雙塔桅巨型自升降起重設備及其跟攜吊裝方法

2023-06-02 01:58:21 1

專利名稱：雙塔桅巨型自升降起重設備及其跟攜吊裝方法
技術領域：
本發明涉及一種起重吊裝設備及其吊裝方法，特別是一種吊裝特大型鋼結構用的起重設 備及其吊裝方法。
背景技術：
公知的吊裝門吊的方法和順序有兩種， 一種是先拼接、豎起剛性支腿，屹立在吊裝扁擔 大梁一側的軌道上，用攬風繩固定；接著拼接柔性支腿，屹立在吊裝扁擔大梁另一側的軌道 上，用攬風繩固定；然後拼接扁擔大梁，提升至大於支腿的有效高度；最後將二組支腿平移 至扁擔大梁下面，對接。另一種是採用自吊與桅杆相結合的吊裝方法來提升扁擔大梁，即在 剛性支腿的頂部臨時安置一排懸臂錨點。作為提升扁擔大梁的吊點。利用剛性支腿作桅杆， 吊裝程序如下拼接、豎起剛性支腿，屹立在扁擔大梁另一側的軌道上，用攬風繩固定，拼 接扁擔大梁，系上兩組提升吊具，提升扁擔大梁至有效高度，平移柔性支腿與扁擔大梁對 接，同時也與剛性支腿對接。此法雖然能夠節約一付吊裝桅杆，但以上兩種方法仍沒有脫離 吊裝中小型門吊的方法，應用在吊裝巨型龍門起重機上，隱患和風險就大大增加。具體體現 在以下幾點
1、 施工現場使用的機具多，條理紊亂，在小範圍內僅使用的纜風繩就有18根，纜風繩 左攀右牽，嚴重影響相鄰工序的操作。碰到以上情況，只能將纜風繩鬆開，移動。但有些纜 風繩是無法避開的，稍有疏忽，便容易造成重大安全事故。
2、 支腿在對接之前要移動，除第一節所述的風載外，纜風的脹緊力很難控制，操作的 不協調和失誤，都有可能產生嚴重後果。
3、 工序多，應用的機具多，僅起重桅杆的豎立就有三、四次。(包括同一付桅杆的拆 裝移位)這些工序大大增加了工人的勞動強度，給施工帶來了風險，制約了效益的提高。

發明內容
為了克服現有技術的不足，本發明提供一種雙塔桅巨型自升降起重設備及其跟攜吊裝方 法，要解決傳統的起重設備及其吊裝方法無法吊裝特大型鋼結構的技術問題；並解決傳統吊 裝鋼結構的起重設備及其吊裝方法工序複雜、風險大、隱患多的技術問題。
本發明解決其技術問題所採用的技術方案是
這種雙塔桅巨型自升降起重設備，包括主梁、與主梁兩端連接的剛性支腿和柔性支腿以及提升上述三者用的兩副門形塔架，門形塔架與地面之間連有包括纜繩及錨固連接件的纜風 裝置，其特徵在於
所述門形塔架為格構式鋼桁架，自下而上依次由塔架底節、塔架標準節、塔架頂節和塔 架過渡節連接而成，在塔架過渡節的頂部設有懸臂小吊車，在塔架頂節的支撐架上固定有扁 擔短梁，兩塔架的兩個扁擔短梁之間連接有扁擔大梁，並在扁擔大梁下方設有主梁桁架和桁 架託梁，扁擔大梁上面固定有主梁提升系統；
所述主梁提升系統包括由提升支撐梁支設於扁擔大梁上方的穿芯式提升千斤頂、與提升 千斤頂固定的提升鋼絞線，以及與提升千斤頂的液壓油缸連接的高壓油管、提升泵站、提升 控制器，還包括與提升控制器連接的傳感檢測和遠程監視系統；
所述塔架頂節下方相鄰的塔架標準節上安裝有頂升支承梁，頂升支承梁上安裝有自升降 油缸，自升降油缸由高壓油管與頂升泵站連接，頂升泵站再與頂升控制臺連接，自升降油缸 上面有頂升梁，頂升梁置於塔架頂節底部，且與提升套架固定連接；所述提升套架套在塔架 頂節下方相鄰的塔架標準節外側，由套架擱置裝置支撐在塔架標準節外側，提升套架上帶有 兩層套架平臺，上層套架平臺連接有懸挑梁，懸挑梁的端部帶有套架錨頭小車，上層套架平 臺頂部設有紅外線測距儀；
