高溫遠紅外輻射節能複合塗料及其製備方法
2023-06-04 00:25:36 2
專利名稱：高溫遠紅外輻射節能複合塗料及其製備方法
技術領域：
本發明涉及一種複合塗料；具體地說是，高溫遠紅外輻射節能複合塗料及其製備方法；屬於塗料製備技術領域。
背景技術：
我國日用陶瓷產量約佔全球65%，每年出口量達80億件以上，佔世界出口總量的70%以上。但是，由於我國的陶瓷工業底子較薄，產品燒成設備較為落後，存在著能耗高問題。在日用瓷單位產品燒成能耗方面，國內燃氣隧道窯的能耗為1.00 — 1.35敁標煤/如瓷，整個生產過程，燒成能耗佔總成本30%以上。而國外燃氣隧道窯的能耗為O. 43、. 86Kg標煤/Kg瓷，單位產品燒成能耗只有我國的一半左右。因此提高窯爐技術裝備是陶瓷工業節能降耗的重要手段。 目前，我國陶瓷工業節能主要工作集中在窯爐改造，包括由間歇性生產技術改造升級為連續性生產，窯爐保溫隔熱材料升級等階段；部分企業通過在坯釉料中引入稀土等微量組分，降低燒成溫度，實現中溫燒結高檔日用工藝瓷；部分較先進的企業運用金屬氧化物製備紅外輻射塗料，用於窯爐內壁，減少窯爐熱損耗等等。但是運用金屬氧化物製成的紅外輻射塗料，存在著成本較高，推廣應用方面比較困難等問題。
發明內容
本發明的目的是克服上述現有技術的缺點，提供一種高溫遠紅外輻射節能複合塗料及其製備方法，在節能複合塗料中引入本地的百候鈷土、郭棟漿石和銀江高嶺土，降低了製備成本，產品結構穩定，輻射率高，對環境汙染小。本發明的前一技術方案是這樣的該高溫遠紅外輻射節能複合塗料，由以下重量百分比組分組成25 30%百候鈷土、10 15%銀江高嶺土、5 7%氧化錳、6 8%氧化鐵、
4 6%氧化鉻、15 20%郭棟漿石、10 12%氧化鋁、6 8%鋯英砂、3 5%氧化鈦、I 3%氧化倆。上述的高溫遠紅外輻射節能複合塗料，其中，該塗料由以下重量百分比組分組成27 28%百候鈷土、12 13%銀江高嶺土、5. 5 6. 5%氧化錳、6. 5 7. 5%氧化鐵、4. 5
5.5%氧化鉻、17 18%郭棟漿石、10. 5 11. 5%氧化鋁、6. 5 7. 5%鋯英砂、3. 5 4. 5%氧化鈦、I. 5 2. 5%氧化鑭。本發明的後一技術方案是這樣的該高溫遠紅外輻射節能複合塗料的製備方法，該方法依次包括以下步驟I)將郭棟漿石、銀江高嶺土與百候鈷土分別粉碎，過篩；2)將氧化鋁、氧化錳、鋯英2)砂、氧化鐵、氧化鈦和氧化鉻及氧化鑭分別過篩；3)將步驟I)和步驟2)過篩後的各組分分別裝置在匣缽內，然後入窯在1260 1280°C煅燒40分鐘後停火，自然冷卻至常溫出窯； 4)將煅燒後塊狀物搗碎，按重量百分比25 30%百候鈷土、10 15%銀江高嶺土、5 7%氧化錳、6 8%氧化鐵、4 6%氧化鉻、15 20%郭棟漿石、10 12%氧化鋁、6 8%鋯英砂、3 5%氧化鈦、I 3%氧化鑭的比例配料，通過溼法球磨機研磨，過250目標準篩後得到新型高溫遠紅外輻射節能複合塗料。進一步的，上述的高溫遠紅外輻射節能複合塗料的製備方法，步驟I)和步驟2)所述的塞孔為180目。進一步的，上述的高溫遠紅外輻射節能複合塗料的製備方法，步驟4)所述的塞孔為250目。與現有技術相比，本發明具有如下優點
