一種螢光粉片層的製作方法及製作系統的製作方法
2023-06-11 10:36:01
專利名稱：一種螢光粉片層的製作方法及製作系統的製作方法
技術領域：
本發明屬於發光材料技術領域，尤其涉及一種螢光粉片層的製作方法及製作系統。
背景技術：
白光LED作為一種綠色環保的光源，近幾年實現了飛速的發展。白光LED —種最常用的做法是使用螢光粉片層受激產生高亮度顏色光，例如可在藍光LED的表面形成一層黃色螢光粉層，其中黃色螢光粉被藍光激發產生黃光，該黃光與沒有被吸收的藍光混合在一起形成白光。因此，作為光源的核心光學器件，螢光粉片層的製造質量和效率對最終的光源產品有著重要的影響。
目前，可以採用多種方法製造螢光粉片層，最常用的是絲網印刷的方法，印刷流程如圖I所示，基材I上具有掩膜版2，然後把粘結劑與螢光粉均勻混合在一起形成螢光漿料3，掩膜版2帶有圖案，空的地方(螢光粉片層區域)被刮刀4刮過時會由螢光漿料3填平。掩膜版2取掉後，在基材I上形成與掩膜版2相同的螢光漿料的圖案。然後烘乾螢光漿料3，形成固化的螢光粉片層31。如果在實際使用中不需要基材，則可以將螢光片層31從基材上去除。實際應用中，粘結劑可以使用矽膠或環氧樹脂等有機粘結劑。上述絲網印刷的方法具有簡單易行，工藝設備簡易的優點，缺點是，螢光漿料3中的螢光粉顆粒的密度大於粘結劑的密度，因此在螢光漿料3中會形成沉澱，即下層的螢光漿料3中的螢光粉的密度要高於上層，導致先刮入螢光粉片層區域的螢光漿料比後刮入的螢光漿料的螢光粉的密度要高，從而導致批量製作造螢光片層時，先刮入螢光漿料的螢光粉片層區域的螢光粉片層的螢光粉的量比後刮入的要高，使得批量的螢光粉片層的一致性的控制變得困難。另外，這種工藝受到掩膜版2厚度不能太薄的限制，製造的螢光粉片層的厚度最薄為0. 06mm，在一些要求螢光粉更薄的場合中難以應用。最後，若使用這種工藝進行生產，製造出來的螢光粉片層若由於參數控制不當而不滿足使用要求，例如螢光粉片層太薄而不足以吸收掉所有的激發光，則該螢光粉片層只能丟棄；這是因為對該螢光粉片層再印刷的厚度大於等於0. 06mm，這樣印刷的螢光粉片層的厚度往往從過薄變成過厚，依然難以達到要求。
發明內容
本發明實施例所要解決的技術問題在於提供一種螢光粉片層的製作方法，旨在批量製作造螢光片層時，不同螢光片層的螢光粉的量能夠保證相同。本發明實施例是這樣實現的，一種螢光粉片層的製作方法，包括下述步驟步驟A，通過相互獨立的噴灑口，分別以第一預定條件和第二預定條件向基材上的螢光粉片層區域噴灑粘結劑和螢光粉粉末以形成螢光漿料；步驟B，將所述螢光漿料固化形成螢光粉片層。本發明實施例還提供了一種螢光粉片層的製作系統，包括
噴灑裝置，具有相互獨立的第一噴灑口與第二噴灑口，第一、第二噴灑口分別用於以第一預定條件和第二預定條件向基材上的螢光粉片層區域噴灑粘結劑和螢光粉粉末，以形成螢光漿料；固化裝置，用於將所述噴灑裝置噴灑得到的螢光漿料進行固化形成螢光粉片層。本發明實施例中，通過預定的噴灑條件來噴灑粘結劑和螢光粉粉末形成每一個螢光粉片層對應的螢光漿料，可保證批量製作過程中，不同螢光粉片層中的螢光粉粉末的量一致，不同螢光粉片層中的粘接劑的量也一致，從而有助於提高批量製得的不同螢光粉片層的一致性。
