磷酸鐵鋰正極材料的表面改性方法
2023-06-11 21:56:36 2
專利名稱：磷酸鐵鋰正極材料的表面改性方法
磷酸鐵鋰正極材料的表面改性方法技術領域
本發明屬於能源材料製備技術領域，特別涉及磷酸鐵鋰正極材料的表面改性方法，包括等離子體表面聚合包覆導電高分子和等離子體表面氟化、氮化、硫化等。
背景技術：
磷酸鐵鋰正極材料具有高安全、長壽命等優點，是一種理想的鋰離子動力電池正極材料。隨著新能源汽車等相關產業的快速發展，動力電池的市場需求高速增長，對磷酸鐵鋰正極材料的需求也隨之快速增長。
為滿足動力電池的要求，對磷酸鐵鋰正極材料的大電流充放電性能和低溫性能提出了較高的要求。一般要求磷酸鐵鋰正極材料能IOC倍率充放電，-20°c放電容量不低於常溫放電容量的75%。
提高磷酸鐵鋰正極材料的大電流充放電性能和低溫性能，本質上是提高材料的導電性能。人們對此已進行了廣泛而深入的研究，取得了重大的進展。採取的改進措施主要有1.往磷酸鐵鋰顆粒內部摻入導電碳材料或導電金屬微粒，或者往磷酸鐵鋰顆粒表面包覆導電碳材料，提高材料的電子電導率；2.往磷酸鐵鋰晶格中摻入少量雜質金屬離子，如Mg2+、Al3+、Cr3+、Ti4+、 ·4+、Nb5+，W6+，取代一部分Li+的位置，從而使磷酸鐵鋰本徵半導體轉變為η型或ρ型半導體，顯著提高了材料的電子電導率；3.往磷酸鐵鋰中摻入Mn2+等雜質元素，取代一部分狗2+的位置，增大磷酸鐵鋰的晶胞參數，提高材料的鋰離子電導率；4.採用溶膠凝膠法、液相合成法等新工藝，減小磷酸鐵鋰晶粒的大小，合成納米磷酸鐵鋰，儘量縮短Li+的擴散距離，表觀上提高了材料的鋰離子電導率和材料利用率；5.採用液相聚合法或電化學聚合法等在磷酸鐵鋰表面包覆導電高分子，如聚吡咯、聚噻吩、聚苯胺等，顯著提高材料導電性。
表面包覆導電高分子是提高磷酸鐵鋰正極材料大電流充放電性能和低溫性能的有效途徑。但目前報導採用的方法都為溼法包覆，即將製得的磷酸鐵鋰再分散在溶劑中， 加入導電高分子聚合單體，在一定條件下反應聚合(引發劑存在下的化學聚合或電化學聚合)，使導電高分子包覆在磷酸鐵鋰表面，再經固液分離、乾燥得到導電高分子包覆的磷酸鐵鋰材料。這一溼法包覆技術顯然相當繁瑣。
另據文獻報導往磷酸鐵鋰晶格中摻入少量雜質金屬離子，取代一部分Li+或狗2+ 的位置，可使磷酸鐵鋰本徵半導體轉變為η型或P型半導體，顯著提高材料的電子電導率； 在反應原料中加入含F、N、S的添加劑，採用固相法合成磷酸鐵鋰，可使F、N、S取代一部分 P或0的位置，可起到與金屬離子取代Li+或!^2+的位置類似的作用。
在半導體工業中，將Si片置於等離子體放電裝置中，在放電過程中引入CF4，在等離子體作用下，CF4離解，產生F自由基，可對Si片進行刻蝕。該技術是製造大規模集成電路的幹法刻蝕技術，比溼法刻蝕技術具有明顯的優勢。利用類似方法，實現了很多材料的表面幹法氟化處理。
低溫等離子體化學是20世紀60年代以來，在物理學、化學、電子學、真空技術等學科交叉發展的基礎上形成的一門新興學科。採用等離子體技術可使物質通過吸收電能實現一系列傳統化學所不能實現的新的化學反應。等離子體氣體放電空間蘊含著豐富的高度激發的分子、原子和離子，利用這些高活性基團可以進行特殊化學反應，與傳統化學方法具有完全不同的獨特規律。低溫等離子體技術在材料表面處理和改性領域得到了廣泛的應用， 效果顯著，潛力巨大。陳杰瑢在其著作(陳杰瑢著.低溫等離子體化學及其應用.科學出版社.2001.)中對低溫等離子體技術的原理和應用作了詳盡的闡述。然而，將低溫等離子體技術應用於鋰離子電池材料的表面改性還是一種新的思路，尚未見文獻報導。