所述主梁由提升鋼絞線連接於兩塔架之間的扁擔大梁下方；
所述剛性支腿為三段式結構，上段剛性支腿的上端固定於主梁下方，下端外側與中段剛 性支腿的上端外側由雙鉸軸裝置鉸接，中段剛性支腿的下端內側與下段剛性支腿的上端外側 由雙鉸軸裝置鉸接，下段剛性支腿的下端與滑移支座連接，滑移支座的下面鋪有滑移底板；
所述柔性支腿為A字形叉腿結構，每根腿分別由上段、中段和下段組合為三段式結構， 上段柔性支腿固定連接於主梁端部下面，中段柔性支腿的上端外側與上段柔性支腿的外側由 雙鉸軸裝置鉸接，中段柔性支腿的下端內側與下段柔性支腿的內側由雙鉸軸裝置鉸接，下段 柔性支腿下部與滑移支座連接，滑移支座的下面鋪有滑移底板，兩根下段柔性支腿之間還連 接有對接連梁。
所述雙鉸軸裝置包括一上吊耳和一下吊耳，上吊耳與下吊耳之間由連接夾板在雙面夾持 且上吊耳和一下吊耳之間有間隙，上吊耳與連接夾板上均開有橢圓孔，由上吊耳軸與連接夾 板鉸接，下吊耳與連接夾板上均開有圓孔，由下吊耳軸與連接夾板鉸接。
所述上吊耳的側面可固定連接有上吊耳加強板，所述下吊耳的側面固定連接有下吊耳加 強板。
所述滑移底板可以是由自上而下層狀粘接的四氟板、彈性墊板和鋼底板組合而成，四氟板的上表面均勻布滿顆粒狀微型凸起，微型凸起之間的空隙為注油孔腔，四氟板的四周圍合 成一圈護邊，護邊的高度與微型凸起的高度相同。 所述彈性墊板可為橡膠或塑膠。
上述纜風裝置的纜繩可為鋼絞線，鋼絞線的上端與上錨固連接件錨定，上錨固連接件的 頂部有兩個鉸接爪，鉸接爪通過鉸軸與門形塔架上的錨固板鉸接，上錨固連接件的內部通過 梳導板與鋼絞線連接，鋼絞線下端與液壓穿心式千斤頂錨固連接，液壓穿心式千斤頂的油缸 上帶有壓力表，液壓穿心式千斤頂固定於地錨連接器內部，液壓穿心式千斤頂的油缸經高壓 油管與液壓泵站連接，地錨連接器的底部與地面上的錨固耳板鉸接。
這種上述雙塔桅巨型自升降起重設備的跟攜吊裝方法，其特徵在於有以下步驟
步驟1，在主梁的兩端橫跨梁的橫截面對稱安裝雙塔桅巨型自升降起重設備的門形塔 架，先在地面上安裝塔架底節、1 3個塔架標準節，並在塔架標準節外側安裝提升套架，將 提升套架由套架擱置裝置支撐在塔架標準節外側，在提升套架上安裝套架平臺，並在套架平 臺上安裝套架錨頭小車；將塔架頂節下部與提升套架上部連接，兩個塔架頂節上分別支設扁 擔短梁，兩根扁擔短梁上垂直設置扁擔大梁；在塔架過渡節頂部安裝吊車，在塔架頂節下方 相鄰的標準節上安裝頂升支承梁，頂升支承梁上安裝自升降油缸，頂升梁置於塔架頂節底部 ，且與提升套架固定連接；
步驟2，用自升降油缸向上將提升套架及支設在提升套架上方的塔架頂節頂升半個標準 節的高度，縮缸並帶動頂升支撐梁上升，再次將提升套架及支設在提升套架上方的結構頂升 至一個標準節的高度；
步驟3，吊裝一個新增塔架標準節，用懸挑梁將新增塔架標準節移入頂升產生的空隙 裡，連接於塔架頂節與塔架標準節之間；
步驟4，重複以上步驟2 3至門形塔架吊裝要求的高度； 步驟5，塔架頂部與地面之間連接攬風裝置；
步驟6，用主梁提升系統提升主梁離開地面，並在主梁下方兩端，安裝支腿，在支腿上 段與支腿中段之間、支腿中段與支腿下段之間連接相互連接鉸軸裝置，支腿下段與滑移支座 連接，滑移支座的下面鋪有滑移底板；
步驟7，繼續吊裝主梁，支腿跟攜主梁升起，各段合攏對接就位。