圖I是現有技術提供的絲網印刷方式製作螢光粉片層的工藝流程示意圖；圖2是本發明實施例提供的螢光粉片層的製作方法的示意圖；·圖3A是本發明第一實施例提供的螢光粉片層的製作方法得到螢光粉片層的結構圖；圖3B是本發明第二實施例提供的螢光粉片層的製作方法得到螢光粉片層的結構圖；圖3C是本發明第三實施例提供的螢光粉片層的製作方法得到螢光粉片層的結構圖；圖3D是本發明第四實施例提供的螢光粉片層的製作方法得到螢光粉片層的結構圖；圖4A是本發明一實施例提供的噴槍的噴嘴示意圖；圖4B是本發明另一實施例提供的噴槍的外形示意圖；圖5A、5B、5C、5D是以流水線作業方式實現的本發明實施例提供的螢光粉片層製作的示意圖；圖6是本發明實施例提供的螢光粉片層的製作系統的示意圖；圖7是圖6中檢測裝置的結構原理圖；圖8是本發明實施例提供的又一螢光粉片層的製作系統的示意 圖9是本發明實施例提供的包含預固化工序的製作系統的示意圖。
具體實施例方式為了使本發明的目的、技術方案及優點更加清楚明白，以下結合附圖及實施例，對本發明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發明，並不用於限定本發明。本發明實施例中，具體採用噴灑的方式在基材上噴灑粘結劑和螢光粉粉末，為保證粘結劑和螢光粉粉末的質量比例可調節並能更好地控制大批量製作的螢光片層的一致性，採用不同的噴灑口噴灑粘結劑和螢光粉粉末。基於上述原理，本發明提供的螢光粉片層的製作方法包括下述步驟步驟A，通過相互獨立的噴灑口，分別以第一預定條件和第二預定條件向基材上的螢光粉片層區域噴灑粘結劑和螢光粉粉末以形成螢光漿料。如圖2所示，噴灑口 51和噴灑口 52分別在基材I的螢光粉片層區域31上噴灑粘結劑和螢光粉粉末，為保證噴灑效果的一致性，噴灑口 51和噴灑口 52分別按照第一預定條件和第二預定條件的參數進行噴灑，此第一預定條件和第二預定條件均是為了噴灑的量達到預定量，即第一預定條件是為了達到要噴灑的粘接劑的預定量而設定的條件，第二預定條件是為了達到要噴灑的螢光粉粉末的預定量而設定的條件，並不限定於某一種具體的噴灑方式(如固定的噴灑氣壓或噴灑時間)。例如可採用較短時間、較高氣壓的噴灑參數，也可採用較長時間、較低氣壓的噴灑方式，只要能夠保證最終的噴灑量相同，即可認為是相同的預定條件。舉例來說，第一預定條件可以是使噴灑粘接劑的量達到IOg的以下兩種方式(I)氣壓IOPa且噴灑時間IOs ； (2)氣壓20Pa且噴灑時間5s。進一步地，噴灑口 51和噴灑口 52具體的噴灑方式不限，可以是噴灑口 51和噴灑口 52同時噴灑，也可以是兩者先後噴灑，且先後順序不限，甚至還 可以交替噴灑螢光粉粉末和粘結劑。請參照圖3A、圖3B、圖3C、圖3D，圖3A為分別以第一預定條件和第二預定條件同時在基材上的螢光粉片層區域噴灑粘結劑和螢光粉粉末得到的螢光漿料31，其中的螢光粉粉末與粘結劑均勻混合在一起；圖3B和圖3C為先後在基材上的螢光粉片層區域以第一預定條件噴灑粘結劑和以第二預定條件螢光粉粉末得到的螢光漿料31，其中圖3B為在基材上的螢光粉片層區域，先噴灑粘結劑然後噴灑螢光粉粉末得到的螢光粉片層，圖中311表示噴灑粘結劑，312表示螢光粉粉末，圖3C則為在基材上的螢光粉片層區域，先噴灑螢光粉粉末然後噴灑粘結劑得到的螢光粉片層；圖3D為在基材上的螢光粉片層區域多次交替噴灑螢光粉粉末和粘結劑，以形成具有多層螢光粉粉末和粘結劑相間層疊結構的螢光漿料，多次交替噴灑的螢光粉粉末的總量以及粘接劑的總量分別與第一預定條件和第二預定條件對應。