高硼低合金高速鋼軋輥及其製造方法
2023-06-03 09:23:01 1
專利名稱：：高硼低合金高速鋼軋輥及其製造方法
技術領域：
：本發明屬於軋鋼
技術領域：
，涉及一種軋輥的製造方法，特別涉及一種高硼低合金高速鋼軋輥及其製造方法。
背景技術：
：隨著現代軋鋼工業的快速發展，鋼廠對軋輥的需求量越來越大，對軋輥性能的要求越來越高，半鋼軋輥、高鎳鉻無限冷硬鑄鐵軋輥和高鉻鑄鐵軋輥具有優良的使用性能，得到了廣泛應用。但是，半鋼軋輥中因合金碳化物數量較少，軋輥硬度低，用於磨損嚴酷的熱軋精軋機組上，軋輥磨損大，消耗多。由於高鎳鉻無限冷硬鑄鐵軋輥中，碳化物以M3C型為主，且碳化物呈連續網狀分布，因此軋輥耐磨性還有待進一步提高。高鉻鑄鐵軋輥中，由於鉻元素的大量加入，使碳化物由連續網狀分布的M3C型，轉變為斷續狀分布的M7C3型，且碳化物硬度提高，促進了軋輥耐磨性的提高。但是高鉻鑄鐵軋輥因鉻元素的大量加入，軋輥導熱性能差，鑄造和熱處理過程中，軋輥易開裂，軋輥廢品率較高。另外，為了改善高鉻鑄鐵軋輥的淬透性，還需要加入一定數量我國稀缺的鎳元素，在一定程度上影響了這類軋輥的推廣使用。高速鋼軋輥是在高速工具鋼基礎上，通過提高碳、釩含量，從而增加高硬度MC型碳化物數量而發展起來的一類新型軋輥材料，這類軋輥具有良好的熱穩定性和抗高溫耐磨性，應用於軋輥生產中，具有良好的使用效果。中國發明專利CN101225500公開了一種軋輥用高鉬高釩微偏析鑄造高速鋼。其具體化學成分如下(wt%)=C1.22.8%，Si0.21.0%,Mn0.21.0%,Ni0.31.2%,Cr3.06.0%,Mo5.010.0%,V5.012.0%,Al0.10.7%，P彡0.025%,S彡0.025%，其餘為鐵。該發明特點是在高速鋼中增加Mo、V含量來替代傳統軋輥用高速鋼中的W元素，以減少重元素W在離心鑄造時造成的比重偏析，從而使軋輥徑向性能均勻，提高使用穩定性。該發明涉及的高鉬高釩高速鋼具有鑄造偏析小，硬度高，耐磨性強，紅硬性好，強韌性優等特點，但該軋輥中含有較多的鉬和釩，導致軋輥生產成本高，且軋輥碳含量較高，基體抗熱疲勞性能差。中國發明專利CN100999804還公開了一種高碳高鎢高速鋼軋輥及其製備方法該發明中高碳高鎢高速鋼軋輥含有碳2.0%3.0%，鎢6.0%18.0%，釩2.0%4.0%，鉬1.0%3.0%，鉻3.0%9.0%，矽小於1.2%，錳小於1.2%；製成的該高碳高鎢高速鋼軋輥含有釩、鎢系的MC型複合碳化物。該發明中高碳高鎢高速鋼軋輥的離心鑄型施加0.05T0.25T的穩恆磁場，並以600-1800轉/分鐘轉速旋轉至成型。由於鎢含量高，軋輥偏析嚴重，因此鑄造過程中需要加入穩恆磁場用於減輕元素偏析，導致設備複雜；含鎢碳化物組織粗大，軋輥強度和韌性低；軋輥碳含量較高，基體抗熱疲勞性能差。中國發明專利CN1631565也公開了高釩高速鋼複合軋輥及生產工藝，軋輥分為輥芯和軋輥耐磨層，輥芯採用韌性較好的低合金鋼或中碳鋼材料製作，軋輥耐磨層採用高釩高速鋼材料，該高釩高速鋼的主要元素含量為C1.8-3.5%,V:7-12%,Cr:4_5%、Mo:2_4%、Ni:0·5-1.5%，餘量為鐵。