等離子體表面改性方法對提高磷酸鐵鋰正極材料的綜合性能具有重要意義，特別對提高材料的大電流充放電能力和低溫性能具有顯著效果。發明內容
本發明為了解決上述現有磷酸鐵鋰正極材料的溼法表面包覆技術繁瑣的不足以及提高磷酸鐵鋰正極材料的綜合性能，而提出簡潔、節能、環保的包括表面包覆和表面氟化、氮化、硫化等的磷酸鐵鋰正極材料的表面改性方法。
本發明是通過以下方案實現的上述的磷酸鐵鋰正極材料的表面改性方法，是採用等離子體聚合法在磷酸鐵鋰顆粒表面包覆導電高分子，即將磷酸鐵鋰粉體與導電高分子聚合單體均勻混合，置於放電等離子反應器中，在低溫等離子放電條件下發生聚合反應，使導電高分子包覆在磷酸鐵鋰表面，直接製得導電高分子包覆的磷酸鐵鋰。
所述的磷酸鐵鋰正極材料的表面改性方法，其具體實施步驟如下磷酸鐵鋰正極材料粉末加入等離子體反應器中，實時攪拌，恆定至一定溫度；該溫度範圍為常溫至200°c ； 以一定的流量向反應器中通入工作氣體，同時以一定的流量向有機單體儲瓶中通入載氣， 有機單體儲瓶中裝有高分子聚合單體；單體蒸汽與載氣一起進入等離子體反應器中；對反應器連續抽真空，使反應器中的真空度維持在0.01-500Pa;調節電壓和電流，使反應器中產生等離子體放電；單體在等離子體作用下發生聚合反應，生成導電高分子，包覆在磷酸鐵鋰粉體材料表面；反應1-1000分鐘，得到等離子體表面聚合包覆導電高分子的磷酸鐵鋰正極材料。
所述的磷酸鐵鋰正極材料的表面改性方法，其中所述高分子聚合單體為吡咯、噻吩、苯胺中的一種以上，所述導電高分子為聚吡咯、聚噻吩、聚苯胺中的一種以上。
所述的磷酸鐵鋰正極材料的表面改性方法，其中所述工作氣體為氮氣、氬氣中的一種以上，流量為0.01-10升/分鐘。
所述的磷酸鐵鋰正極材料的表面改性方法，其中所述載氣為氫氣、氦氣中的一種以上，流量為0.01-10升/分鐘。
所述的磷酸鐵鋰正極材料的表面改性方法，其中所述電壓為1-200V，電流為 l-500mA。
上述的磷酸鐵鋰正極材料的表面改性方法，所述改性方法是採用等離子體技術，即將磷酸鐵鋰粉體置於放電等離子反應器中，分別通入工作氣體，在低溫等離子放電條件下電離產生自由基，對磷酸鐵鋰材料進行表面改性處理，取代磷酸鐵鋰中部分P或0的位置。
所述磷酸鐵鋰正極材料的表面改性方法，其具體實施步驟如下磷酸鐵鋰正極材料粉末加入等離子體反應器中，對其實時攪拌，恆定至一定溫度；該溫度範圍為常溫至 2000C ；以0. 01-10升/分鐘的流量向反應器中通入工作氣體；對反應器連續抽真空，使反應器中的真空度維持在0.01-500Pa;調節電壓和電流，使反應器中產生等離子體放電；工作氣體電離產生自由基，對磷酸鐵鋰材料進行表面改性；反應1-1000分鐘，得到等離子體表面改性後的磷酸鐵鋰正極材料。
所述的磷酸鐵鋰正極材料的表面改性方法，其中所述工作氣體為CF4，對磷酸鐵鋰正極材料表面進行氟化處理改性。所述工作氣體為NH3，對磷酸鐵鋰正極材料表面進行氮化處理改性。所述工作氣體為和中至少一種，對磷酸鐵鋰正極材料表面進行硫化處理改性。所述電壓為1-200V，電流為l-500mA。
有益效果本發明中，等離子體聚合法在磷酸鐵鋰顆粒表面包覆導電高分子是一種簡潔的幹法包覆技術，通過調節等離子體聚合反應的各項參數，可對導電高分子的成分、結構、性能、包覆量等進行調控。此法無需固液分離和乾燥，是一種全新的乾式包覆技術，簡潔、節能、環保。
