓力傳感器12， 第一壓力傳感器12的感測數據反映了 A腔中的介質壓力。且第一壓力傳感器12連接至 數據採集單元2，以便數據採集單元2實時地採集第一壓力傳感器12的感測數據；在連接第二腔室(B腔)和第二控制閥組7的管路上設置的第二壓力傳感器10， 第二壓力傳感器10的感測數據反映了蓄能器組16(B腔)中的介質壓力。第二壓力傳感 器10連接至數據採集單元2，以便數據採集單元2實時地採集第二壓力傳感器10的感測 數據；在連接第三腔室(C腔)和第三控制閥組6的管路上設有第三壓力傳感器9，第 三壓力傳感器9的感測數據反映了 C腔中的介質壓力。第三壓力傳感器9連接至數據採 集單元2，以便數據採集單元2實時地採集第三壓力傳感器9的感測數據；且在連接第二控制閥組7和第二介質動力源14的管路上設有第四壓力傳感器 11，第四壓力傳感器11的感測數據反映了經調壓閥13調節後的壓力。該第四壓力傳感 器11也連接至數據採集單元2，以便數據採集單元2實時地採集第四壓力傳感器11的感 測數據。具體地，上述第一控制閥組12、第二控制閥組10、第三控制閥組9以及第四控 制閥11組選用三位四通閥。與背景技術中所述的第三種試驗系統相比(該第三種試驗系 統採用換向閥作為開關閥，系統輸出流量有一定的限度，試驗能力不具擴展性)，本實施 例中的各控制閥組消除了換向閥或換向閥組的局限性，所述大流量安全閥測控系統理論 上不受被試安全閥額定流量的限制，具有可擴展性，理論輸出流量與測量流量可無限擴 大。本實施例中需要說明的是，所述第一介質動力源具體可以為乳化液介質動力 源，所述第二介質動力源具體可以為油介質動力源。
以下結合附圖來具體描述所述大流量安全閥測控系統的測控過程。圖3為所述大流量安全閥測控系統的復位狀態的結構示意圖，在圖3中，控制單 元4根據中央處理單元3的控制指令使第三控制閥組6處於左位，第二控制閥組7處於左 位，第一控制閥組8處於右位，乳化液介質動力源15通過第一控制閥組8後對輸出腔即 A腔進行充液，由於組合功能液壓油缸17中B腔通過第二控制閥組7與油箱相通、C腔 通過第三控制閥組6與油箱相通，組合功能液壓油缸17的柱塞向上運動使B腔和C腔中的液體回流至油箱。數據採集單元2實時採集第一壓力傳感器12、第二壓力傳感器10、 第三壓力傳感器9、第四壓力傳感器11，以及位移傳感器18的電信號。數據處理單元1 對數據採集單元2所採集的位移傳感器18的電信號進行分析，判斷位移傳感器18的位置 值是否歸零，從而確定組合功能液壓油缸17是否處於復位狀態。當組合功能液壓油缸17 處於復位狀態時，組合功能液壓油缸17的柱塞與上油缸壓緊，分離形成控制腔C腔與加 載腔B腔，此時控制單元4發送指令，使第三控制閥組6、第二控制閥組7和第一控制閥 組8處於中位，同時顯示單元5實時顯示當前系統控制閥組狀態、各壓力傳感器9、10、 11、12及位移傳感器18的數值，並且系統進入充液準備狀態。圖4為所述大流量安全閥測控系統的充液狀態的結構示意圖，在圖4中，各部分 以圖3所示復位狀態為前提，中央處理單元3根據人工輸入的被試安全閥20的型號，驅 動控制單元4發出指令，使調壓閥13動作將油介質動力源14壓力調整到所需壓力，然後 控制單元4再次發出指令，使第三控制閥組6處於中位，第二控制閥組7處於右位，第一 控制閥組8處於右位。乳化液介質動力源15通過第一控制閥組8對組合功能液壓油缸17 的輸出腔即A腔充液，油介質動力源14通過第二控制閥組7對蓄能器組16進行充液。