其生產工藝為輥芯與軋輥耐磨層通過感應加熱順序凝固結晶方法複合熔鑄為一體。該發明軋輥的釩含量高，導致軋輥生產成本高，且含釩碳化物密度低，在離心鑄造條件下，偏析嚴重，含釩碳化物主要富集於軋輥內表面，不利於改善軋輥耐磨性，因此，不宜採用離心鑄造方法成形，採用其他方法成形，設備複雜，軋輥質量的穩定性較差。美國專利US6095957公開了一種離心鑄造高速鋼軋輥製造方法，其主要成分如下2.4-2.9%C,<1%Si,<1%Mn,12-18%Cr,3-9%Mo,3-8%V和0.5-4%Nb，餘量為Fe。這種高速鋼軋輥由於鉻含量過高，碳化物以M7C3為主，不利於明顯提高軋輥耐磨性，另外，軋輥中碳含量較高，基體抗熱疲勞性能差。日本專利JP5305312-A公開了一種離心鑄造高速鋼複合軋輥製造方法，外層採用高速鋼，其化學組成如下1.5-3.5%C，<1.5%Si,<1.2%Mn,5.5-12.0%Cr,2.0-8.0%Mo,3.0-10.0%V,0.6-7.0%Nb,1-10.0%Co,2.0%Cu,1.0%ff,2.0%Ti,2.0%Zr，0.1%B，餘量Fe。為了減輕偏析，將鎢含量控制在1.0%，為了改善高溫耐磨性，加入了價格昂貴的鈷合金，成本高。
發明內容本發明的目的在於解決現有高速鋼軋輥存在的不足，提供高硼低合金高速鋼軋輥及其製造方法。在高速鋼軋輥中，通過採取提高硼含量、減少碳含量手段，加入適量硼元素用於改善軋輥的淬透性和淬硬性，同時通過熱處理獲得板條馬氏體基體，以改善軋輥的抗熱疲勞性能。另外，加入鈦、鈮、氮、釔和鎂等合金元素，改善硼化物的形態和分布，提高高硼低合金高速鋼的強度和韌性。硼的加入可生成高硬度硼化物，有利於改善軋輥耐磨性，因此可減少高速鋼軋輥中鎢、鉬、釩、鈷、鎳等貴重合金元素加入量，促進軋輥生產成本的下降。實現本發明目的的技術方案是本發明包括輥身和輥芯兩部分組成，輥身化學組成質量百分比為:C0.320.55%,B1.422.13%,Cr5.26.5%,ff2.54.5%、V:1.61.8%,Nb0.51.0%,Si:0.31.0%,Mn:0.31.0%,Ti:0.100.20%,N0.050.12%,Y:0.040.12%,Mg:0.080.15%,P<0.04%,S<0.04%，餘量為Fe。上述高硼低合金高速鋼軋輥，所述輥身(1)化學組成中B的質量百分比計算式為B%=0.15V%+0.30(Ti%+Nb%)+l.01.5%。上述高硼低合金高速鋼軋輥的製造方法，所述工藝步驟為1)軋輥輥身用電爐熔煉，用離心鑄造方法澆注，其工藝步驟是①先將普通廢鋼、鉻鐵和鎢鐵混合加熱熔化，鋼水熔清後加入矽鐵和錳鐵；②爐前調整成分合格後將溫度升至15001540°C，加鋁脫氧，而後依次加入鈮鐵、釩鐵、硼鐵和鈦鐵，當鋼水升溫至15501600°C時出爐；③將含氮鉻鐵或含氮錳鐵、釔基稀土鎂合金破碎至粒度812mm的小塊，經150180°C烘乾後，置於澆包底部，用包內衝入法對鋼水進行複合變質處理；④用離心鑄造方法澆注軋輥輥身，鋼水澆注溫度14201460°C；2)輥身澆注完畢