為保證螢光粉片層的發光效果，噴灑的螢光粉粉末的量與噴灑的粘結劑的量的比例可以靈活調節，具體的，可通過在相同噴灑效率的條件下控制噴灑口 51和噴灑口 52的噴灑時間來實現，也可以通過調節其它參數來實現，例如噴灑氣壓。優選的情況下，噴灑的螢光粉粉末的量多於噴灑的粘結劑的量。噴灑口可以噴灑固態粉末，也可以噴灑液體，也可以噴灑固態粉末與液體的混合物。在實際應用中，對於噴灑口 51，可噴灑液態有機粘結劑，固態顆粒狀有機粘結劑、無機粘結劑等，對於噴灑口 52，可以直接噴灑螢光粉粉末到基材上。更為優選的，為防止螢光粉粉末抱團或者粘附在噴灑口 52處而影響噴灑效果，具體可配置螢光粉粉末的溶液來噴灑，溶劑最好採用易揮發的有機溶劑，如酒精、丙酮、四氫呋喃、二甲基甲醯胺等沸點在100攝氏度以下的溶劑等，該混合物噴灑在基材上後，溶劑會很快揮發掉，只有螢光粉粉末留在基材上。本發明實施例中，採用噴槍來實現螢光粉粉末和粘結劑的噴灑，噴灑過程中，螢光粉粉末被高壓空氣攜帶，均勻的吸附於基材表面；同理粘結劑也均勻吸附於基材表面，兩者相互滲透形成整體，然後固化形成螢光粉片層。圖4A為本發明一實施例提供的噴槍的噴嘴示意圖，其噴嘴具有環形噴嘴Tl和中心噴嘴T2，環形噴嘴Tl為壓縮氣體出口，而中心噴嘴T2為螢光粉粉末出口。當一定壓力的壓縮空氣從環形噴嘴Tl射出時，會在噴嘴前形成負壓；螢光粉粉末和粘結劑會在負壓的作用下，通過中心噴嘴T2被抽出，與壓縮空氣混合後，被充分的分散，並最終在基材表面形成薄膜。
圖4B為本發明另一實施例提供的噴槍的外形圖，此噴槍的一側通過一輔助通道連接盛有螢光粉或粘結劑的容器，當有壓縮氣體射出時，該輔助通道前會形成負壓，螢光粉粉末和粘結劑會在負壓的作用下，隨氣體被噴出。當然，還可採用其他形狀的噴槍或其他具有噴灑功能的裝置，具體不限，只要能實現上述功能即可。步驟B，將所述螢光漿料固化形成螢光粉片層。上述粘結劑可以為液態有機粘結劑、固態顆粒狀有機粘結劑、無機粘結劑，而針對不同類型的粘結劑，可選擇不同的固化方式。詳述如下對於矽膠、環氧樹脂之類的液態有機粘結劑，可採用常溫固化、加熱固化或UV光照射固化，螢光粉粉末和粘結劑都被噴灑後，液態的粘結劑會通過流動滲透到螢光粉顆粒的縫隙之間以形成一體，並通過固化過程形成一個完整的螢光粉片層。
對於固態樹脂類，如固態環氧樹脂等固態有機粘結劑，通過加壓和/或加熱的方式固化形成螢光粉片層，加熱和加壓後，粘結劑具有粘滯性，同時被壓力擠入螢光粉顆粒的空隙，固化後起到粘結螢光粉顆粒的作用。對於低熔點的金屬化合物之類的無機粘結劑，可通過加熱的方式固化，加熱後融化呈液態，可以深入到螢光粉顆粒之間，降溫後隨之凝固呈固態，並粘接螢光粉顆粒形成片層。另外，還可以使用水玻璃等無機粘結劑，水玻璃的主要成分是矽酸鈉或矽酸鉀，其水溶液與某種凝聚劑，例如硝酸鋇混合後，噴灑於基材上與螢光粉粉末混合。