在本發明中，以CF4為工作氣體，產生F自由基，用低溫等離子體技術對磷酸鐵鋰材料進行表面幹法氟化處理，取代磷酸鐵鋰中部分P或0的位置，提高材料導電性，改善材料的大電流充放電性能和低溫性能；以NH3為工作氣體，產生N自由基，用低溫等離子體技術對磷酸鐵鋰材料進行表面幹法氮化處理，取代磷酸鐵鋰中部分P或0的位置，提高材料導電性，改善材料的大電流充放電性能和低溫性能；以或為工作氣體，產生S自由基， 用低溫等離子體技術對磷酸鐵鋰材料進行表面幹法硫化處理，取代磷酸鐵鋰中部分P或0 的位置，提高材料導電性，改善材料的大電流充放電性能和低溫性能。
上述的等離子體表面改性方法對提高磷酸鐵鋰正極材料的綜合性能具有重要意義，特別對提高材料的大電流充放電能力和低溫性能具有顯著效果。改性所得材料可在 10-30C充放電，-20°C放電容量不低於常溫放電容量的75%，適用於動力電池。
圖1是等離子體表面改性裝置。
具體實施方式
本發明的磷酸鐵鋰正極材料的表面改性方法包括採用等離子體聚合法在磷酸鐵鋰顆粒表面包覆導電高分子和採用等離子體技術取代磷酸鐵鋰中部分P或0的位置對磷酸鐵鋰正極材料進行表面改性處理。
其中，離子體聚合法在磷酸鐵鋰正極材料顆粒表面包覆導電高分子，是一種簡潔的幹法包覆技術，具體內容是將製得的磷酸鐵鋰粉體與導電高分子聚合單體均勻混合，置於放電等離子反應器中，在低溫等離子放電條件下發生聚合反應，使導電高分子包覆在磷酸鐵鋰正極材料表面，直接製得導電高分子包覆的磷酸鐵鋰正極材料。通過調節等離子體聚合反應的各項參數，可對導電高分子的成分、結構、性能、包覆量等進行調控。此法無需固液分離和乾燥，是一種全新的乾式包覆技術，簡潔、節能、環保。
該等離子體聚合法在磷酸鐵鋰正極材料顆粒包覆導電高分子的具體實施方法如下將一定量的磷酸鐵鋰正極材料粉末加入等離子體反應器中，採用磁力攪拌器對其實時攪拌。如需加熱並控溫，可對反應器進行水浴或油浴磁力攪拌。以一定流量向反應器中通入工作氣體(通常為隊)。同時以一定流量向有機單體儲瓶中通入載氣(通常為H2),有機單體儲瓶中裝有液態吡咯、噻吩或苯胺，在載氣帶動下，有機單體蒸汽與載氣一起進入等離子體反應器中。用機械真空泵對反應器連續抽真空，使反應器中維持適當的真空度。開啟射頻功率源並調節相關參數，使反應器中產生等離子體放電，有機單體在等離子體作用下發生聚合反應，生成導電高分子(聚吡咯、聚噻吩、聚苯胺)，包覆在粉體材料表面。反應一定時間後停止，得到等離子體表面聚合包覆導電高分子的磷酸鐵鋰正極材料。
在本申請中均結合以圖1所示的等離子體表面改性裝置進行說明，該裝置包括反應器3和與反應器3通過管路連接的工作氣體儲罐1、有機單體儲瓶5和機械真空泵7，反應器3的電感耦合等離子體線圈由射頻功率源2控制電壓和電流，反應器3下方設有磁力攪拌器4 ；載氣儲罐6通過管路與有機單體儲瓶5連接；上述的各個管路上均設置有調節閥。 下面就結合該裝置，以詳細實施例再進一步說明等離子體聚合法在磷酸鐵鋰正極材料顆粒表面包覆導電高分子的方法實施例1稱取5克磷酸鐵鋰正極材料粉末加入等離子體反應器3中，採用水浴磁力攪拌器4對其實時攪拌，控溫至49-51°C。以10毫升/分鐘的流量向反應器3中通入工作氣體N2,同時以10毫升/分鐘的流量向有機單體儲瓶5中通入載氣H2,有機單體儲瓶5中裝有液態吡咯。吡咯蒸汽與載氣H2—起進入等離子體反應器3中。用機械真空泵7對反應器連續抽真空，使反應器3中維持1-2 1 的真空度。開啟射頻功率源2，調節電壓為30V，電流為20mA， 使反應器3中產生等離子體放電。吡咯單體在等離子體作用下發生聚合反應，生成導電高分子聚吡咯，包覆在磷酸鐵鋰粉體材料表面。反應30分鐘後停止，得到等離子體表面聚合包覆導電高分子聚吡咯的磷酸鐵鋰正極材料，包覆量約2、(質量百分比)。
