一種含鋅鐵粉塵綜合利用工藝的製作方法
2023-06-21 03:36:21
專利名稱：一種含鋅鐵粉塵綜合利用工藝的製作方法
技術領域：
本發明公開了一種含鋅鐵粉塵綜合利用工藝，屬於鋼鐵冶金技術領域。
背景技術：
我國是一個鋼鐵大國，自1996年鋼產量達1億噸以來，一直位居世界榜首，2010 年鋼產量高達6. 億噸左右。國內可供利用的鐵資源逐年減少，鐵礦石進口量不斷增加， 2010年進口鐵礦石高達6. 3億噸，目前大部分鋼鐵廠進口鐵礦石在燒結混合料中的配比達到60%以上。鐵礦石資源的嚴重短缺已開始影響到我國鋼鐵工業的可持續發展及安全。含鋅鐵粉塵是鋼鐵廠煉鐵和煉鋼過程中產生的附產物，主要含鐵、碳等有價元素， 此外，還含鉛、鋅、砷等有害元素。是一種重要的含鐵原料，對於鋼鐵企業而言有重要的回收利用價值，但直接回收使用又容易造成有害元素在高爐內的富集，影響主要生產線的穩定運行，甚至造成重大事故，同時砷由於在冶煉過程中難以脫除，進入鐵水後不利於冶煉優質鋼種，因而無法回收利用這些回收料。全國鋼鐵廠每年產生2000多萬噸該類粉塵無法使用，堆積起來既汙染環境又佔用土地。因此無論從環境保護還是資源利用上，提高鋼鐵廠的含鋅鐵粉塵的資源化利用水平，具有重要現實意義。在火法處理鋼廠含鋅鐵粉塵方面，世界上較為成熟的工藝有迴轉窯法(Inmetco 法)和轉底爐法等，均在國內有生產應用。迴轉窯法是利用含鐵粉塵造球，利用含鐵粉塵本身的碳及外加還原劑，在迴轉窯內進行還原，使鐵氧化物還原，鋅在還原的同時揮發進入煙氣，與鐵分離，提高了含鐵產品的鐵品位，降低有害雜質含量。但是該方法得到的含鐵產品絕大部分為粉料，只能返回燒結廠，經過進一步燒結成塊後用做高爐煉鐵原料，從煙氣中分離回收鋅。由於迴轉窯還原的原料為含鐵粉塵製成的生球，強度低、熱穩定性差及燒損量大，球團在還原過程中強度更差，產生大量粉塵，導致迴轉窯結圈，含鐵產品也主要是粉狀，不能直接用於高爐煉鐵。轉底爐法也是利用含鐵粉塵造球，利用含鐵粉塵本身的碳及外加一定量的還原劑進入生球內， 在轉底爐內還原球團，使鐵氧化物還原，鋅在還原的同時揮發進入煙氣，與鐵分離，提高了含鐵產品的鐵品位，降低有害雜質含量。但是，在轉底爐內料層厚度僅有1-2層球的厚度 (15-30mm)，且球團直接鋪於耐火材料上，靠火焰直接噴射於球團料層加熱物料，傳熱效率低、料層還原性氣氛難以控制，導致鋅還原揮發率低，產品含鋅偏高(0.2% )，且球團易粘在轉底爐上，造成排料困難，影響作業率，生產能力低於0. 08t/m2. h。而且，上述兩種工藝生產規模偏小，單機年處理含鐵粉塵的能力低於20萬噸。由上述可知，由於鋼鐵廠粉塵鋅、砷含量較低，迴轉窯法粉末多，結圈厲害，能耗高、產量低、生產成本高，脫鋅後的物料大部分仍呈粉狀，只能返回燒結工序，通過燒結造塊後進入高爐。其回收的氧化鋅含量約只有60% (折合金屬鋅含量約45%)。轉底爐工法 (Inmetco工藝)也存在產品粉末多，金屬化率低等問題，導致生產成本高，脫鋅率也只有 80%，產品附價值低。
發明內容