後，可採用以下兩種方法的一種製成軋輥①直接採用球墨鑄鐵熔液充填輥芯；②輥身澆注完畢後直接凝固成輥套，輥套經機械加工和熱處理後，與鑄鋼或鍛鋼輥芯機械組裝成整體軋輥；3)製得的軋輥或輥套進行退火處理，退火加熱溫度至860900°C，保溫時間610h，爐冷至550600°C後，空冷至室溫，然後進行粗加工；4)粗加工後的軋輥或輥套加熱至9501015°C，保溫48h後，噴水霧冷卻輥面；當輥面溫度低於400°C，重新加熱至500550°C，保溫612h後空冷；當輥面溫度低於300°C，重新加熱至480520°C，保溫612h後，爐冷至150200°C，然後空氣冷卻至室溫，最後精加工至規定尺寸和精度。軋輥的性能是由金相組織決定的，而一定的組織取決於化學成分及熱處理工藝，本發明化學成分是這樣確定的硼硼在金屬材料中的存在形式有幾種(a)形成以硼為主的化合物；(b)部分置換碳化物中碳的位置進入碳化物中；(c)以間隙式或置換式原子的形式溶入固溶體中。在硼的濃度允許的條件下，硼將與金屬元素按以下順序形成相應的硼化物Ti、Zr、V、Nb、W、Mo、Cr、Mn(Fe)、Co—形成硼化物傾向逐漸減弱故硼加入普通高速鋼中，除了進入^C和MC型碳化物中，形成M6(C，B)和M(C，B)型碳化物外，硼易與鋼中的釩形成B2V3化合物，B2V3相是四方晶格類型，晶格常數a=0.5746nm,c=0.3032nm，顯微硬度2280HV，呈孤立狀分布於基體中，有利於改善軋輥耐磨性。此外，由於硼的原子半徑0.097nm大於碳的原子半徑0.077nm,固溶一個硼原子比固溶一個碳原子更易引起晶格畸變，從而硼的溶入大大強化了高速鋼回火馬氏體基體，有利於提高馬氏體硬度並改善耐磨性。硼元素的加入還有利於提高高速鋼淬透性，但它受鋼中碳含量的影響Fb=1+1.88(0.99-C)式(a)式中(a)FB-高速鋼中的淬透性係數；C-高速鋼中碳含量的質量百分數。由式(a)可知，當高速鋼中碳含量超過0.99%時，硼增加鋼淬透性的作用將完全消失，並隨著碳含量的增加，淬透性反而下降，因此硼加入高速鋼軋輥後，其碳含量應該下降至0.99%以下。但是，硼加入量過多，易形成過多網狀分布的Fe2(B，C)化合物，降低軋輥的強度和韌性，因此合適的硼含量應控制在1.422.13%，且硼加入量與釩、鈦和鈮加入量有關，其關係為B%=0.15V%+0.30(Ti%+Nb%)+l.01.5%。碳加入高速鋼中的碳，部分與鉻、鎢、釩等合金元素結合，形成碳化物，有利於改善軋輥耐磨性，部分進入基體，提高基體淬透性和淬硬性，但碳含量過多，基體中固溶的碳增多，基體抗熱疲勞性能下降，軋輥使用中易出現龜裂，增加軋輥磨削量，龜裂嚴重時軋輥易發生剝落甚至開裂，合適的碳含量宜控制在0.320.55%。鉻鉻在高速鋼中部分存在於M6C型碳化物中，也能夠形成M23C6型碳化物，M23C6能在較低的淬火溫度下完全溶解，使固溶體達到碳鉻飽和，而不影響晶粒尺寸。鉻還能促使奧氏體中的M6c更完全地溶解，從而提高高速鋼的淬硬性和和淬透能力。