測得該改性磷酸鐵鋰正極材料的電化學性能為首次充放電效率97. 3%，0. IC可逆放電比容量165mAh/g，lC可逆放電比容量151mAh/g，IOC可逆放電比容量113mAh/g，30C 可逆放電比容量85mAh/g，-20°C放電容量為常溫放電容量的78%。材料具有優異的大電流充放電能力和低溫性能，適用於動力電池。
實施例2稱取10克磷酸鐵鋰正極材料粉末加入等離子體反應器3中，用磁力攪拌器4對其實時攪拌，溫度為常溫25°C。以5毫升/分鐘的流量向反應器3中通入工作氣體Ar，同時以5毫升/分鐘的流量向有機單體儲瓶5中通入載氣He，有機單體儲瓶5中裝有液態噻吩。噻吩蒸汽與載氣He —起進入等離子體反應器3中。用機械真空泵7對反應器3連續抽真空，使反應器3中維持0. 1-0. 2 Pa的真空度。開啟射頻功率源2，調節電壓為10V，電流為10mA， 使反應器3中產生等離子體放電。噻吩單體在等離子體作用下發生聚合反應，生成導電高分子聚噻吩，包覆在磷酸鐵鋰粉體材料表面。反應240分鐘後停止，得到等離子體表面聚合包覆導電高分子聚噻吩的磷酸鐵鋰正極材料，包覆量約3% (質量百分比)。
測得該改性磷酸鐵鋰正極材料的電化學性能為首次充放電效率97. 5%，0. IC可逆放電比容量163mAh/g，lC可逆放電比容量149mAh/g，IOC可逆放電比容量110mAh/g，30C 可逆放電比容量81mAh/g，-20°C放電容量為常溫放電容量的77%。材料具有優異的大電流充放電能力和低溫性能，適用於動力電池。
實施例3稱取15克磷酸鐵鋰正極材料粉末加入等離子體反應器2中，採用油浴磁力攪拌器4對其實時攪拌，控溫至149-151°C。以100毫升/分鐘的流量向反應器3中通入工作氣體N2, 同時以100毫升/分鐘的流量向有機單體儲瓶5中通入載氣H2,有機單體儲瓶5中裝有液態苯胺。苯胺蒸汽與載氣H2—起進入等離子體反應器3中。用機械真空泵7對反應器3連續抽真空，使反應器3中維持10-20 1 的真空度。開啟射頻功率源2，調節電壓為100V，電流為100mA，使反應器中產生等離子體放電。苯胺單體在等離子體作用下發生聚合反應，生成導電高分子聚苯胺，包覆在磷酸鐵鋰粉體材料表面。反應5分鐘後停止，得到等離子體表面聚合包覆導電高分子聚苯胺的磷酸鐵鋰正極材料，包覆量約2. 5% (質量百分比)。
測得該改性磷酸鐵鋰正極材料的電化學性能為首次充放電效率97. 2%，0. IC可逆放電比容量163mAh/g，lC可逆放電比容量150mAh/g，IOC可逆放電比容量112mAh/g，30C 可逆放電比容量80mAh/g，-20°C放電容量為常溫放電容量的76%。材料具有優異的大電流充放電能力和低溫性能，適用於動力電池。