所述步驟6中主梁兩端連接的支腿可為兩根柔性支腿，或者為一根剛性支腿和一根柔性 支腿。
所述步驟7後將下段柔性支腿之間的對接連梁相互連接。本發明的有益效果如下
本方法的施工方法是將主梁現場拼接，天車和維修吊用吊車預先吊裝在主梁上，在距主 梁兩端頭適當距離分別豎立兩副門形塔架。採用計算機控制液壓同步提升技術將剛性腿和柔 性腿等結構件隨同主梁一次提升就位。此方法具有場地佔用小、施工周期短、受力系統簡單 明了和安全性高等優點。本發明大大縮短了超大型設備施工的進度，並且大大地提高了安裝 施工的安全性。與傳統的施工方法相比，施工周期可縮短50%，人工可減少50%，現場費用可 節省20%， 4個月可造出一艘3萬噸級的船。
本發明中的吊裝設備是一種拆裝式、自升自卸的吊裝塔架，其塔架的設計為門式，採用 格構式桁架支柱組合成門式框架，它分為底節，標準節、頂節、過渡節、扁擔短梁，扁擔大 梁。兩塔架上有頂升油缸，頂升梁。頂升架擱置有一系列配套裝置。有套架平臺，腳手架， 扶梯欄杆和塔頂吊機、平移錨頭小吊機等組成。集機、電、泵、頂集群等一體的超高、超起 重量的通用吊裝設備，它拆裝方便，頂升快，組合吊裝最大起重量為10000噸。
本發明中的吊裝方法是一種採用雙塔架自動頂升自動下降吊裝設備，用"跟攜法"吊裝 特重型(2600t 5000t)、超高(120m)特大型鋼結構的聯合安裝施工方法，是針對造船業 的發展、對大型龍門吊的安裝開發的一種新的施工機具及施工方法。可以載荷3000噸、4500 噸、6500噸和10000噸多種提升塔架，能夠滿足不同車型，單梁、雙梁、人字剛、柔性腿等 不同高度變化的龍門起重機的吊裝安裝。本發明的設計高度都是以120米為標準的實際吊裝 高度。本發明的吊裝方法最大特點是採用"跟攜法"吊裝方法，總結分析了大型龍門吊在吊 裝過程中出現的設備倒塌等重大事故的原因，創新一種新穎的吊裝工藝和安裝方法，改變了 過去巻揚機滑車組的傳統工藝，使大型龍門起重機在吊裝過程中可以更科學、合理、簡單、 安全、有效的完成安裝任務，大大提高了生產力。
使用本發明，大型龍門起重機超高、超大、超重部件都可在地面組裝，利用扁擔大梁向 上提升的原理，把剛性腿、柔性腿都可在地面掛在主梁上， 一次性帶上， 一次整體吊裝到位 。能把幾百噸重的構件帶到80 100m的空中，並對對接的焊口前後、左右、高低做調整、校 正。本發明採用雙塔架聯合施工，拆裝方便，頂升快，桅機結合，以小吊大，可把4500噸 10000噸重龍門起重機鋼結構與設備吊到108m高度。
本發明廣泛應用於造船業、石油、化工、海上採油平臺、橋梁、橋塔、冶金等行業，特 別適用於大型龍門起重機、大型煉鋼爐、大型化工塔、橋梁等特大型鋼結構的整體吊裝。


下面結合附圖和實施例對本發明進一步說明。圖l是本發明塔架安裝形式的示意圖。
圖2是吊裝扁擔大梁和剛性腿步驟一的示意圖。
圖3是吊裝扁擔大梁和剛性腿步驟二的示意圖。
圖4是吊裝柔性腿步驟一的示意圖。
圖5是吊裝柔性腿步驟二的示意圖。
圖6是吊裝柔性腿步驟三的示意圖。
圖7是吊裝好扁擔大梁、剛性腿和柔性腿後的示意圖。
圖8是雙鉸軸裝置的側視結構示意圖。
圖9是雙鉸軸裝置的正視結構示意圖。
圖10是滑移底板的側視結構示意圖。
圖ll是滑移底板的正視結構示意圖。
圖12是纜風裝置的結構示意圖。
圖13是圖12中A處的放大圖。