此外，高速鋼在450525°C回火時，一部分鉻從馬氏體中析出，促進彌散硬化，另一部分鉻保留在a固溶體中，以阻止加熱到較高溫度時軟化，加入34%鉻可以得到稍高的二次硬度。鉻在高速鋼中還可以減少氧化。鉻含量過高，多餘的鉻參與回火時沉澱析出的碳化物的形成，這種含鉻碳化物在較低溫度時容易析出，降低高速鋼的熱穩定性。另外，高速鋼軋輥中，鉻增加M7C3型碳化物數量，降低MC型碳化物數量，對耐磨性是不利的。含鉻量低的軋輥，由於基體優先磨損和軋材粘附在輥表面的緣故，使用中輥表面易變得粗糙，增大了軋制摩擦係數和軋制力。增加鉻含量，使軋輥中含有一定數量的M7C3型碳化物，對改善輥面抗粗糙性，降低軋制力是有益的。鉻含量提高，還有利於改善高速鋼軋輥的抗熱衝擊能力。因此，高速鋼軋輥中合適的鉻含量是5.26.5%。釩釩加入高速鋼軋輥中部分與碳結合，形成高硬度的MC型碳化物，部分與硼結合，形成顯微硬度2280HV的B2V3硼化物，有利於改善高速鋼軋輥耐磨性。釩加入量過多，增加軋輥生產成本，合適的加入量宜控制在1.61.8%。鎢高速鋼軋輥中鎢的主要作用是提高紅硬性，改善軋輥抗高溫磨損性能，鎢主要以Fe4W2C及少量W2C的形式存在。淬火加熱時，一部分Fe4W2C溶入奧氏體，淬火後存在於馬氏體中。鎢原子與碳原子的結合力較強，能提高回火馬氏體的分解溫度，鎢原子半徑大，能提高鐵的自擴散激活能，提高鋼的回火溫度，使高速鋼的馬氏體加熱到600625°C時還比較穩定。回火過程中有一部分以W2C的形式彌散析出，造成二次硬化。淬火加熱過程中未溶解的Fe4W2C能阻止高溫下奧氏體晶粒長大。由上可見，鎢量增加，可提高鋼的紅硬性及減少熱過敏性，但鎢太高會增加碳化物的不均勻性，增大鋼的脆性，此外鎢元素的密度高，在離心力作用下易產生偏析，綜合考慮將鎢含量控制在2.54.5%。鈮高速鋼軋輥中加鈮的主要目的，其一是加鈮可防止VC在離心鑄造過程中產生偏析，因鈮元素的加入可生成密度較大的MC型複合碳化物(V、Nb系碳化物)，提高MC型碳化物密度，其密度與鋼水密度相接近，使VC減少，有效地控制了離心鑄造高速鋼軋輥中VC偏析，從而可提高高速鋼軋輥的耐磨性。其二是鈮的加入易與碳、氮形成高熔點的碳化物、氮化物和碳、氮化合物，有利於細化高速鋼軋輥組織，提高高速鋼軋輥的強度和韌性。其三是鈮還可以提高Ms點的溫度，使淬火後殘留奧氏體量減少，從而減少鋼的回火次數。因鈮提高鋼的淬火溫度，降低了二次硬度峰值出現的溫度，綜合考慮，將鈮含量控制在0.51.0%。矽和錳高速鋼軋輥中加入少量矽和錳可起脫氧作用，但加入量都不能太多，其中矽含量過高，主要固溶於基體，降低基體抗熱疲勞性能，軋輥使用中易出現龜裂，嚴重時易出現剝落，而錳含量過高，軋輥組織粗大，鑄造時易出現熱裂，且錳含量過高，淬火組織中殘留奧氏體增加，軋輥淬硬性下降，合適矽含量宜控制在0.31.0%、錳含量宜控制在0.31.0%。氮氮可提高鋼的二次硬化性、紅硬性，細化晶粒，提高鋼的強度和韌性，加入量過多，軋輥組織中易出現氣孔，合適的氮加入量宜控制在0.050.12%。鈦加入鈦的目的，主要是為了細化晶粒，促進硼化物的斷網和孤立分布，提高含硼高速鋼軋輥的強度和韌性，加入量過多，細化凝固組織的作用不明顯，反而降低基體組織中碳含量，降低軋輥淬硬性和淬透性，合適的加入量宜控制在0.100.20%。