數 據採集單元2實時採集各個壓力傳感器9、10、11、12，以及位移傳感器18的電信號，數 據處理單元1通過第二壓力傳感器10判斷蓄能器組16的充液壓力值，並通過第一壓力傳 感器12判斷組合功能液壓油缸17的輸出腔A腔的充液壓力值。當均達到充液壓力時， 控制單元4再次發出指令，使第二控制閥組7處於中位，第一控制閥組8處於中位，試 驗充液狀態完成，同時顯示單元5實時顯示當前系統控制閥組狀態、各個壓力傳感器9、 10、11、12及位移傳感器18的讀數，系統進入加載準備狀態。圖5為所述大流量安全閥測控系統的加載狀態的結構示意圖，在圖5中，各部分 以圖4所示充液完成狀態為前提，控制單元4發出指令，使第三控制閥組6處於右位，第 二控制閥組7處於中位，第一控制閥組8處於中位。控制腔即C腔中液體的壓力作用驅 動組合功能液壓油缸17的柱塞向下運動，同時控制腔C腔與加載腔B腔瞬間連通，蓄能 器組16中的油液壓力迅速釋放，輸出腔A腔被所述組合功能液壓油缸17增壓，提供試驗 所需的一定壓力與流量的液體，使被試安全閥20溢流，從而完成對被試安全閥20的加載 溢流。在整個試驗加載過程中，數據採集單元2實時採集各個壓力傳感器9、10、11、 12，以及位移傳感器18的電信號，試驗加載完成後，數據處理單元1可進行被試安全閥 20的動態流量、壓力曲線繪製，並能進行結果的分析，存儲、列印等，同時顯示單元5 可以實時顯示所述系統的各個控制閥組6、7、8的狀態、各個壓力傳感器9、10、11、12 及位移傳感器18的讀數，系統進入卸荷準備狀態。圖6為所述大流量安全閥測控系統的卸荷狀態的結構示意圖，在圖6中，各部分 以圖5所示卸荷準備狀態為前提，控制單元4發出指令，使第三控制閥組6處於左位， 第二控制閥組7處於左位，第一控制閥組8處於左位，組合功能液壓油缸17的輸出腔A 腔、加載腔B腔、控制腔C腔中的壓力均通過各控制閥組8、7、6回流卸荷。數據採集 單元2實時採集各個壓力傳感器9、10、11、12，以及位移傳感器18的電信號，同時顯示 單元5實時顯示系統當前各個控制閥組6、7、8狀態、各個壓力傳感器9、10、11、12以 及位移傳感器18的讀數。當第一壓力傳感器12信號為零時，卸荷完畢，至此一次試驗 結束，可繼續按照所述復位狀態、充液狀態、加載狀態以及卸荷狀態進行新的試驗。
9[0053] 以上所述，僅為本實用新型的具體實施方式
，但本實用新型的保護範圍並不局 限於此，任何熟悉本技術領域的技術人員在本實用新型揭露的技術範圍內， 可輕易想到 變化或替換，都應涵蓋在本實用新型的保護範圍之內。因此，本實用新型的保護範圍應 所述以權利要求的保護範圍為準。
權利要求1.一種大流量安全閥測控系統，其特徵在於，包括機體框架，所述機體框架上設有 組合功能液壓缸，所述組合功能液壓缸上安裝有被試安全閥，且所述機體框架和所述組 合功能液壓缸之間設有用於測量所述被試安全閥的壓力數據的壓力傳感器、以及用於測 量所述組合功能液壓缸加載行程數據的位移傳感器；所述組合功能液壓缸具有與所述被試安全閥連通的第一腔室、用於為所述第一腔室 增壓的第二腔室、以及用於開啟所述組合功能液壓缸的第三腔室；所述第一腔室通過第 一控制閥組連接有第一介質動力源，所述第二腔室連接有蓄能器組，所述蓄能器組通過 第二控制閥組連接有第二介質動力源，所述第三腔室通過所述第三控制閥組連接至所述 第二介質動力源。