附圖標記l一塔架底節、2 —塔架標準節、3 —塔架頂節、4一扁擔短梁、5 —扁擔大 梁、6 —塔架過渡節、7 —懸臂小吊車、8 —提升套架、9一套架擱置裝置、IO —頂升支承梁、 ll一自升降油缸、12 —頂升梁、13 —套架錨頭小車、14一套架平臺、15 —主梁、20 —高壓油 管、21—滑移支座、24-懸挑梁、25-主梁桁架、26-桁架託梁、27-紅外線測距儀、28-頂升 泵站、29-頂升控制臺；
16 —剛性支腿、16. l —上段剛性支腿、16.2 —中段剛性支腿、16.3 —下段剛性支腿；
17 —柔性支腿、17. l —上段柔性支腿、17.2 —中段柔性支腿、17.3 —下段柔性支腿、
17.4 —對接連梁；
18 —雙鉸軸裝置、18. l —間隙、18.2 —下吊耳、18. 3 —上吊耳、18.4 —上吊耳鉸軸、
18.5 —連接夾板、18.6 —下吊耳鉸軸、18.7 —下吊耳加強板、18.8 —上吊耳加強板； 19一纜風裝置、19. l-液壓泵站，19.2-高壓油管，19. 3-液壓穿心式千斤頂，19.4-壓力
表，19. 5-地錨連接器，19.6-錨固耳板，19. 7-鋼絞線，19.8-上錨固連接件、19. 9-鉸接 爪、19. 10-鉸軸、19. ll-梳導板；
22 —滑移底板、22. 1-四氟板、22.2-彈性墊板、22. 3-鋼底板、22. 4-注油孔腔、22.5-微型凸起、22.6-護邊；
23 —主梁提升系統、23. 1-提升控制器、23.2-提升泵站、23. 3-高壓油管、23. 4-提升千 斤頂、23.5提升支撐梁、23.6提升鋼絞線。
9
具體實施例方式
實施例參見圖l所示，這種雙塔桅巨型自升降起重設備，包括主梁、與主梁兩端連接的 剛性支腿和柔性支腿以及提升上述三者用的兩副門形塔架，門形塔架與地面之間連有包括纜 繩及錨固連接件的纜風裝置19，其特徵在於
所述門形塔架為格構式鋼桁架，自下而上依次由塔架底節l、塔架標準節2、塔架頂節3 和塔架過渡節6連接而成，在塔架過渡節6的頂部設有懸臂小吊車7，在塔架頂節3的支撐架上 固定有扁擔短梁4，兩塔架的兩個扁擔短梁4之間固定有扁擔大梁5，並在扁擔大梁5下方設有 主梁桁架25和桁架託梁26，扁擔大梁5上面固定有主梁提升系統23;
上述主梁提升系統23是由提升鋼絞線23.6及提升千斤頂(承重部件)、提升泵站(驅動 部件)、傳感檢測及提升控制器(控制部件)和遠程監視系統等幾個部分組成。
提升鋼絞線及提升油缸是系統的承重部件，用來承受提升構件的重量。用戶可以根據提 升重量(提升載荷)的大小來配置提升油缸的數量，每個提升吊點中油缸可以並聯使用。本 發明採用350噸提升油缸，為穿芯式結構。穿芯式提升油缸的結構示意圖如圖所示。鋼絞線 採用高強度低鬆弛預應力鋼絞線，公稱直徑為15.24mm，抗拉強度為1860N/mm，破斷拉力為 260. 7KN，伸長率在1%時的最小載荷181. 5KN，每米重量為l. 1Kg。鋼絞線符合國際標準ASTM A416 — 87a，其抗拉強度、幾何尺寸和表面質量都得到嚴格保證。
液壓泵站23. 2是提升系統的動力驅動部分，它的性能及可靠性對整個提升系統穩定可靠 工作影響最大。在液壓系統中，採用比例同步技術，這樣可以有效地提高整個系統的同步調 節性能。