在本發明中，我們進一步提出了等離子體表面氟化、氮化、硫化方法，對磷酸鐵鋰材料表面進行摻F、N、S處理，取代一部分P或0的位置，與傳統方法完全不同，其中以CF4為工作氣體，產生F自由基，用低溫等離子體技術對磷酸鐵鋰材料進行表面幹法氟化處理，取代磷酸鐵鋰中部分P或0的位置，提高材料導電性，改善材料的大電流充放電性能和低溫性能；以NH3為工作氣體，產生N自由基，用低溫等離子體技術對磷酸鐵鋰材料進行表面幹法氮化處理，取代磷酸鐵鋰中部分P或0的位置，提高材料導電性，改善材料的大電流充放電性能和低溫性能；以或吐5為工作氣體，產生S自由基，用低溫等離子體技術對磷酸鐵鋰材料進行表面幹法硫化處理，取代磷酸鐵鋰中部分P或0的位置，提高材料導電性，改善材料的大電流充放電性能和低溫性能。
上述等離子體表面氟化、氮化、硫化方法的具體實施步驟如下圖1中載氣、有機單體儲瓶及相關管路暫時關閉不用。將一定量的磷酸鐵鋰正極材料粉末加入等離子體反應器中，採用磁力攪拌器對其實時攪拌。如需加熱並控溫，可對反應器進行水浴或油浴磁力攪拌。以一定流量向反應器中通入工作氣體(如CF4、NH3、C&、H2S等)。 用機械真空泵對反應器連續抽真空，使反應器中維持適當的真空度。開啟射頻功率源並調節相關參數，使反應器中產生等離子體放電，工作氣體電離產生自由基，對粉體材料進行反應改性。反應一定時間後停止，得到經表面氟化、氮化、硫化改性後的磷酸鐵鋰正極材料。
同樣，結合實施例再進一步說明 實施例4稱取5克磷酸鐵鋰正極材料粉末加入等離子體反應器3中，採用水浴磁力攪拌器4對其實時攪拌，控溫至79-81°C。以5毫升/分鐘的流量向反應器3中通入工作氣體CF4。用機械真空泵7對反應器3連續抽真空，使反應器3中維持0.01-0. 02 1 的真空度。開啟射頻功率源2，調節電壓為150V，電流為5mA，使反應器3中產生等離子體放電。工作氣體CF4 電離產生F自由基，對磷酸鐵鋰材料進行表面氟化處理。反應60分鐘後停止，得到等離子體表面氟化改性後的磷酸鐵鋰正極材料。
測得該改性磷酸鐵鋰正極材料的電化學性能為首次充放電效率96. 5%，0. IC可逆放電比容量160mAh/g，lC可逆放電比容量148mAh/g，10C可逆放電比容量110mAh/g，30C 可逆放電比容量81mAh/g，-20°C放電容量為常溫放電容量的75%。材料具有優異的大電流充放電能力和低溫性能，適用於動力電池。
實施例5稱取8克磷酸鐵鋰正極材料粉末加入等離子體反應器3中，採用油浴磁力攪拌器4對其實時攪拌，控溫至199-200°C。以15毫升/分鐘的流量向反應器3中通入工作氣體NH3。 用機械真空泵7對反應器3連續抽真空，使反應器3中維持0.5-1.0 1 的真空度。開啟射頻功率源2，調節電壓為100V，電流為15mA，使反應器3中產生等離子體放電。工作氣體NH3 電離產生N自由基，對磷酸鐵鋰材料進行表面氮化處理。反應90分鐘後停止，得到等離子體表面氮化改性後的磷酸鐵鋰正極材料。
測得該改性磷酸鐵鋰正極材料的電化學性能為首次充放電效率97. 5%，0. IC可逆放電比容量161mAh/g，lC可逆放電比容量149mAh/g，10C可逆放電比容量lllmAh/g，30C 可逆放電比容量82mAh/g，-20°C放電容量為常溫放電容量的76%。材料具有優異的大電流充放電能力和低溫性能，適用於動力電池。
實施例6稱取20克磷酸鐵鋰正極材料粉末加入等離子體反應器3中，採用油浴磁力攪拌器4對其實時攪拌，控溫至119-120°C。以50毫升/分鐘的流量向反應器3中通入工作氣體CS2。 用機械真空泵7對反應器3連續抽真空，使反應器3中維持2.0- 3.0 的真空度。開啟射頻功率源2，調節電壓為200V，電流為25mA，使反應器3中產生等離子體放電。工作氣體CS2 電離產生S自由基，對磷酸鐵鋰材料進行表面硫化處理。反應300分鐘後停止，得到等離子體表面硫化改性後的磷酸鐵鋰正極材料。
