一種換向器製造的全自動壓鑄裝置製造方法
2023-06-07 22:19:26 2
一種換向器製造的全自動壓鑄裝置製造方法
【專利摘要】本實用新型涉及換向器領域，公開了一種換向器製造的全自動壓鑄裝置，包括壓鑄機，模具模塊，自動填料模塊，採用本實用新型的全自動壓鑄裝置，改變傳統的壓鑄方式，在注塑過程中，能夠減少16%-30%的樹脂粉的消耗，有效節約原材料，降低生產成本，減少環境汙染；同時，壓鑄機的壓力獲得更高的利用率，生產出的產品內部密度更大，相比於現有技術的換向器，根據規格不同其拉力增大約3-10kg；簡化了生產工藝，減少勞動強度，提高生產效率，實現全自動化換向器製造的全自動壓鑄。
【專利說明】—種換向器製造的全自動壓鑄裝置
【技術領域】
[0001]本實用新型屬於換向器領域，具體涉及一種換向器製造的全自動壓鑄裝置。
【背景技術】
[0002]換向器俗稱整流子，是電動機上為了能夠讓電動機持續轉動下去的一個部件，是電機中最主要的部件之一，如果沒有換向器的作用，那電機只能轉不到半圈就卡死了，只能當作電剎車了。換向器也是電機製造中工藝最複雜、加工精度最大的配件之一，它對電機的換向性能、運行可靠性和壽命起著決定性的作用。因此換向器質量的優劣成為衡量電機性能和質量的重要指標之一。
[0003]現有技術中，換向器一般由銅材、雲母板或樹脂粉等絕緣材料加工組成，通過一次壓鑄和成型。一次壓鑄和成型是指將已加工好的的銅殼和雲母片或樹脂粉進行組裝，使銅殼雲母或樹脂粉壓鑄成型，換向器組成為一個穩固的整體。採用雲母片的換向器的製造方法普遍應用排片式，即:首先對線材進行輥軋、拉拔、退火，然後將已退火的線材衝製成換向片單片，再經排片、壓制、固化、車內孔、車外圓、銑槽、砂光、拋光等工序，而製成換向器成品。其中:排片工序要把若干換向片和相同數量的雲母片排成一個圓，其中在排雲母片的工序要有很多的人員，而且要求工人的熟練程序很高，且很難實現機器的自動排片，生產效率低下。中國專利CN201010252652.6公開了一種沒有雲母片的換向器製造方法，其步驟是:
1、拉排，2、衝裁，3、排片，4、成型、固化，5鏜孔，6、加工外圓，7、銑鉤腳，8、銑槽，9、折彎10、拋光11、檢驗。還是沒有從根本上解決這個問題。
[0004]還有一種最常見的半塑型換向器生產工藝，由銅帶打成排片的銅殼、合成樹脂絕緣及金屬襯套組成，採用合成樹脂將前述銅殼放入到落殼板壓鑄而成，也即壓鑄式。現有技術的壓鑄採用粉兜填裝樹脂粉，通過小孔注塑，其缺陷是在樹脂注塑過程中，造成了大量原材料(樹脂粉)的浪費，且注塑形成的塑料不可再回收利用，只能作為垃圾處理，對環境也造成一定程度的汙染；由於小孔注塑，壓鑄機的壓力利用率低；並且需要多次裝配模具、對粉料精確稱重，操作工藝複雜，工人需要頻繁搬動沉重的模具，勞動強度大，勞動效率低。 申請人:申請的CN201320649548.X—種換向器製造的壓鑄裝置專利，雖然能大大的優化生產工藝，節省稱重的步驟，但是還需要人工手動進行裝料，不能完全實現全自動化的壓鑄操作。
實用新型內容
[0005]針對上述問題，本實用新型的目的是提供一種換向器製造的全自動壓鑄裝置，採用全自動的填料、壓鑄裝置，減少原材料浪費，提高生產效率，降低工人勞動生產強度，提高產品質量。