本發明的目的在於克服現有技術之不足而提供一種工藝方法簡單、操作方便、通過造球及金屬化焙燒，有效脫除含鋅鐵粉塵中鋅、砷等有害雜質，製備的金屬化球團燒結礦可直接用做高爐爐料的含鋅鐵粉塵綜合利用工藝。本發明一種含鋅鐵粉塵綜合利用工藝，包括下述步驟第一步造球將鋼廠產生的含鐵塵泥、含鐵粉塵、含碳汙泥、硫酸渣混合攪拌均勻，得到第一混合料，然後，與第一還原煤及佔第一混合料總質量10% -20%的添加劑混合均勻，得到第二混合料；控制第二混合料的水分(質量百分含量)為6%-8%，再經過潤磨、造球、篩分， 得到合格生球；所述第一還原煤的添加量根據第一混合料中鐵與第一還原煤中碳的質量比 C/Fe = 0. 1-0. 5的比例添加；第二步金屬化燒結將生球、第二還原煤混合均勻，布設在球團燒結焙燒機上，料層厚度為50-350mm， 經過抽風乾燥、還原焙燒，完成金屬化球團燒結，經氮氣冷卻至室溫，出爐，得到金屬化球團燒結礦；所述第二還原煤的添加量根據生球中鐵與第二還原煤中碳的質量比C/i^e = 0. 1-0. 5的比例添加。本發明一種含鋅鐵粉塵綜合利用工藝中，所述的含鐵塵泥選自轉爐汙泥、高爐瓦斯泥中的至少一種；本發明一種含鋅鐵粉塵綜合利用工藝中，所述的含鐵粉塵為燒結、煉鐵高爐產生的幹法含鐵粉塵；所述含碳汙泥為焦化廠產生的含碳汙泥。本發明一種含鋅鐵粉塵綜合利用工藝中，所述添加劑按質量百分比，由下述組分按比例混合後，細磨到粒度小於等於200目佔總質量的60-80%組成生石灰20-25 %，氯化鈉10-20%，氯化鎂10-15 %，次氯酸鈣鈉10-15 %，焦粉 10-20%，煤粉 10-15%。本發明一種含鋅鐵粉塵綜合利用工藝中，所述抽風乾燥、還原焙燒的具體工藝參數為料層厚度50-350mm，抽風乾燥溫度150°C _350°C，乾燥時間3-7min，乾燥介質風速 0. 8-1. 2m/s-；還原焙燒溫度1050-1300°C，燒結時間為25_45min，抽風負壓4_9kPa。本發明一種含鋅鐵粉塵綜合利用工藝中，所述乾燥和還原焙燒所需熱源為高爐煤氣、焦爐煤氣中的任一種或兩種混合煤氣燃燒後的熱廢氣。本發明一種含鋅鐵粉塵綜合利用工藝中，還原焙燒煙氣經過除塵和餘熱利用，從煙塵中回收氧化鋅、氧化鉛。本發明由於採用上述工藝方法，充分結合鐵礦球團與鐵礦燒結的特點，提出金屬化球團燒結焙燒法，將球團焙燒與直接還原理論相結合，利用含鐵粉塵中的碳及外加還原劑煙煤或焦化廠的汙泥，通過原料預處理，強化含鐵粉塵造球，利用高爐煤氣加熱球團，熱廢氣直接透過球團料層，使生球在帶式燒結焙燒機上進行乾燥、預熱和還原焙燒，使鐵氧化物還原為金屬鐵並產生燒結，形成葡萄狀金屬化球團燒結塊，在高溫焙燒揮發脫鋅的同時， 一步過程將含鋅鐵粉料製備成高品位金屬化球團燒結塊，提高高爐入爐原料的鐵品位、降低有害元素鋅、砷、鉛等的含量，緩解我國煉鐵原料嚴重短缺的困境，降低高爐煉鐵焦比，提高高爐產量，減少排放，並回收含鐵粉塵中的有價元素鋅。鋅還原揮發進入煙氣回收利用。產品為強度和粒度能滿足高爐要求的金屬化球團燒結礦，可直接用於高爐煉鐵，可強化高爐煉鐵，降低焦碳消耗，提高生鐵產量。產品中含鋅量低於0.15%，脫鋅率大於90%。燒結焙燒機上料層厚度可達50-350mm，料層中還原性氣氛和溫度容易得到保證，單位產量可達到0. 1-0. 2t/m2. h。由於礦粉很少進入煙氣中，可從煙氣中回收到高純度的次氧化鋅。特別是本發明由於採用上述組分配比的添加劑，利用不同有色金屬氯化物如 PbC12, ZnC12, CuC12具有低熔點和高揮發性的特點，在強還原性氣氛下強化鋅的還原揮發；同時，利用砷需要在弱還原氣氛下還原揮發，添加氧化劑如氯化物、次氯酸鹽、高錳酸鹽，強化砷的脫除。本發明研製的複合添加劑，由氧化物、氧化劑和還原劑製備而成，在混合料配料中加入，再通過造球、金屬化還原焙燒，具有提高脫鋅脫砷率，降低產品中鋅、砷的含量、還原金屬氧化物、氧化金屬砷的雙重作用。在含鐵粉塵、硫酸渣與還原劑的混合料中添加10-20%的添加劑，製備成5-16mm的生球，生球在金屬化球團還原燒結焙燒裝置中進行還原焙燒脫鋅。