鎂鎂是強脫氧、脫硫元素，同時也是強成分過冷元素，在高硼低合金高速鋼軋輥中加入適量鎂，有利於碳化物和硼化物的斷網和孤立分布，從而提高高速鋼軋輥的強度和韌性，合適的加入量宜控制在0.080.15%。釔稀土熔點低，原子半徑大，是鋼鐵合金中的強成分過冷元素，由於其平衡常數Ko遠小於1，在凝固過程中通過溶質再分配而富集在初生奧氏體生長前沿的溶體中，造成成分過冷，使奧氏體枝晶細化。由於奧氏體枝晶的細化，在凝固後期，在奧氏體枝晶間由於6偏析而形成的共晶鋼液溶池變小，從而共晶碳化物和硼化物也得到細化，提高高速鋼軋輥的強韌性、抗氧化性和耐磨性。加稀土的副作用是帶來夾雜，為了既能充分發揮稀土的有益作用，又能克服上述副作用，採用釔基重稀土取代常用的鈰基輕稀土。採用釔基重稀土可獲得密度較小的脫氧、脫硫產物，以利於其上浮，鈰稀土的脫氧、脫硫產物以Ce202S計，其密度為6.00g/cm3,釔稀土的脫氧、脫硫產物以Y202S計，密度為4.25g/cm3,按Stokes公式計算夾雜物的上浮速度V為[李慶春主編，鑄件形成理論基礎，北京機械工業出版社，1982]formulaseeoriginaldocumentpage7式(b)中V_夾雜物上浮速度，cm/s；g-重力加速度，cm/s2；r_夾雜物半徑，cm；P金屬液體的密度，g/cm3；P※-夾雜物的密度，g/cm3；n_液體的動力粘度，g/cm.s。可見後者的上浮速度較前者增大1倍，這是使用釔稀土獲得潔淨組織對高速鋼汙染少的重要原因。Y的加入量0.040.12%時，效果較好。硫和磷硫、磷在高速鋼中多以低熔點夾雜物的形式聚集於晶界，在高溫加熱過程中易出現局部熔化，降低鋼的強度和塑性，因此高速鋼中的硫、磷含量應嚴格控制，規定硫含量<0.04%，磷含量12J/cm2。5)本發明軋輥在熱軋帶鋼軋機上使用，其軋鋼量比高鎳鉻無限冷硬鑄鐵軋輥提高4倍以上，在棒材軋機精軋機架上使用，其軋鋼量比貝氏體球鐵軋輥提高3.5倍以上，在高速線材預精軋軋機上使用，其軋鋼量比普通高速鋼軋輥提高4050%。為了使本發明的內容更容易被清楚的理解，下面根據的具體實施例並結合附圖，對本發明作進一步詳細的說明，其中圖1是本發明軋輥的示意圖，其中1-輥身，2-輥芯。具體實施例方式(實施例1)採用500公斤中頻感應電爐熔煉軋輥輥身1，採用1500中頻感應電爐熔煉軋輥輥芯2。其製造工藝步驟是①先將普通廢鋼、鉻鐵和鎢鐵混合加熱熔化，鋼水熔清後加入矽鐵和錳鐵。②爐前調整成分合格後將溫度升至1510°C，加鋁脫氧，而後依次加入鈮鐵、釩鐵、硼鐵和鈦鐵，當鋼水升溫至1570°C時出爐。③將含氮鉻鐵、釔基稀土鎂合金破碎至粒度812mm的小塊，經150°C烘乾後，置於澆包底部，用包內衝入法對鋼水進行複合變質處理。④用離心鑄造方法澆注軋輥輥身，鋼水澆注溫度1433°C，輥身1澆注完畢後，直接採用球墨鑄鐵熔液充填輥芯2。⑤軋輥在粗加工前進行退火處理，退火加熱溫度870°C，保溫時間8h，爐冷至560°C後，空冷至室溫。然後進行粗加工。