[0006]為實現上述目的，本實用新型所採用的技術方案是:
[0007]一種換向器製造的全自動壓鑄裝置，包括:
[0008]壓鑄機，所述壓鑄機接頭裝有用於壓鑄定型的壓鑄板，所述壓鑄板設有多個換向器壓鑄軸；[0009]模具模塊，包括模具底座、定位槽、落殼板及下型板，所述落殼板設有落殼孔，用於換向器外殼的填裝，所述下型板設有與換向器對應的凸臺及擋片，所述定位槽固定在模具底座上，用於落殼板及下型板的限位與固定；
[0010]自動填料模塊，包括底座、料鬥、填料板、擋板、擋板氣缸、導軌、滑塊、填料板油缸及限位裝置；所述填料板設有裝料孔，用於粉料的填裝，所述擋板通過滑槽設置於填料板下方、與擋板氣缸相連，用於控制裝料孔的開啟和關閉，所述導軌固定安裝在底座上，滑塊固定安裝於填料板下方，滑塊與導軌嵌合裝配，所述料鬥固定在底座上，位於填料板上方，與填料板的裝料孔對應；
[0011]所述壓鑄板的壓鑄軸穿過落殼板的落殼孔與下型板的凸臺對應，從上至下壓鑄板、落殼板及下型板依次緊密嵌合連接，所述填料板的裝料孔與落殼板的落殼孔對應。
[0012]進一步，一種換向器製造的全自動壓鑄裝置，所述壓鑄板、落殼板及下型板對應換向器設置，用於換向器的壓鑄定型。
[0013]進一步，一種換向器製造的全自動壓鑄裝置，所述壓鑄板、落殼板及下型板設有限位孔和/或限位柱進行配合連接。
[0014]更進一步，一種換向器製造的全自動壓鑄裝置，所述限位裝置包括第一限位開關、第二限位開關及第三限位開關，用於自動填料運動行程的感應與控制。
[0015]本實用新型的增益效果在於，提供一種換向器製造的全自動壓鑄裝置，採用自動填料與新型壓鑄方式，改變了傳統的壓鑄工藝，在注塑過程中，能夠減少16%-30%的樹脂粉的消耗，有效節約原材料，降低生產成本，減少環境汙染；同時，壓鑄機的壓力獲得更高的利用率，生產出的產品內部密度更大，相比於現有技術的換向器，根據規格不同其拉力增大約3-10kg;機器自動填料，減少工人勞動強度，提高生產效率，實現了換向器製造的全自動壓鑄。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0016]圖1為本實用新型全自動壓鑄裝置一實施例的正面結構示意圖。
[0017]圖2為本實用新型全自動壓鑄裝置一實施例的橫切面示意圖。
[0018]圖3為本實用新型全自動壓鑄裝置一實施例的豎切面示意圖及局部放大圖。
【具體實施方式】
[0019]為了使本實用新型一種換向器製造全自動壓鑄裝置的技術方案更加清楚、明確，下面結合附圖和【具體實施方式】做進一步闡述。
[0020]參照圖1、圖2，本實施例提供一種換向器製造全自動壓鑄裝置，包括:壓鑄機10，所述壓鑄機接頭11裝有用於壓鑄定型的壓鑄板12，所述壓鑄板12設有多個換向器壓鑄軸13 ；自動填料模塊，包括底座20、填料板21、擋板23、導軌24、滑塊25、料鬥固定板22、固定板支架26、及料鬥、填料板油缸、擋板氣缸、限位裝置；模具模塊，包括模具底座30、定位槽31、及落殼板、下型板；所述壓鑄板的壓鑄軸穿過落殼板的落殼孔與下型板的凸臺對應，從上至下壓鑄板、落殼板及下型板依次緊密嵌合連接，所述填料板的裝料孔與落殼板的落殼孔對應。