與不加添加劑相比，脫鋅率提高2-5%，成品金屬化球團燒結礦中含鋅低於 0. 1%，脫鋅率大於93%，脫砷率提高4-8%。本發明採用添加劑強化球團還原焙燒過程中鋅和砷的還原揮發，可有效提高脫鋅脫砷率，降低產品中鋅、砷的含量，滿足優質鋼生產需要。同時，可使用大量劣質原料，擴大原料來源，降低生產成本，提高資源利用率。發明的優點和積極效果1、工藝流程簡單，技術指標先進，含鐵40% _45%、含鋅-20%的含鐵粉塵和硫鐵礦燒渣混合料，經過潤磨預處理，再經造球和還原燒結焙燒，生產出鐵品位60% -65%, 金屬化率60-80 %的金屬化球團燒結礦，含鋅低於0. 15%，脫鋅率大於90%，脫砷率 55% -65%。2、燒結焙燒機單位產量高，利用係數0. 10-0. 20t/m2 -h ；產品金屬化球團燒結礦轉鼓強度75-80%，成品率80% -85%,是高爐煉鐵的優質原料，可直接用於高爐煉鐵。3、本成果充分集成了帶式球團焙燒機和帶式燒結機的優勢，有機結合燒結和直接還原原理，技術成熟可靠，有廣闊的市場前景。綜上所述，本發明工藝方法簡單、操作方便、針對鋼廠含鋅鐵粉塵特點，通過造球及金屬化焙燒，實現其中鐵、鋅、碳等有價元素的高效利用，同時脫除有害元素，消除二次汙染。在脫除有害元素的同時，將含鋅鐵粉塵製成金屬化球團燒結塊，鐵品位高、鋅、硫等有害元素含量低，可作為一種可直接進入高爐冶煉的優質原料，對高爐可以起到降焦增產的效果，經濟效益顯著。
附圖1為本發明工藝流程圖。
具體實施例方式實施例1 一種含鋅鐵粉塵綜合利用工藝，包括下述步驟第一步造球將鋼廠產生的含鋅、鐵和碳的除塵灰、塵泥，硫酸渣混合攪拌均勻，得到第一混合料，然後，根據第一混合料中鐵和炭的質量比，按C/i^e = 0. 1添加第一還原煤及佔第一混合料總質量10%的添加劑，得到第二混合料；控制第二混合料的水分(質量百分含量)為 6% _8%，再經過潤磨、造球、篩分，得到直徑為5-16mm的合格生球；第二步金屬化燒結先將粒度為20_30mm的燒結塊鋪在帶式燒結機上，然後，將第二還原煤與生球混合均勻，布設在帶式燒結焙燒機上的燒結塊上，料層厚度為50mm，經過抽風乾燥、還原焙燒，完成金屬化球團燒結，經氮氣冷卻至室溫，出爐，得到金屬化球團燒結礦；所述第二還原煤的添加量根據生球中鐵的質量，按Cz^e = 0.4添加；抽風乾燥溫度150°C，乾燥時間 3min，乾燥介質風速0. 8m/s左右；金屬化燒結焙燒溫度1300°C，燒結時間為25min，抽風負壓4kPa，燒結結束後，用氮氣將燒結產物冷卻到室溫，破碎、篩分，小於5mm粒級返回配料， 5-30mm為成品燒結礦。產品轉鼓強度75%，成品率81 %，利用係數0. 10t/m2 · h，脫鋅率 90.4%,脫砷率65%，產品鐵品位60. 1 %，鐵金屬化率60. 2%，含鋅0. 1；35%。實施例2 一種含鋅鐵粉塵綜合利用工藝，包括下述步驟第一步造球將鋼廠產生的含鋅、鐵和碳的除塵灰、塵泥，硫酸渣混合攪拌均勻，得到第一混合料，然後，根據第一混合料中鐵和炭的質量比，按C/i^e = 0. 25添加第一還原煤及佔第一混合料總質量10%的添加劑，得到第二混合料；控制第二混合料的水分(質量百分含量)為 6% _8%，再經過潤磨、造球、篩分，得到直徑為5-16mm的合格生球；第二步金屬化燒結先將粒度為20_30mm的燒結塊鋪在帶式燒結機上，然後，將第二還原煤與生球混合均勻，布設在帶式燒結焙燒機上的燒結塊上，料層厚度為150mm，經過抽風乾燥、還原焙燒，完成金屬化球團燒結，經氮氣冷卻至室溫，出爐，得到金屬化球團燒結礦；所述第二還原煤的添加量根據生球中鐵的質量，按Cz^e = 0. 