⑥粗加工後的軋輥加熱至1010°C，保溫5h後，噴水霧冷卻輥面；當輥面溫度低於400°C，重新加熱至540°C，保溫8h後空冷；當輥面溫度低於300°C，重新加熱至510°C，保溫8h後，爐冷至180°C，然後空氣冷卻至室溫，最後精加工至規定尺寸和精度。本實施例軋輥輥身化學成分見表1，輥身力學性能見表2。表1軋輥輥身化學成分(質量分數，％)tableseeoriginaldocumentpage8表2輥身力學性能tableseeoriginaldocumentpage85實施例2採用500公斤中頻感應電爐熔煉軋輥輥身1，輥芯2採用鍛鋼毛坯加工而成。其製造工藝步驟是①先將普通廢鋼、鉻鐵和鎢鐵混合加熱熔化，鋼水熔清後加入矽鐵和錳鐵。②爐前調整成分合格後將溫度升至1538°C，加鋁脫氧，而後依次加入鈮鐵、釩鐵、硼鐵和鈦鐵，當鋼水升溫至1594°C時出爐。③將含氮錳鐵、釔基稀土鎂合金破碎至粒度812mm的小塊，經180°C烘乾後，置於澆包底部，用包內衝入法對鋼水進行複合變質處理。④用離心鑄造方法澆注軋輥輥身1，鋼水澆注溫度1458°C，輥身澆注完畢後，直接凝固成輥套1，輥套1經機械加工和熱處理後，與鍛鋼輥芯2機械組裝成整體軋輥。⑤輥套1在粗加工前進行退火處理，退火加熱溫度895°C，保溫時間6h，爐冷至600°C後，空冷至室溫。然後進行粗加工。⑥粗加工後的輥套1加熱至950°C，保溫7h後，噴水霧冷卻輥面；當輥面溫度低於400°C，重新加熱至50(TC，保溫10h後空冷；當輥面溫度低於300°C，重新加熱至490°C，保溫10h後，爐冷至160°C，然後空氣冷卻至室溫，最後精加工至規定尺寸和精度。本實施例軋輥輥身化學成分見表3，輥身力學性能見表4。表3軋輥輥身化學成分(質量分數，％)tableseeoriginaldocumentpage9表4輥身力學性能tableseeoriginaldocumentpage9實施例3:採用1000公斤中頻感應電爐熔煉軋輥輥身1，採用3000中頻感應電爐熔煉軋輥輥芯2。其製造工藝步驟是①先將普通廢鋼、鉻鐵和鎢鐵混合加熱熔化，鋼水熔清後加入矽鐵和錳鐵。②爐前調整成分合格後將溫度升至1525°C，加鋁脫氧，而後依次加入鈮鐵、釩鐵、硼鐵和鈦鐵，當鋼水升溫至1571°C時出爐。③將含氮鉻鐵、釔基稀土鎂合金破碎至粒度812mm的小塊，經170°C烘乾後，置於澆包底部，用包內衝入法對鋼水進行複合變質處理。④用離心鑄造方法澆注軋輥輥身1，鋼水澆注溫度1437°C，輥身1澆注完畢後，直接採用球墨鑄鐵熔液充填輥芯2；⑤軋輥在粗加工前進行退火處理，退火加熱溫度900°C，保溫時間6h，爐冷至590°C後，空冷至室溫。然後進行粗加工。⑥粗加工後的軋輥加熱至980°C，保溫6h後，噴水霧冷卻輥面；當輥面溫度低於400°C，重新加熱至530°C，保溫8h後空冷；當輥面溫度低於300°C，重新加熱至490°C，保溫7h後，爐冷至180°C，然後空氣冷卻至室溫，最後精加工至規定尺寸和精度。本實施例軋輥輥身化學成分見表5，輥身力學性能見表6。