傳感檢測主要用來獲得提升油缸的位置信息、載荷信息和整個被提升構件空中姿態信 息，並將這些信息通過現場實時網絡傳輸給主控計算機。這樣主控計算機可以根據當前網絡 傳來的油缸位置信息決定提升油缸的下一步動作，同時，主控計算機也可以根據網絡傳來的 提升載荷信息和構件姿態信息決定整個系統的同步調節量。
所述塔架頂節3下方相鄰的塔架標準節2上安裝有頂升支承梁10，頂升支承梁10上安裝有 自升降油缸ll，自升降油缸11由高壓油管20與頂升泵站28連接，頂升泵站28再與頂升控制臺 29連接，自升降油缸上面有頂升梁12，頂升梁置於塔架頂節3底部，且與提升套架8固定連 接；所述提升套架8套在塔架頂節3下方相鄰的塔架標準節外側，由套架擱置裝置9支撐在塔 架標準節外側，提升套架8上帶有兩層套架平臺14，上層套架平臺連接有懸挑梁24，懸挑梁 的端部帶有套架錨頭小車13，上層套架平臺頂部設有紅外線測距儀27;
所述主梁15由提升鋼絞線20連接於兩塔架之間的扁擔大梁5下方；參見圖2，圖3所示，所述剛性支腿16為三段式結構，上段剛性支腿16. l的上端固定於主 梁15下方，下端外側與中段剛性支腿16.2的上端外側由雙鉸軸裝置鉸接，中段剛性支腿 16. 2的下端內側與下段剛性支腿16. 3的上端外側由雙鉸軸裝置鉸接，下段剛性支腿的下端與 滑移支座21連接，滑移支座21的下面鋪有滑移底板22;
參見圖4 圖7所示，所述柔性支腿17為A字形叉腿結構，每根腿分別由上段、中段和下 段組合為三段式結構，上段柔性支腿17. 1固定連接於主梁15端部下面，中段柔性支腿17.2的 上端外側與上段柔性支腿17. l的外側由雙鉸軸裝置鉸接，中段柔性支腿17. 2的下端內側與下 段柔性支腿17.3的內側由雙鉸軸裝置鉸接，下段柔性支腿下部與滑移支座21連接，滑移支座 21的下面鋪有滑移底板22，兩根下段柔性支腿17. 3之間還連接有對接連梁17. 4。
參見圖8，圖9所示，所述雙鉸軸裝置18包括一上吊耳18.3和一下吊耳18.2，上吊耳與下 吊耳之間由連接夾板18. 5在雙面夾持且上吊耳和一下吊耳之間有間隙18. 1，上吊耳18. 3與連 接夾板18.5上均開有橢圓孔，由上吊耳軸18.4與連接夾板18.5鉸接，下吊耳18.2與連接夾板
18. 5上均開有圓孔，由下吊耳軸18. 6與連接夾板18. 5鉸接。
所述上吊耳18. 3的側面固定連接有上吊耳加強板18. 8，所述下吊耳18. 2的側面固定連接 有下吊耳加強板18.7。
參見圖IO、圖11所示所述滑移底板22是由自上而下層狀粘接的四氟板22. 1、彈性墊板 22.2和鋼底板22.3組合而成，四氟板的上表面均勻布滿顆粒狀微型凸起22. 5，微型凸起之間 的空隙為注油孔腔22.4，四氟板的四周圍合成一圈護邊22.6，護邊的高度與微型凸起22.5的 高度相同。所述彈性墊板22.2可為橡膠或塑膠。
參見圖12、圖13所示，上述纜風裝置19的纜繩為鋼絞線19.7，鋼絞線的上端與上錨固連 接件19.8錨定，上錨固連接件的頂部有兩個鉸接爪19.9，鉸接爪通過鉸軸19. IO與門形塔架 上的錨固板鉸接，上錨固連接件19.8的內部通過梳導板19. ll與鋼絞線連接，鋼絞線19.7下 端與液壓穿心式千斤頂19.3錨固連接，液壓穿心式千斤頂19.3的油缸上帶有壓力表19.4，液 壓穿心式千斤頂19. 3固定於地錨連接器19. 5內部，液壓穿心式千斤頂19. 3的油缸經高壓油管