測得該改性磷酸鐵鋰正極材料的電化學性能為首次充放電效率96. 2%，0. IC可逆放電比容量159mAh/g，lC可逆放電比容量147mAh/g，IOC可逆放電比容量108mAh/g，30C 可逆放電比容量78mAh/g，-20°C放電容量為常溫放電容量的76%。材料具有優異的大電流充放電能力和低溫性能，適用於動力電池。
實施例7稱取5克磷酸鐵鋰正極材料粉末加入等離子體反應器3中，採用水浴磁力攪拌器4對其實時攪拌，控溫至^-31°C。以2毫升/分鐘的流量向反應器3中通入工作氣體壓5。用機械真空泵7對反應器3連續抽真空，使反應器3中維持0.05- 0.06 的真空度。開啟射頻功率源2，調節電壓為150V，電流為5mA，使反應器3中產生等離子體放電。工作氣體H2S 電離產生S自由基，對磷酸鐵鋰材料進行表面硫化處理。反應500分鐘後停止，得到等離子體表面硫化改性後的磷酸鐵鋰正極材料。
測得該改性磷酸鐵鋰正極材料的電化學性能為首次充放電效率97. 2%，0. IC可逆放電比容量158mAh/g，lC可逆放電比容量148mAh/g，IOC可逆放電比容量109mAh/g，30C 可逆放電比容量77mAh/g，-20°C放電容量為常溫放電容量的77%。材料具有優異的大電流充放電能力和低溫性能，適用於動力電池。
下面結合一現有技術的實施例進行對比說明 比較實施例1稱取18. 5克電池級碳酸鋰(Li2C03)、93. 5克的磷酸鐵(FePO4 · 2H20)、9克蔗糖，量取 100毫升無離子水，置於球磨機中球磨3小時後停止，得到混合漿料。將混合漿料乾燥後， 放入氧化鋁坩鍋中，在管式爐中按200°C /小時的速度升溫至800°C，恆溫16小時，停止加熱，於爐內自然冷卻至室溫，在此過程中管式爐中持續通入高純氮氣，得到自製磷酸鐵鋰 (LiFePO4)產品。
測得該自製磷酸鐵鋰正極材料的電化學性能為首次充放電效率89%，0. IC可逆放電比容量148mAh/g，lC可逆放電比容量120mAh/g，IOC可逆放電比容量61mAh/g，30C可逆放電比容量9mAh/g，-20°C放電容量為常溫放電容量的58%。材料的大電流充放電能力和低溫性能尚不適用於動力電池。
由此可見，本發明的表面改性方法對提高磷酸鐵鋰正極材料的綜合性能具有重要意義，特別對提高材料的大電流充放電能力和低溫性能具有顯著效果。改性所得材料可在 10-30C充放電，-20°C放電容量不低於常溫放電容量的75%，適用於動力電池。
非因此局限本發明的保護範圍，故舉凡運用本發明說明書及圖示內容所為的等效技術變化，均包含於本發明的保護範圍內。
權利要求
1.一種磷酸鐵鋰正極材料的表面改性方法，是採用等離子體聚合法在磷酸鐵鋰顆粒表面包覆導電高分子，即將磷酸鐵鋰粉體與導電高分子聚合單體均勻混合，置於放電等離子反應器中，在低溫等離子放電條件下發生聚合反應，使導電高分子包覆在磷酸鐵鋰表面，直接製得導電高分子包覆的磷酸鐵鋰。