這種粘結劑可以通過加熱的方式使水分蒸發，同時使水玻璃凝結起到粘結作用。進一步地，為精確控制最終的螢光粉片層的量，在步驟A之後且在步驟B之前，還可以包括步驟C，檢測螢光漿料中螢光粉的量是否達到預定閾值，若未到預定閾值則觸發執行步驟D。步驟D，以第三預定條件和第四預定條件向基材上的螢光粉片層區域噴灑粘結劑和螢光粉粉末。上述進行檢測的步驟C是在噴灑之後固化之前直接進行的，具體還可在噴灑後檢測前先進行一個螢光漿料預固化的步驟，然後再進行檢測，可更接近當前實際的噴灑量。當然，還可在步驟B固化之後再進行檢測，包括步驟F，檢測螢光粉片層中螢光粉的量是否達到預定閾值，若未達到預定閾值則觸發執行步驟G ;步驟G，以第三預定條件和第四預定條件向所述螢光粉片層噴灑粘結劑和螢光粉粉末。優選地，上述兩種檢測方式中，第三預定條件與第四預定條件根據檢測到的螢光粉的量與預定閾值之間的差值確定，有助於實現精確的補充噴灑，並且第三預定條件、第四預定條件與上述的第一預定條件、第二預定條件相似，均與最終噴灑的量有關。當然，在對補充噴灑的量的準確度要求不高的應用環境下，第三預定條件與第四預定條件也可以為工作人員根據經驗預定設置的。上述的檢測、補充噴灑的方式可多次進行，直至噴灑量達到預定閾值。本發明實施例還提供了一種螢光粉片層的製作系統，包括噴灑裝置和固化裝置，其中噴灑裝置具有相互獨立的第一、第二噴灑口，第一、第二噴灑口分別用於以第一預定條件和第二預定條件向基材上的螢光粉片層區域噴灑粘結劑和螢光粉粉末，以形成螢光漿料，而固化裝置則用於將所述噴灑裝置噴灑得到的螢光漿料進行固化形成螢光粉片層。在圖2所示的實施例中，第一噴灑口 51和第二噴灑口 52分別以第一預定條件和第二預定條件同時在基材上的螢光粉片層區域噴灑粘結劑和螢光粉粉末；或，第一噴灑口51和第二噴灑口 52先後在基材上的螢光粉片層區域以第一預定條件噴灑粘結劑和以第二預定條件螢光粉粉末；或，噴灑裝置包括多個第一、第二噴灑口，通過多個第一、第二噴灑口在基材上的螢光粉片層區域 交替噴灑螢光粉粉末和粘結劑，以形成具有多層螢光粉粉末和粘結劑相間層疊結構的螢光漿料。優選地，在大批量生產過程中，可將長條的基材承載於流水線上，此時可採用如圖5A至圖所示的流水線方式作業①如圖5A所示，第一噴灑口 51和第二噴灑口 52在基材I上的同一區域同時噴灑螢光粉粉末和粘結劑，形成連續的均勻混合的如圖3A所示的塗層31。②如圖5B所示，第一噴灑口 51和第二噴灑口 52沿流水線的前進方向依次設置，SP將粘結劑的第一噴灑口 51放置於螢光粉的第二噴灑口 52之前，第一噴灑口 51和第二噴灑口 52分別在基材I上的螢光粉片層區域以第一預定條件噴灑粘結劑和以第二預定條件螢光粉粉末，則在流水線上的基材I先經過粘結劑的第一噴灑口 51的噴灑區域，後經過螢光粉的第二噴灑口 52的噴灑區域，此時形成的連續的塗層的結構可以等效為圖3B所示的效果。③同理，將兩個噴灑口的位置互換為圖5C的方式，可以得到如圖3C所示的塗層效果。④如圖所示，噴灑裝置包括多個第一噴灑口 51、第二噴灑口 52，多個第一噴灑口 51、第二噴灑口 52沿流水線前進方向依次交替設置，該多個第一噴灑口 51、第二噴灑口 52在基材上的螢光粉片層區域交替噴灑螢光粉粉末和粘結劑，以形成具有多層螢光粉粉末和粘結劑相間層疊結構的螢光漿料，即可以得到如圖3D所示的圖層效果。