19. 2與液壓泵站19. l連接，地錨連接器的底部與地面上的錨固耳板19. 6鉸接。
參見圖l-7所示，這種上述雙塔桅巨型自升降起重設備的跟攜吊裝方法有以下步驟 步驟l，在主梁15的兩端橫跨梁的橫截面對稱安裝雙塔桅巨型自升降起重設備的門形塔 架，先在地面上安裝塔架底節l、 2個塔架標準節2，並在塔架標準節2外側安裝提升套架8， 將提升套架8由套架擱置裝置9支撐在塔架標準節2外側，在提升套架8上安裝套架平臺14，並 在套架平臺14上安裝套架錨頭小車13;將塔架頂節3下部與提升套架8上部連接，兩個塔架頂節3上分別支設扁擔短梁4，兩根扁擔短梁4上垂直設置扁擔大梁；在塔架過渡節6頂部安裝吊 車7，在塔架頂節下方相鄰的標準節上安裝頂升支承梁IO，頂升支承梁10上安裝自升降油缸 11，頂升梁置於塔架頂節3底部，且與提升套架8固定連接；
步驟2，用自升降油缸向上將提升套架8及支設在提升套架上方的塔架頂節3頂升半個標 準節的高度，縮缸並帶動頂升支撐梁10上升，再次將提升套架8及支設在提升套架上方的結 構頂升至一個標準節的高度；
步驟3，吊裝一個新增塔架標準節，用懸挑梁將新增塔架標準節移入頂升產生的空隙 裡，連接於塔架頂節3與塔架標準節之間；
步驟4，重複以上步驟2 3至門形塔架吊裝要求的高度；
步驟5，塔架頂部與地面之間連接攬風裝置；
步驟6，用主梁提升系統提升主梁離開地面，並在主梁下方兩端，安裝支腿，在支腿上 段與支腿中段之間、支腿中段與支腿下段之間連接相互連接鉸軸裝置，支腿下段與滑移支座 連接，滑移支座21的下面鋪有滑移底板22;
步驟7，繼續吊裝主梁，支腿跟攜主梁升起，各段合攏對接就位。
所述步驟6中主梁兩端連接的支腿為兩根柔性支腿，或者為一根剛性支腿和一根柔性支腿。
所述步驟7後將下段柔性支腿之間的對接連梁17. 4相互連接。 上述步驟6中的主梁提升系統可按如下方法安裝
1、 油缸的布置採用16臺350噸提升油缸，分別布置在兩付塔架上，每付塔架上對稱布 置8臺提升油缸。
2、 泵站的布置共使用4臺泵站。每臺泵站驅動4臺提升油缸。每臺泵站的額定流量 為160L/Min，這樣提升系統的最高提升速度可達10米/小時。
3、 傳感器的布置
雷射測距儀在每個提升吊點處，選擇適當的位置，安裝l臺雷射測距儀。雷射測距儀
放置在塔架上，雷射打在被提升結構上，隨著被提升結構的提升，雷射測距儀的測量距離越
來越短。雷射傳感器量程為300米，測量精度可達1.5mm;
壓力傳感器在提升過程中，為了監視每臺油缸的載荷變化，在每臺油缸上安裝一個壓
力傳感器，這樣計算機控制系統可以實時地感知油缸載荷大小。根據採集的載荷數據，計算
機控制系統可準確地協調整個提升系統工作，並對提升系統載荷的異常變化做出及時處理； 錨具及油缸位置傳感器在每臺提升油缸的上下錨具油缸上各安裝一隻錨具傳感器，在
12主缸上安裝一隻油缸位置傳感器。通過這些傳感器，計算機控制系統可以實時地知道當前提 升油缸的工作狀態，根據當前狀態來決定下一步動作。這是提升系統動作同步的基礎； 4、現場實時網絡控制系統的連接
地面布置一臺計算機控制櫃，從計算機控制櫃引出泵站通訊線、油壓通訊線、油缸信號 通訊線、雷射信號通訊線、工作電源線； 通過泵站通訊線將所有泵站聯網；