[0021]參照圖1、圖2、圖3，在本實施例中，模具2由落殼板和下型板裝配而成，所述落殼板設有落殼孔，用於換向器外殼的填裝，所述下型板設有與換向器對應的凸臺及擋片，所述定位槽31固定在模具底座30上，用於模具2的限位與固定；所述填料板21設有裝料孔3，用於粉料的填裝，所述擋板23通過滑槽設置於填料板21下方，用於控制裝料孔的開啟和關閉，所述導軌24固定安裝在底座20上，滑塊25固定安裝於填料板21下方，滑塊25與導軌24嵌合裝配，所述料鬥通過料鬥固定板固定在底座上，位於填料板上方，與填料板的裝料孔3對應。
[0022]在具體工作中，限位裝置固定在底座上，與填料板對應，填料板的側邊裝有擋片，所述限位裝置包括第一限位開關、第二限位開關及第三限位開關，用於自動填料運動行程的感應與控制。所述第一限位開關位於底座末端，控制填料板前一次運動的復位終止及下一次運動的進位啟動；所述第二限位開關位於底座中部，控制擋板的閉合；所述第三限位開關位於底座前段，控制填料板的一次運動的進位停止與復位啟動，及擋板的開啟。
[0023]具體實施時，待壓鑄的換向器銅殼填裝在落殼板的落殼孔內，模具裝配完畢後固定在定位槽內，填料板與模具上表面相切，在填料板油缸推動下，運動至模具上方自動填料，經壓鑄機頭裝有壓鑄板的壓鑄機進行壓鑄成型，完成一次換向器的全自動壓鑄運動。
[0024]本實用新型專利不局限於上述實施方式，任何人在本實用新型的啟示下都可得出其他各種形式的產品，但不論在其形狀或結構上作任何變化，凡是具有與本申請相同或相近似的技術方案，均落在本實用新型的保護範圍之內。
【權利要求】
1.一種換向器製造的全自動壓鑄裝置，其特徵在於，包括: 壓鑄機，所述壓鑄機接頭裝有用於壓鑄定型的壓鑄板，所述壓鑄板設有多個換向器壓鑄軸； 模具模塊，包括模具底座、定位槽、落殼板及下型板，所述落殼板設有落殼孔，用於換向器外殼的填裝，所述下型板設有與換向器對應的凸臺及擋片，所述定位槽固定在模具底座上，用於落殼板及下型板的限位與固定； 自動填料模塊，包括底座、料鬥、填料板、擋板、擋板氣缸、導軌、滑塊、填料板油缸及限位裝置；所述填料板設有裝料孔，用於粉料的填裝，所述擋板通過滑槽設置於填料板下方、與擋板氣缸相連，用於控制裝料孔的開啟和關閉，所述導軌固定安裝在底座上，滑塊固定安裝於填料板下方，滑塊與導軌嵌合裝配，所述料鬥固定在底座上，位於填料板上方，與填料板的裝料孔對應； 所述壓鑄板的壓鑄軸穿過落殼板的落殼孔與下型板的凸臺對應，從上至下壓鑄板、落殼板及下型板依次緊密嵌合連接，所述填料板的裝料孔與落殼板的落殼孔對應。
2.根據權利要求1所述的全自動壓鑄裝置，其特徵在於，所述壓鑄板、落殼板及下型板對應換向器設置，用於換向器的壓鑄定型。
3.根據權利要求1所述的全自動壓鑄裝置，其特徵在於，所述壓鑄板、落殼板及下型板設有限位孔和/或限位柱進行配合連接。
4.根據權利要求1所述的全自動壓鑄裝置，其特徵在於，所述限位裝置包括第一限位開關、第二限位開關及第三限位開關，用於自動填料運動行程的感應與控制。
【文檔編號】H01R43/06GK203813189SQ201420133831
【公開日】2014年9月3日 申請日期:2014年3月25日 優先權日:2014年3月25日
【發明者】陳學敢 申請人:惠州市惠陽區新圩鎮陳記電機五金廠