噴灑完畢後，該螢光漿料層31隨著流水線運動到固化裝置6中，在固化裝置6中採用上文所述的固化方式進行固化，出固化裝置6後形成完整的固化的螢光塗層32。若有需要，後面還可以增加其它工序，例如剝離基材後進行自動化切割。在實際生產中，由於工藝條件控制等因素的限制，有可能出現的情況是，噴灑完成並固化後得到的產品，經過檢測螢光粉量不足。針對這種情況，本發明實施例提出的螢光粉片層的製作系統還可以具備螢光粉量的檢測功能和螢光粉補噴功能。具體地，製作系統可以包括至少兩個噴灑裝置，還包括一噴灑裝置控制器、至少一個檢測裝置；噴灑裝置和檢測裝置沿流水線前進方向依次交替設置；檢測裝置用於檢測其鄰近的上遊的噴灑裝置噴灑得到的螢光漿料中的螢光粉的量；噴灑裝置控制器用於在任何一個檢測裝置的檢測結果為螢光粉的量未達到預定閾值時，控制該檢測裝置鄰近的下遊的噴灑裝置分別按照預定條件向基材上的螢光粉片層區域噴灑粘結劑和螢光粉粉末。噴灑裝置控制器還用於在任何一個檢測裝置的檢測結果為螢光粉的量達到預定閾值時，控制固化裝置對該檢測裝置檢測的螢光漿料完全固化成螢光粉片層。此處需要說明的是，沿流水線前進方向設置的第一個噴灑裝置用於以第一預定條件和第二預定條件向基材上的螢光粉片層區域噴灑粘結劑和螢光粉粉末，以形成初始的螢光漿料；其它的噴灑裝置均為補噴裝置，即用於在檢測裝置的檢測結果為螢光粉的量未達到預定閾值時，以預定條件對上遊的螢光漿料補充噴灑粘接劑和螢光粉粉末。通常情況下，補噴裝置的預定條件遠小於第一個噴灑裝置的第一、第二預定條件。補噴裝置的預定條件包含了分別針對需要補噴的粘接劑和螢光粉粉末的兩個預定條件，與上述的第三、第四預定條件相似，此處不再贅述。為便於理解，下面對一具有檢測功能和補噴功能的具體實施例進行闡述。如圖6所示，其中，每個噴灑裝置8均具有相互獨立的兩個噴灑口，分別用於向基材上的螢光粉片層區域噴灑粘結劑和螢光粉粉末，多個噴灑裝置8和檢測裝置9沿基材前進方向依次交替設置。檢測裝置9用於檢測其鄰近的上遊的噴灑裝置8 (本文中定義從上遊到下遊的方向為流水線的前進方向)噴灑得到的螢光漿料中的螢光粉的量，並將檢測結果反饋給噴灑裝置控制器10，噴灑裝置控制器10用於在任何一個檢測裝置9的檢測結果為螢光粉的量未達到預定閾值時，控制該檢測裝置9鄰近的下遊的噴灑裝置8按照預定條件向基材上的螢光粉片層區域補充噴灑粘結劑和螢光粉粉末。設檢測裝置9檢測到當前已經噴灑的螢光粉的量為A，所需要的螢光粉的量的下
限為M，若A < M，則噴灑裝置控制器10會控制該檢測裝置9鄰近的下遊的噴灑裝置8噴灑螢光粉和粘結劑使螢光粉的量增加M-A。此過程可多次重複，即噴灑裝置控制器10判定檢測裝置9檢測到的螢光粉的量未達到預定閾值後，噴灑裝置控制器10會控制該檢測裝置9鄰近的下遊的噴灑裝置8繼續補充噴灑，而噴灑裝置控制器10判定檢測裝置9檢測到的螢光粉的量達到預定閾值後，則噴灑裝置控制器10會控制固化裝置6對該檢測裝置檢測的螢光漿料完全固化成螢光粉片層。