通過油缸信號通訊線將所有油缸信號盒通訊模塊聯網； 通過雷射信號通訊線將所有雷射信號通訊模塊聯網； 通過油壓通訊線將所有油壓傳感器聯網； 通過電源線給所有網絡供電；
當完成傳感器的安裝和現場實時網絡控制系統的連接後，計算機控制系統的布置就完成。
上述步驟7在主梁吊裝就位後，需將塔架及提升系統拆除，拆除步驟如下
1、 拆除主梁緊急抗風纜風繩；
2、 拆除提升泵站；
3、 拆除主梁提升系統；
4、 張拉50米處臨時纜風繩；
5、 拆除塔架頂部纜風繩；
6、 安裝提升梁腳手架懸吊平臺；
7、 分六段拆除扁擔大梁；
8、 分兩片拆除腳手架；
9、 連接泵站與塔架自升降油缸油管；連接控制系統；
10、 檢査套架各部支承部件完好性；
11、 鬆開頂層標準節上部(與頂節相連)的螺栓；
12、 頂升上部結構；
13、 將待拆除標準節用鋼絲繩與懸挑梁上部倒鏈綁紮好；
14、 拆除待拆除標準節下部螺栓；
15、 用懸挑梁上部小車將標準節移至套架外側；
16、 用塔架頂部吊機將標準節送至地面；
17、 油缸縮缸，將塔架上部結構降至下一層標準節；18、 重複12 19項，直至剩餘兩節標準節；
19、 拆除自升降油缸、泵站及頂升套架；
20、 從上至下，順序拆除塔頂吊機、塔架過渡節、短梁、頂節、兩個標準節及底節。
權利要求
1.一種雙塔桅巨型自升降起重設備，包括主梁、與主梁兩端連接的剛性支腿和柔性支腿以及提升上述三者用的兩副門形塔架，門形塔架與地面之間連有包括纜繩及錨固連接件的纜風裝置(19)，其特徵在於所述門形塔架為格構式鋼桁架，自下而上依次由塔架底節(1)、塔架標準節(2)、塔架頂節(3)和塔架過渡節(6)連接而成，在塔架過渡節(6)的頂部設有懸臂小吊車(7)，在塔架頂節(3)的支撐架上固定有扁擔短梁(4)，兩塔架的兩個扁擔短梁(4)之間連接有扁擔大梁(5)，並在扁擔大梁(5)下方設有主梁桁架(25)和桁架託梁(26)，扁擔大梁(5)上面固定有主梁提升系統(23)；所述主梁提升系統(23)包括由提升支撐梁(23.5)支設於扁擔大梁(5)上方的穿芯式提升千斤頂(23.4)、與提升千斤頂固定的提升鋼絞線(23.6)，以及與提升千斤頂的液壓油缸連接的高壓油管(23.3)、提升泵站(23.2)、提升控制器(23.1)，還包括與提升控制器連接的傳感檢測和遠程監視系統；所述塔架頂節(3)下方相鄰的塔架標準節(2)上安裝有頂升支承梁(10)，頂升支承梁(10)上安裝有自升降油缸(11)，自升降油缸(11)由高壓油管(20)與頂升泵站(28)連接，頂升泵站(28)再與頂升控制臺(29)連接，自升降油缸上面有頂升梁(12)，頂升梁置於塔架頂節(3)底部，且與提升套架(8)固定連接；所述提升套架(8)套在塔架頂節(3)下方相鄰的塔架標準節外側，由套架擱置裝置(9)支撐在塔架標準節外側，提升套架(8)上帶有兩層套架平臺(14)，上層套架平臺連接有懸挑梁(24)，懸挑梁的端部帶有套架錨頭小車(13)，上層套架平臺頂部設有紅外線測距儀(27)；所述主梁(15)由提升鋼絞線(20)連接於兩塔架之間的扁擔大梁(5)下方；所述剛性支腿(16)為三段式結構，上段剛性支腿(16.1)的上端固定於主梁(15)下方，下端外側與中段剛性支腿(16.2)的上端外側由雙鉸軸裝置鉸接，中段剛性支腿(16.2)的下端內側與下段剛性支腿(16.3)的上端外側由雙鉸軸裝置鉸接，下段剛性支腿的下端與滑移支座(21)連接，滑移支座(21)