2.根據權利要求1所述的大流量安全閥測控系統，其特徵在於，所述大流量安全閥測 控系統還包括電控系統，所述電控系統一方面連接至所述第一控制閥組、第二控制閥組 和第三控制閥組以便控制所述第一控制閥組、第二控制閥組和第三控制閥組的通斷和導 向，另一方面連接至所述壓力傳感器和位移傳感器以便對所述被試安全閥的測試結果進 行處理和顯示。
3.根據權利要求2所述的大流量安全閥測控系統，其特徵在於，所述電控系統包括控制單元，用於根據中央處理單元的控制指令控制所述第一控制閥組、第二控制閥 組和第三控制閥組的通斷和導向；數據採集單元，用於採集所述壓力傳感器和位移傳感器的測試數據，並將採集到的 測試數據輸出給中央處理單元；數據處理單元，用於接收中央處理單元傳送的所述測試數據，對所述測試數據進行 分析處理以得到與所述被試安全閥的壓力和流量相關的測試結果，並將所述測試結果輸 出給中央處理單元；顯示單元，用於接收並顯示由中央處理單元傳送的所述測試結果； 中央處理單元，用於向控制單元發送所述控制指令，接收數據採集單元採集到的測 試數據並將所述測試數據傳送給數據處理單元，接收數據處理單元輸出的測試結果並將 所述測試結果傳送給顯示單元。
4.根據權利要求3所述的大流量安全閥測試系統，其特徵在於，所述電控系統還包括 列印單元，用於接收並列印由中央處理單元傳送的所述測試結果。
5.根據權利要求3所述的大流量安全閥測試系統，其特徵在於，所述第二控制閥組和 所述第二介質動力源間連接有調壓閥，所述調壓閥連接至所述控制單元。
6.根據權利要求3所述的大流量安全閥測試系統，其特徵在於，連接所述第一腔室和所述第一控制閥組的管路上設有第一壓力傳感器，所述第一壓 力傳感器連接至所述數據採集單元；連接所述第二腔室和所述第二控制閥組的管路上設有第二壓力傳感器，所述第二壓 力傳感器連接至所述數據採集單元；連接所述第三腔室和所述第三控制閥組的管路上設有第三壓力傳感器，所述第三壓 力傳感器連接至所述數據採集單元；且連接所述第二控制閥組和所述第二介質動力源的管路上設有第四壓力傳感器，所述第四壓力傳感器連接至所述數據採集單元。
7.根據權利要求1至6任一項所述的大流量安全閥測控系統，其特徵在於，所述第一 控制閥組、第二控制閥組、第三控制閥組以及第四控制閥組選用三位四通閥。
8.根據權利要求1至6任一項所述的大流量安全閥測控系統，其特徵在於，所述第一 介質動力源為乳化液介質動力源，所述第二介質動力源為油介質動力源。
專利摘要本實用新型公開了一種大流量安全閥測控系統，涉及大流量安全閥測控技術領域，為提供一種阻力損失小、輸出壓力上升梯度大的大流量安全閥測控系統而設計。所述大流量安全閥測控系統，包括機體框架，所述機體框架上設有組合功能液壓缸，所述組合功能液壓缸上安裝有被試安全閥，且所述機體框架和所述組合功能液壓缸之間設有壓力傳感器和位移傳感器；所述組合功能液壓缸的第一腔室通過第一控制閥組連接有第一介質動力源、第二腔室連接有蓄能器組，所述蓄能器組通過第二控制閥組連接有第二介質動力源、第三腔室通過所述第三控制閥組連接至所述第二介質動力源。本實用新型可用於對大流量安全閥進行測試。
文檔編號G01M13/00GK201795918SQ20102027664
公開日2011年4月13日 申請日期2010年7月30日 優先權日2010年7月30日
發明者孫紅波, 沙寶銀, 王勇, 趙忠輝 申請人:煤炭科學研究總院