25添加；抽風乾燥溫度200°C，乾燥時間％iin，乾燥介質風速0. 8m/s左右；金屬化燒結焙燒溫度1150°C，抽風負壓7kPa，燒結 30min。燒結結束後，用氮氣進行冷卻到室溫，對產品進行破碎、篩分，小於5mm粒級返回配料，5-30mm為成品燒結礦。產品轉鼓強度76. 4%，成品率高達81 %，利用係數0. 12t/m2 -h, 脫鋅率91.9%,脫砷率63.8%,r品鐵品位60.5%,鐵金屬化率65.3%,含鋅0.132%。實施例3 一種含鋅鐵粉塵綜合利用工藝，包括下述步驟第一步造球將鋼廠產生的含鋅、鐵和碳的除塵灰、塵泥，硫酸渣混合攪拌均勻，得到第一混合料，然後，根據第一混合料中鐵和炭的質量比，按C/i^e = 0. 30添加第一還原煤及佔第一混合料總質量10%的添加劑，得到第二混合料；控制第二混合料的水分(質量百分含量)為 6% _8%，再經過潤磨、造球、篩分，得到直徑為5-16mm的合格生球；第二步金屬化燒結先將粒度為20-30mm的燒結塊鋪在帶式燒結機上，然後，將第二還原煤與生球混合均勻，布設在帶式燒結焙燒機上的燒結塊上，料層厚度為200mm，經過抽風乾燥、還原焙燒，完成金屬化球團燒結，經氮氣冷卻至室溫，出爐，得到金屬化球團燒結礦；所述第二還原煤的添加量根據生球中鐵的質量，按Cz^e = 0. 20添加；抽風乾燥溫度350°C，乾燥時間7min，乾燥介質風速0. 8m/s左右；金屬化燒結焙燒溫度1100°C，抽風負壓6kPa，燒結時間35min。燒結結束後，用氮氣進行冷卻到室溫，對產品進行破碎、篩分，小於5mm粒級返回配料，5-30mm為成品燒結礦。產品轉鼓強度76. 8 %，成品率高達84. 5 %，利用係數 0. 19t/m2 · h，脫鋅率93.2%,脫砷率60.3%,r品鐵品位62.3%,鐵金屬化率79.7%,含鋅 0. 121%。實施例4 一種含鋅鐵粉塵綜合利用工藝，包括下述步驟第一步造球將鋼廠產生的含鋅、鐵和碳的除塵灰、塵泥，硫酸渣混合攪拌均勻，得到第一混合料，然後，根據第一混合料中鐵和炭的質量比，按C/i^e = 0.4添加第一還原煤及佔第一混合料總質量10%的添加劑，得到第二混合料；控制第二混合料的水分(質量百分含量)為 6% _8%，再經過潤磨、造球、篩分，得到直徑為5-16mm的合格生球；第二步金屬化燒結先將粒度為20_30mm的燒結塊鋪在帶式燒結機上，然後，將第二還原煤與生球混合均勻，布設在帶式燒結焙燒機上的燒結塊上，料層厚度為200mm，經過抽風乾燥、還原焙燒，完成金屬化球團燒結，經氮氣冷卻至室溫，出爐，得到金屬化球團燒結。所述第二還原煤的添加量根據生球中鐵的質量，按C/i^e = 0. 10添加；抽風乾燥溫度150°C，乾燥時間 7min，乾燥介質風速1.2m/s左右；金屬化燒結焙燒溫度1100°C，抽風負壓9kPa。燒結時間35min。燒結結束後，用氮氣進行冷卻到室溫，對產品進行破碎、篩分，小於5mm粒級返回配料，5-30mm為成品燒結礦。產品轉鼓強度79. 5%，成品率高達84. 6%，利用係數0. 13t/ m2 · h，脫鋅率90. 8 %，脫砷率65.0%，鐵金屬化率60. 5 %。實施例5 一種含鋅鐵粉塵綜合利用工藝，包括下述步驟第一步造球將鋼廠產生的含鋅、鐵和碳的除塵灰、塵泥，硫酸渣混合攪拌均勻，得到第一混合料，然後，根據第一混合料中鐵和炭的質量比，按C/i^e = 0. 