具有多次檢測與補噴功能的製作系統的具體工作流程如圖7所示，該流程包括步驟710、分別以第一預定條件和第二預定條件向基材上的螢光粉片層區域噴灑粘結劑和螢光粉粉末，以形成螢光漿料；步驟720、檢測基材上的螢光粉片層區域的螢光漿料中的螢光粉的量；步驟730、判斷步驟720中檢測到的螢光粉的量是否達到預定閾值，若未達到，觸發執行步驟740，否則結束操作；步驟740、計算預定閾值與步驟720中檢測到的螢光粉的量的差值，根據該差值確定與需要補噴的粘接劑和螢光粉粉末的量對應的預定條件；舉例來說，當計算預定閾值與步驟720中檢測到的螢光粉的量的差值為M-A時，可以確定在預定氣壓下為了達到補噴的螢光粉的量M-A而需要噴灑的時間，從而確定補噴螢光粉粉末的預定條件；並且，可以根據預定的粘接劑與螢光粉粉末的量的比例a以及M-A，確定需要補噴的粘接劑的量a(M-A)，並確定在預定氣壓下為了達到補噴的粘接劑的量a(M-A)而需要噴灑的時間，從而確定補噴粘接劑的預定條件。步驟750、根據步驟740中確定的預定條件向基材上的螢光粉片層區域噴灑粘結劑和螢光粉粉末，並觸發步驟720。圖8示出了上述檢測裝置9的一種實現方式，應當理解，具體實施時，還可採用其他任何可檢測出螢光粉的量的技術。檢測裝置9包括分別設置於流水線上螢光漿料上方和下方的激發光源91 (如藍光LED光源)、激發光強檢測模塊92和需補充噴灑螢光粉量計算模塊93。激發光源91發出的激發光激發螢光漿料，螢光漿料吸收該激發光並產生波長不同的受雷射，部分受雷射朝向激發光強檢測模塊92出射。激發光強檢測模塊92檢測從螢光漿料中發出的受雷射的光強，若該受雷射強度低於某一個閾值，則說明螢光漿料中螢光粉的量過少，然後需補充噴灑螢光粉量計算模塊93根據激發光強檢測模塊92檢測的受雷射的光強獲得檢測的螢光漿料中的螢光粉的量，並計算螢光粉的預定閾值與檢測的螢光粉的量的差值，並將該差值輸出至噴灑裝置控制器10，使噴灑裝置控制器10可根據該差值確定與需要補噴的粘接劑和螢光粉粉末的量對應的預定條件。檢測裝置也可以採用其它實現方式，例如，可以使用兩個光探頭分別探測激發光和受雷射的強度，當兩者的比例高於某一個閾值時，則說明螢光粉片層中螢光粉的量過少，以至於過多激發光沒有被吸收。在上述多個噴灑裝置的實施例中，可以如圖6所示在噴灑全部完畢並檢驗合格後再進入固化裝置6進行固化。事實上，也可以在噴灑之後先對螢光漿料進行預固化，在預固化之後進行檢測，直到最終檢測到的螢光粉的量達到預定閾值時，再將螢光漿料完全固化成螢光粉片層。
具體地，如圖9所示，製作系統包括至少兩個噴灑裝置8、至少兩個固化裝置6，還包括一噴灑裝置控制器10、至少一個檢測裝置9 ;噴灑裝置8、固化裝置6與檢測裝置9沿基材前進方向依次交替設置。固化裝置6用於對其鄰近的上遊的噴灑裝置噴灑得到的螢光漿料進行預固化或固化。檢測裝置9用於在其鄰近的上遊的固化裝置6對螢光漿料進行預固化後，檢測該固化裝置6預固化後的螢光漿料中的螢光粉的量。噴灑裝置控制器10用於在任何一個檢測裝置9的檢測結果為螢光粉的量未達到預定閾值時，根據該預定閾值與檢測到的螢光粉的量的差值確定預定條件，並控制該檢測裝置9鄰近的下遊的噴灑裝置8分別按照預定條件向基材上的螢光粉片層區域補充噴灑粘結劑和螢光粉粉末形成螢光漿料，並控制該噴灑裝置8鄰近的下遊的固化裝置6對該螢光漿料進行預固化；噴灑裝置控制器還用於在任何一個檢測裝置9的檢測結果為螢光粉的量達到預定閾值時，控制該檢測裝置9鄰近的下遊的固化裝置6對其鄰近的上遊的固化裝置預固化得到的螢光粉片層進行完全固化。