2.根據權利要求1所述的磷酸鐵鋰正極材料的表面改性方法，其具體實施步驟如下 磷酸鐵鋰正極材料粉末加入等離子體反應器中，實時攪拌，恆定至一定溫度；該溫度範圍為常溫至200°C ；以一定的流量向反應器中通入工作氣體，同時以一定的流量向有機單體儲瓶中通入載氣，有機單體儲瓶中裝有高分子聚合單體；單體蒸汽與載氣一起進入等離子體反應器中； 對反應器連續抽真空，使反應器中的真空度維持在0. 01-500Pa ； 調節電壓和電流，使反應器中產生等離子體放電；單體在等離子體作用下發生聚合反應，生成導電高分子，包覆在磷酸鐵鋰粉體材料表反應1-1000分鐘，得到等離子體表面聚合包覆導電高分子的磷酸鐵鋰正極材料。
3.根據權利要求1或2所述的磷酸鐵鋰正極材料的表面改性方法，其特徵在於所述高分子聚合單體為吡咯、噻吩、苯胺中的一種以上，所述導電高分子為聚吡咯、聚噻吩、聚苯胺中的一種以上。
4.根據權利要求1或2所述的磷酸鐵鋰正極材料的表面改性方法，其特徵在於所述工作氣體為氮氣和氬氣中的一種以上，流量為0. 01-10升/分鐘。
5.根據權利要求1或2所述的磷酸鐵鋰正極材料的表面改性方法，其特徵在於所述載氣為氫氣和氦氣中的一種以上，流量為0.01-10升/分鐘。
6.根據權利要求1或2所述的磷酸鐵鋰正極材料的表面改性方法，其特徵在於所述電壓為1-200V，電流為l-500mA。
7.一種磷酸鐵鋰正極材料的表面改性方法，所述改性方法是採用等離子體技術，即將磷酸鐵鋰粉體置於放電等離子反應器中，通入工作氣體，在低溫等離子放電條件下電離產生自由基，取代磷酸鐵鋰中部分P或0的位置，對磷酸鐵鋰正極材料進行表面改性處理。
8.根據權利要求7所述磷酸鐵鋰正極材料的表面改性方法，其具體實施步驟如下 磷酸鐵鋰正極材料粉末加入等離子體反應器中，對其實時攪拌，恆定至一定溫度；該溫度範圍為常溫至200°C ；以0. 01-10升/分鐘的流量向反應器中通入工作氣體； 對反應器連續抽真空，使反應器中的真空度維持在0. 01-500Pa ； 調節電壓和電流，使反應器中產生等離子體放電； 工作氣體電離產生自由基，對磷酸鐵鋰正極材料進行表面改性； 反應1-1000分鐘，得到等離子體表面改性後的磷酸鐵鋰正極材料。
9.根據權利要求7或8所述的磷酸鐵鋰正極材料的表面改性方法，其特徵在於所述工作氣體為CF4,對磷酸鐵鋰正極材料表面進行氟化處理改性。
10.根據權利要求7或8所述的磷酸鐵鋰正極材料的表面改性方法，其特徵在於所述工作氣體為NH3,對磷酸鐵鋰正極材料表面進行氮化處理改性。
11.根據權利要求7或8所述的磷酸鐵鋰正極材料的表面改性方法，其特徵在於所述工作氣體為和中至少一種，對磷酸鐵鋰正極材料表面進行硫化處理改性。
12.根據權利要求7或8所述的磷酸鐵鋰正極材料的表面改性方法，其特徵在於所述電壓為1-200V，電流為l-500mA。
全文摘要
本發明涉及磷酸鐵鋰正極材料的表面改性方法，包括等離子體聚合法包覆導電高分子及表面氟化、氮化、硫化等，是將磷酸鐵鋰粉體與導電高分子聚合單體均勻混合置於放電等離子反應器中使導電高分子包覆在磷酸鐵鋰表面或將磷酸鐵鋰粉體置於放電等離子反應器中通入工作氣體CF4、NH3、CS2或H2S電離產生F、N、S自由基，對磷酸鐵鋰材料進行表面進行氟化、氮化、硫化處理改性。本方法對提高磷酸鐵鋰正極材料的綜合性能具有重要意義，特別對提高材料的大電流充放電能力和低溫性能具有顯著效果。改性所得材料可在10-30C充放電，-20℃放電容量不低於常溫放電容量的75%，適用於動力電池。
文檔編號H01M4/62GK102544505SQ20111041961
公開日2012年7月4日 申請日期2011年12月15日 優先權日2011年12月15日
發明者劉世琦, 應皆榮 申請人:寧波工程學院, 湖北萬潤新能源科技發展有限公司