1添加第一還原煤及佔第一混合料總質量10%的添加劑，得到第二混合料；控制第二混合料的水分(質量百分含量)為 6% _8%，再經過潤磨、造球、篩分，得到直徑為5-16mm的合格生球；第二步金屬化燒結先將粒度為20-30mm的燒結塊鋪在帶式燒結機上，然後，將第二還原煤與生球混合均勻，布設在帶式燒結焙燒機上的燒結塊上，料層厚度為200mm，經過抽風乾燥、還原焙燒，完成金屬化球團燒結，經氮氣冷卻至室溫，出爐，得到金屬化球團燒結。所述第二還原煤的添加量根據生球中鐵的質量，按C/i^e = 0. 50添加；抽風乾燥溫度200°C，乾燥時間細in，乾燥介質風速1. 2m/s左右；金屬化燒結焙燒溫度1100°C，抽風負壓6kPa。燒結時間 45min。燒結結束後，用氮氣進行冷卻到室溫，對產品進行破碎、篩分，小於5mm粒級返回配料，5-30mm為成品燒結礦。產品轉鼓強度84. 3%，成品率高達81 %，利用係數0. 19t/m2 -h, 脫鋅率91.9%，脫砷率65.2%，鐵金屬化率80.0%。實施例6 一種含鋅鐵粉塵綜合利用工藝，包括下述步驟
第一步造球將鋼廠產生的含鋅、鐵和碳的除塵灰、塵泥，硫酸渣混合攪拌均勻，得到第一混合料，然後，根據第一混合料中鐵和炭的質量比，按C/i^e = 0.2添加第一還原煤及佔第一混合料總質量10%的添加劑，得到第二混合料；控制第二混合料的水分(質量百分含量)為 6% _8%，再經過潤磨、造球、篩分，得到直徑為5-16mm的合格生球；第二步金屬化燒結先將粒度為20-30mm的燒結塊鋪在帶式燒結機上，然後，將第二還原煤與生球混合均勻，布設在帶式燒結焙燒機上的燒結塊上，料層厚度為350mm，經過抽風乾燥、還原焙燒，完成金屬化球團燒結，經氮氣冷卻至室溫，出爐，得到金屬化球團燒結。所述第二還原煤的添加量根據生球中鐵的質量，按C/i^e = 0. 30添加；抽風乾燥溫度250°C，乾燥時間 7min，乾燥介質風速0. 8m/s左右；金屬化燒結焙燒溫度1200°C，抽風負壓9kPa，燒結時間 45min。燒結結束後，用氮氣進行冷卻到室溫，對產品進行破碎、篩分，小於5mm粒級返回配料，5-30mm為成品燒結礦。產品轉鼓強度77. 4 %，成品率高達85. 2 %，利用係數0. 211/ m2 · h，脫鋅率93. 3%,脫砷率65. 0%,鐵金屬化率80. 0%o實施例7一種含鋅鐵粉塵綜合利用工藝，包括下述步驟第一步造球將鋼廠產生的含鋅、鐵和碳的除塵灰、塵泥，硫酸渣混合攪拌均勻，得到第一混合料，然後，根據第一混合料中鐵和炭的質量比，按C/i^e = 0.2添加第一還原煤及佔第一混合料總質量10%的添加劑，得到第二混合料；控制第二混合料的水分(質量百分含量)為 6% _8%，再經過潤磨、造球、篩分，得到直徑為5-16mm的合格生球；第二步金屬化燒結先將粒度為20_30mm的燒結塊鋪在帶式燒結機上，然後，將第二還原煤與生球混合均勻，布設在帶式燒結焙燒機上的燒結塊上，料層厚度為200mm，經過抽風乾燥、還原焙燒，完成金屬化球團燒結，經氮氣冷卻至室溫，出爐，得到金屬化球團燒結。所述第二還原煤的添加量根據生球中鐵的質量，按C/i^e = 0. 30添加；抽風乾燥溫度250°C，乾燥時間 7min，乾燥介質風速0. 8m/s左右；金屬化燒結焙燒溫度1050°C，抽風負壓9kPa，燒結時間 45min。燒結結束後，用氮氣進行冷卻到室溫，對產品進行破碎、篩分，小於5mm粒級返回配料，5-30mm為成品燒結礦。產品轉鼓強度76. 1 %，成品率高達84. 3 %，利用係數0. 20t/ m2 · h，脫鋅率92.5%，脫砷率64. 1 %，鐵金屬化率79. 0 %。