本發明實施例中，通過預定的噴灑條件來噴灑粘結劑和螢光粉粉末形成每一個螢光粉片層對應的螢光漿料，可保證批量製作過程中，不同螢光粉片層中的螢光粉粉末的量一致，不同螢光粉片層中的粘接劑的量也一致，從而有助於提高批量製得的不同螢光粉片層的一致性。上述噴灑工藝對環境條件要求不高，在常溫下進行即可，而且相對於傳統的絲網印刷的方式，本製作方法無需再製作印刷模具，也可節省成本。在以流水線的形式工作過程中，可以在噴灑過程中加入螢光粉片層的檢測裝置，用以在線檢測螢光粉的量，並將檢測結果反饋給噴灑口控制器，這樣可以實現螢光粉片層上的螢光粉的量的精確控制。以上所述僅為本發明的較佳實施例而已，並不用以限制本發明，凡在本發明的精神和原則之內所作的任何修改、等同替換和改進等，均應包含在本發明的保護範圍之內。
權利要求
1.一種螢光粉片層的製作方法，其特徵在於，包括下述步驟 步驟A，通過相互獨立的噴灑口，分別以第一預定條件和第二預定條件向基材上的螢光粉片層區域噴灑粘結劑和螢光粉粉末以形成螢光漿料； 步驟B，將所述螢光漿料固化形成螢光粉片層。
2.如權利要求I所述的製作方法，其特徵在於，所述步驟A包括 分別以第一預定條件和第二預定條件同時在基材上的螢光粉片層區域噴灑粘結劑和螢光粉粉末；或， 先後在基材上的螢光粉片層區域以第一預定條件噴灑粘結劑和以第二預定條件螢光粉粉末；或， 在基材上的螢光粉片層區域交替噴灑螢光粉粉末和粘結劑，以形成具有多層螢光粉粉末和粘結劑相間層疊結構的螢光漿料。
3.如權利要求I所述的製作方法，其特徵在於，所述步驟A中噴灑的螢光粉粉末的量多於噴灑的粘結劑的量。
4.如權利要求I所述的製作方法，其特徵在於，在步驟A之後且在步驟B之前，還包括 步驟C，檢測螢光漿料中螢光粉的量是否達到預定閾值，若未到預定閾值則觸發執行步驟D; 步驟D，以第三預定條件和第四預定條件向基材上的螢光粉片層區域噴灑粘結劑和螢光粉粉末。
5.如權利要求4所述的製作方法，其特徵在於，在步驟A和步驟C之間，還包括步驟E，對步驟A噴灑得到的螢光漿料預固化。
6.如權利要求I所述的製作方法，其特徵在於，在步驟B之後，還包括下述步驟 步驟F，檢測螢光粉片層中螢光粉的量是否達到預定閾值，若未達到預定閾值則觸發執行步驟G ； 步驟G，以第三預定條件和第四預定條件向所述螢光粉片層噴灑粘結劑和螢光粉粉末。
7.如權利要求4或6所述的製作方法，其特徵在於，所述第三預定條件與第四預定條件根據檢測到的螢光粉的量與預定閾值之間的差值確定。
8.一種螢光粉片層的製作系統，其特徵在於，包括 噴灑裝置，具有相互獨立的第一噴灑口與第二噴灑口，第一、第二噴灑口分別用於以第一預定條件和第二預定條件向基材上的螢光粉片層區域噴灑粘結劑和螢光粉粉末，以形成螢光漿料； 固化裝置，用於將所述噴灑裝置噴灑得到的螢光漿料進行固化形成螢光粉片層。