I、本發明所提供的塗料技術指標如下①使用溫度範圍600 1500°C 導熱係數0. 36w/m. k ;③粘度50S 輻射率(黑度)0. 87以上。2、本發明通過在配方中成功引入本地的百候鈷土、郭棟漿石和銀江高嶺土，佔原料總量的質量百分比達到50 65%，降低了製備成本。3、該產品結構穩定，生產成本低，輻射率高，而且對環境汙染小，適合普遍推廣使用；提高輻射傳熱能力，減少爐外壁散熱損失，提高爐體使用壽命，提高爐體氣密性，減少高溫氣體外逸而造成的熱量損失等特點。4、本發明對於陶瓷產業，降低生產成本，節約能源，減少環境汙染和加快建設資源節約型、環境友好型社會及實現節能環保、清潔綠色生產目標，推動經濟社會又好又快的發展具有重要意義。
具體實施例方式下面結合具體實施方式
，對本發明做進一步的詳細限制，但不夠成對本發明的任何限制。實施例I該高溫遠紅外輻射節能複合塗料，由以下重量百分比組分組成27%百候鈷土、12%銀江高嶺土、6%氧化錳、8%氧化鐵、4%氧化鉻、20%郭棟漿石、10%氧化鋁、8%鋯英砂、3%氧化鈦、2%氧化鑭。實施例2該高溫遠紅外輻射節能複合塗料，由以下重量百分比組分組成25%百候鈷土、15%銀江高嶺土、7%氧化錳、7%氧化鐵、6%氧化鉻、15%郭棟漿石、12%氧化鋁、6%鋯英砂、4%氧化鈦、3%氧化鑭。實施例3該高溫遠紅外輻射節能複合塗料，由以下重量百分比組分組成35%百候鈷土、10%銀江高嶺土、5%氧化錳、6%氧化鐵、5%氧化鉻、16%郭棟漿石、11%氧化鋁、7%鋯英砂、4%氧化鈦、1%氧化鑭。本發明所用組分的詳細說明百候鈷土 產於大埔縣百候鎮南山，是由含鈷基性巖經長期風化沉積生成，是一種由氧化鈷、氧化錳和其他氧化物構成的一種複雜氧化礦，化學成分變化很大，其特點是高錳低鎳，主要含鈷礦物形式為(CaO，MnO) · (Mn2O3)0百候鈷土主要的化學成分
燒失 |Co [Fe [Cu [Ni [NmO~fsiO^~IAl2O3 ICaO~[IgO~|其它 3. 12 I. 89 6. 91 O. 22 O. 14 23. 5 29. 87 23. 07 O. 91 3. 45 O. 69郭棟漿石產於大埔縣光德鎮，該礦含一定量的高嶺石，少量石英，是半風化高嶺土。外觀為灰白色、淺紅色，質硬，顆粒粗，不水化，可塑性差，乾燥收縮小，乾燥強度差，煅燒後呈白色，白度74%。郭棟漿石化學成分
燒失 fslo^ IAl2O3 IFe2O3~[CaO [MgO IK2O + Na2O |其它 2.46 67. 19 23.26 0Γθ 07π TTl~7.27 0Γδ7 銀江高嶺土 產自大埔縣銀江鎮，該礦系由屬於燕山期黑雲母花崗巖及侏羅系砂頁巖組成，硬質塊狀、顆粒粗、可塑性差，外觀為粉黃色，粉狀或塊狀，雜質少。煅燒後為白色或黃白色，白度為71%。銀江高嶺土化學成份