權利要求
1.一種含鋅鐵粉塵綜合利用工藝，包括下述步驟第一步造球將鋼廠產生的含鐵塵泥、含鐵粉塵、含碳汙泥、硫酸渣混合攪拌均勻，得到第一混合料， 然後，與第一還原煤及佔第一混合料總質量10% -20%的添加劑混合均勻，得到第二混合料；控制第二混合料的水分(質量百分含量)為6% _8%，再經過潤磨、造球、篩分，得到合格生球；所述第一還原煤的添加量根據第一混合料中鐵與第一還原煤中碳的質量比C/i^e =0. 1-0. 5的比例添加；第二步金屬化燒結將生球、第二還原煤混合均勻，布設在球團燒結焙燒機上，料層厚度為50-350mm，經過抽風乾燥、還原焙燒，完成金屬化球團燒結，經氮氣冷卻至室溫，出爐，得到金屬化球團燒結礦；所述第二還原煤的添加量根據生球中鐵與第二還原煤中碳的質量比C/i^e = 0. 1-0. 5的比例添加。
2.根據權利要求1所述的一種含鋅鐵粉塵綜合利用工藝，其特徵在於所述的含鐵塵泥選自轉爐汙泥、高爐瓦斯泥中的至少一種。
3.根據權利要求2所述的一種含鋅鐵粉塵綜合利用工藝，其特徵在於所述的含鐵粉塵為燒結、煉鐵高爐產生的幹法含鐵粉塵；所述含碳汙泥為焦化廠產生的含碳汙泥。
4.根據權利要求3所述的一種含鋅鐵粉塵綜合利用工藝，其特徵在於所述抽風乾燥、 還原焙燒的具體工藝參數為料層厚度50-350mm，抽風乾燥溫度150°C _350°C，乾燥時間 3-7min，乾燥介質風速0. 8-1. 2m/s ；還原焙燒溫度1050-1300°C，燒結時間為25_45min，抽風負壓4-9kPa。
5.根據權利要求4所述的一種含鋅鐵粉塵綜合利用工藝，其特徵在於所述添加劑按質量百分比，由下述組分按比例混合後，細磨到粒度小於等於200目佔總質量的60-80%組成生石灰20-25 %，氯化鈉10-20 %，氯化鎂10-15 %，次氯酸鈣鈉10-15 %，焦粉10-20 %， 煤粉 10-15%。
6.根據權利要求5所述的一種含鋅鐵粉塵綜合利用工藝，其特徵在於所述乾燥和還原焙燒所需熱源為高爐煤氣、焦爐煤氣中的任一種或兩種混合煤氣燃燒後的熱廢氣。
7.根據權利要求1-6任意一項所述的一種含鋅鐵粉塵綜合利用工藝，其特徵在於還原焙燒煙氣經過除塵和餘熱利用，從煙塵中回收氧化鋅、氧化鉛。
全文摘要
一種含鋅鐵粉塵綜合利用工藝，是將鋼廠產生的含鐵塵泥、含鐵粉塵、含碳汙泥、硫酸渣與第一還原煤及添加劑混合均勻，經過潤磨、造球、篩分，得到合格生球；然後，將生球、第二還原煤混合均勻，在球團燒結焙燒機上，經過抽風乾燥、還原焙燒，完成金屬化球團燒結，經氮氣冷卻至室溫，出爐，得到金屬化球團燒結礦；本發明工藝方法簡單、操作方便、針對鋼廠含鋅鐵粉塵特點，通過造球及金屬化焙燒，實現其中鐵、鋅、碳等有價元素的高效利用，同時脫除有害元素，消除二次汙染。在脫除有害元素的同時，將含鋅鐵粉塵製成金屬化球團燒結塊，鐵品位高、鋅、硫等有害元素含量低，可作為直接進入高爐冶煉的優質原料，對高爐起到降焦增產的效果，經濟效益顯著。
文檔編號C22B1/16GK102534199SQ20121001494
公開日2012年7月4日 申請日期2012年1月18日 優先權日2012年1月18日
發明者何光輝, 何明傑, 俞曉林, 春鐵軍, 朱德慶, 朱遠星, 李啟厚, 潘建, 王志遠, 王榮成, 胡澤方, 黎劍平 申請人:中南大學, 杭州鋼鐵股份有限公司