表5軋輥輥身化學成分(質量分數，％)tableseeoriginaldocumentpage10表6輥身力學性能硬度/HRC抗拉強度/MPa衝擊韌性/J.cm—2淬硬層深度/mm63.1974.613.281.權利要求一種高硼低合金高速鋼軋輥，由輥身(1)和輥芯(2)兩部分組成，其特徵在於輥身(1)化學組成質量百分比為C0.32～0.55％、B1.42～2.13％、Cr5.2～6.5％、W2.5～4.5％、V1.6～1.8％、Nb0.5～1.0％、Si0.3～1.0％、Mn0.3～1.0％、Ti0.10～0.20％、N0.05～0.12％、Y0.04～0.12％、Mg0.08～0.15％、P＜0.04％、S＜0.04％，餘量為Fe。2.根據權利要求1所述的高硼低合金高速鋼軋輥，其特徵在於輥身(1)化學組成中B的質量百分比計算式為:B%=0.15V%+0.30(Ti%+Nb%)+l.01.5%03.根據權利要求1所述的高硼低合金高速鋼軋輥的製造方法，其特徵在於其工藝步驟為1)軋輥輥身用電爐熔煉，用離心鑄造方法澆注，其工藝步驟是①先將普通廢鋼、鉻鐵和鎢鐵混合加熱熔化，鋼水熔清後加入矽鐵和錳鐵；②爐前調整成分合格後將溫度升至15001540°C，加鋁脫氧，而後依次加入鈮鐵、釩鐵、硼鐵和鈦鐵，當鋼水升溫至15501600°C時出爐；③將含氮鉻鐵或含氮錳鐵、釔基稀土鎂合金破碎至粒度812mm的小塊，經150180°C烘乾後，置於澆包底部，用包內衝入法對鋼水進行複合變質處理；④用離心鑄造方法澆注軋輥輥身，鋼水澆注溫度14201460°C；2)輥身澆注完畢後，可採用以下兩種方法的一種製成軋輥①直接採用球墨鑄鐵熔液充填輥芯；②輥身澆注完畢後直接凝固成輥套，輥套經機械加工和熱處理後，與鑄鋼或鍛鋼輥芯機械組裝成整體軋輥；3)製得的軋輥或輥套進行退火處理，退火加熱溫度至860900°C，保溫時間610h，爐冷至550600°C後，空冷至室溫，然後進行粗加工；4)粗加工後的軋輥或輥套加熱至9501015°C，保溫48h後，噴水霧冷卻輥面；當輥面溫度低於400°C，重新加熱至500550°C，保溫612h後空冷；當輥面溫度低於300°C，重新加熱至480520°C，保溫612h後，爐冷至150200°C，然後空氣冷卻至室溫，最後精加工至規定尺寸和精度。全文摘要本發明涉及一種高硼低合金高速鋼軋輥及其製造方法，該軋輥由輥身(1)和輥芯(2)兩部分組成，軋輥輥身化學組成成分是(質量分數，％)C0.32～0.55％、B1.42～2.13％、Cr5.2～6.5％、W2.5～4.5％、V1.6～1.8％、Nb0.5～1.0％、Si0.3～1.0％、Mn0.3～1.0％、Ti0.10～0.20％、N0.05～0.12％、Y0.04～0.12％、Mg0.08～0.15％、P＜0.04％、S＜0.04％，餘量為Fe。本發明製得的軋輥具有硬度高、淬透層深、耐磨性和抗熱疲勞性能好等特點，在熱軋鋼生產中具有良好的使用效果。文檔編號B22D13/02GK101831590SQ20091002578公開日2010年9月15日申請日期2009年3月10日優先權日2009年3月10日發明者戴建方,符寒光申請人:江蘇東冶軋輥有限公司