9.如權利要求8所述的螢光粉片層的製作系統，其特徵在於，所述噴灑裝置用於通過第一、第二噴灑口分別以第一預定條件和第二預定條件同時在基材上的螢光粉片層區域噴灑粘結劑和螢光粉粉末；或， 通過第一、第二噴灑口先後在基材上的螢光粉片層區域以第一預定條件噴灑粘結劑和以第二預定條件螢光粉粉末；或， 通過多個第一、第二噴灑口在基材上的螢光粉片層區域交替噴灑螢光粉粉末和粘結齊U，以形成具有多層螢光粉粉末和粘結劑相間層疊結構的螢光漿料。
10.如權利要求9所述的螢光粉片層的製作系統，其特徵在於，該製作系統還包括承載所述基材的流水線； 所述第一、第二噴灑口沿所述流水線前進方向依次設置； 所述噴灑裝置用於通過第一、第二噴灑口先後在所述基材上的螢光粉片層區域以第一預定條件噴灑粘結劑和以第二預定條件螢光粉粉末。
11.如權利要求9所述的螢光粉片層的製作系統，其特徵在於，該製作系統還包括承載所述基材的流水線； 多個所述第一、第二噴灑口沿所述流水線前進方向依次交替設置； 所述噴灑裝置用於通過多個第一、第二噴灑口在所述基材上的螢光粉片層區域交替噴灑螢光粉粉末和粘結劑，以形成具有多層螢光粉粉末和粘結劑相間層疊結構的螢光漿料。
12.如權利要求8所述的螢光粉片層的製作系統，其特徵在於，該製作系統還包括承載所述基材的流水線； 所述製作系統包括至少兩個噴灑裝置，還包括一噴灑裝置控制器、至少一個檢測裝置；所述噴灑裝置和所述檢測裝置沿所述流水線前進方向依次交替設置； 所述檢測裝置用於檢測其鄰近的上遊的噴灑裝置噴灑得到的螢光漿料中的螢光粉的量; 所述噴灑裝置控制器用於在任何一個檢測裝置的檢測結果為螢光粉的量未達到預定閾值時，控制該檢測裝置鄰近的下遊的噴灑裝置分別按照預定條件向基材上的螢光粉片層區域噴灑粘結劑和螢光粉粉末。
13.如權利要求12所述的螢光粉片層的製作系統，其特徵在於，該製作系統包括至少兩個固化裝置，所述噴灑裝置、固化裝置和檢測裝置沿所述流水線前進方向依次交替設置； 所述固化裝置用於對其鄰近的上遊的噴灑裝置噴灑得到的螢光漿料進行預固化或固化得到螢光粉片層； 所述檢測裝置用於檢測其鄰近的上遊的固化裝置預固化得到的螢光粉片層中的螢光粉的量； 所述噴灑裝置控制器用於在任何一個檢測裝置的檢測結果為螢光粉的量未達到預定閾值時，控制該檢測裝置鄰近的下遊的噴灑裝置分別按照預定條件向基材上的螢光粉片層區域噴灑粘結劑和螢光粉粉末，並控制該噴灑裝置鄰近的下遊的固化裝置對該噴灑裝置噴灑得到的螢光漿料進行預固化； 所述噴灑裝置控制器還用於在任何一個檢測裝置的檢測結果為螢光粉的量達到預定閾值時，控制該檢測裝置鄰近的下遊的固化裝置對其鄰近的上遊的固化裝置預固化得到的螢光粉片層進行完全固化。
全文摘要
本發明適用於發光材料技術領域，提供了一種螢光粉片層的製作方法，包括下述步驟步驟A，通過相互獨立的噴灑口，分別以第一預定條件和第二預定條件向基材上的螢光粉片層區域噴灑粘結劑和螢光粉粉末以形成螢光漿料；步驟B，將所述螢光漿料固化形成螢光粉片層。本發明通過相互獨立的噴灑口和確定的噴灑條件噴灑粘結劑和螢光粉粉末，可保證整個製作過程中所噴灑的粘結劑和螢光粉粉末的量均保持一致，有助於提高製得的螢光粉片層的一致性。
文檔編號B05D1/02GK102856477SQ20111037676
公開日2013年1月2日 申請日期2011年11月22日 優先權日2011年11月22日
發明者李屹, 楊毅 申請人:深圳市光峰光電技術有限公司