燒失 fslo^ IAl2O3 IFe2O3 [CaO [MgO IK2O + Na2O |其它 3.93 71.25 22. 50 0735 0Γδ9 0 83 1.09Τ 具體製備方法本發明的高溫遠紅外輻射節能複合塗料的製備方法包括以下步驟I)將郭棟漿石，銀江高嶺土，百候鈷土分別粉碎製成粉狀；2)將製成粉狀的百候鈷土、氧化鋁、氧化錳、鋯英砂、郭棟漿石、氧化鐵、氧化鈦和氧化鉻及氧化鑭分別過180目標準篩，篩餘控制在0. 3-0. 5%之間；3)將上述各種原料分別裝置在匣缽內，然後入窯煅燒，其燒制的溫度為1260 1280°C之間，並於1280°C溫度下保溫40分鐘後停火，自然冷卻至常溫出窯；4)將經煅燒後的上述各種原料塊狀物搗碎，按配方準確配料混合，上述各原料的重量百分比配料為
名稱比例％ 名稱比例％
百候鈷土~ 25 30 郭棟漿石 15 20 銀江高嶺土 10 15 氧化紹10 12
氧化猛 5 7錯英砂 6 8
氧化鐵 6 8氧化鈦 3 權利要求
1.一種高溫遠紅外輻射節能複合塗料，其特徵在於，該塗料由以下重量百分比組分組成25 30%百候鈷土、10 15%銀江高嶺土、5 7%氧化錳、6 8%氧化鐵、4 6%氧化鉻、15 20%郭棟漿石、10 12%氧化鋁、6 8%鋯英砂、3 5%氧化鈦、I 3%氧化鑭。
2.根據權利要求I所述的高溫遠紅外輻射節能複合塗料，其特徵在於，該塗料由以下重量百分比組分組成27 28%百候鈷土、12 13%銀江高嶺土、5. 5 6. 5%氧化錳、6. 5 7. 5%氧化鐵、4. 5 5. 5%氧化鉻、17 18%郭棟漿石、10. 5 11. 5%氧化鋁、6. 5 7. 5%鋯英砂、3. 5 4. 5%氧化鈦、I. 5 2. 5%氧化鑭。
3.權利要求I所述的高溫遠紅外輻射節能複合塗料的製備方法，其特徵在於，該方法依次包括以下步驟 1)將郭棟漿石、銀江高嶺土與百候鈷土分別粉碎，過篩； 2)將氧化鋁、氧化錳、鋯英砂、氧化鐵、氧化鈦和氧化鉻及氧化鑭分別過篩； 3)將步驟I)和步驟2)過篩後的各組分分別裝置在匣缽內，然後入窯在1260 1280°C煅燒40分鐘後停火，自然冷卻至常溫出窯； 4)將煅燒後塊狀物搗碎，按權利要求I所述的重量比配料，通過溼法球磨機研磨，過250目標準篩後得到新型高溫遠紅外輻射節能複合塗料。
4.根據權利要求3所述的高溫遠紅外福射節能複合塗料的製備方法,其特徵在於,步驟I)和步驟2)所述的塞孔為180目。
5.根據權利要求3所述的高溫遠紅外福射節能複合塗料的製備方法,其特徵在於,步驟4)所述的塞孔為250目。
全文摘要
本發明公開一種高溫遠紅外輻射節能複合塗料及其製備方法，旨在提供一種結構穩定，生產成本低，對環境汙染小的複合塗料，其技術要點是該塗料由以下重量百分比組分組成25～30%百候鈷土、10～15%銀江高嶺土、5～7%氧化錳、6～8%氧化鐵、4～6%氧化鉻、15～20%郭棟漿石、10～12%氧化鋁、6～8%鋯英砂、3～5%氧化鈦、1～3%氧化鑭；其製備方法1)將郭棟漿石、銀江高嶺土與百候鈷土粉碎，過篩；2)將氧化鋁、氧化錳、鋯英砂、氧化鐵、氧化鈦和氧化鉻及氧化鑭分別過篩；3)過篩後的各組分分別裝置在匣缽內，然後入窯煅燒；4)將煅燒後塊狀物搗碎配料，通過溼法球磨機研磨，過篩後得到複合塗料；屬於塗料製備技術領域。
文檔編號C04B33/00GK102659387SQ20121014912
公開日2012年9月12日 申請日期2012年5月15日 優先權日2012年5月15日
發明者楊雲山, 郭志山, 郭志鵬, 郭福瓊, 鍾燕翔 申請人:廣東寶豐陶瓷科技發展股份有限公司