的下面鋪有滑移底板(22)；所述柔性支腿(17)為A字形叉腿結構，每根腿分別由上段、中段和下段組合為三段式結構，上段柔性支腿(17.1)固定連接於主梁(15)端部下面，中段柔性支腿(17.2)的上端外側與上段柔性支腿(17.1)的外側由雙鉸軸裝置(18)鉸接，中段柔性支腿(17.2)的下端內側與下段柔性支腿(17.3)的內側由雙鉸軸裝置鉸接，下段柔性支腿下部與滑移支座(21)連接，滑移支座(21)的下面鋪有滑移底板(22)，兩根下段柔性支腿(17.3)之間還連接有對接連梁(17.4)。
2.根據權利要求l所述的雙塔桅巨型自升降起重設備，其特徵在於 所述雙鉸軸裝置(18)包括一上吊耳(18.3)和一下吊耳(18.2)，上吊耳與下吊耳之間由 連接夾板(18.5)在雙面夾持且上吊耳和一下吊耳之間有間隙(18.1)，上吊耳(18.3)與 連接夾板(18.5)上均開有橢圓孔，由上吊耳軸(18.4)與連接夾板(18.5)鉸接，下吊耳(18.2)與連接夾板(18.5)上均開有圓孔，由下吊耳軸(18.6)與連接夾板(18.5)鉸接
3.根據權利要求2所述的雙塔桅巨型自升降起重設備，其特徵在於 所述上吊耳(18.3)的側面固定連接有上吊耳加強板(18.8)，所述下吊耳(18.2)的側面 固定連接有下吊耳加強板(18.7)。
4.根據權利要求1或2所述的雙塔桅巨型自升降起重設備，其特徵在 於所述滑移底板(22)是由自上而下層狀粘接的四氟板(22.1)、彈性墊板(22.2)和鋼 底板(22.3)組合而成，四氟板的上表面均勻布滿顆粒狀微型凸起(22.5)，微型凸起之間 的空隙為注油孔腔(22.4)，四氟板的四周圍合成一圈護邊(22.6)，護邊的高度與微型凸 起(22.5)的高度相同。
5.根據權利要求4所述的雙塔桅巨型自升降起重設備，其特徵在於 所述彈性墊板(22.2)為橡膠或塑膠。
6.根據權利要求1或2所述的雙塔桅巨型自升降起重設備，其特徵在 於上述纜風裝置(19)的纜繩為鋼絞線(19.7)，鋼絞線的上端與上錨固連接件(19.8) 錨定，上錨固連接件的頂部有兩個鉸接爪(19.9)，鉸接爪通過鉸軸(19.10)與門形塔架 上的錨固板鉸接，上錨固連接件(19.8)的內部通過梳導板(19.11)與鋼絞線連接，鋼絞 線(19.7)下端與液壓穿心式千斤頂(19.3)錨固連接，液壓穿心式千斤頂(19.3)的油缸 上帶有壓力表(19.4)，液壓穿心式千斤頂(19.3)固定於地錨連接器(19.5)內部，液壓 穿心式千斤頂(19.3)的油缸經高壓油管(19.2)與液壓泵站(19.1)連接，地錨連接器的 底部與地面上的錨固耳板(19.6)鉸接。
7.一種上述雙塔桅巨型自升降起重設備的跟攜吊裝方法，其特徵在 於有以下步驟步驟l，在主梁(15)的兩端橫跨梁的橫截面對稱安裝雙塔桅巨型自升降起重設備的門 形塔架，先在地面上安裝塔架底節(1) 、 1 3個塔架標準節(2)，並在塔架標準節(2) 外側安裝提升套架(8)，將提升套架(8)由套架擱置裝置(9)支撐在塔架標準節(2)外 側，在提升套架(8)上安裝套架平臺(14)，並在套架平臺(14)上安裝套架錨頭小車( 13);將塔架頂節(3)下部與提升套架(8)上部連接，兩個塔架頂節(3)上分別支設扁 擔短梁(4)，兩根扁擔短梁(4)上垂直設置扁擔大梁；在塔架過渡節(6)頂部安裝吊車( 7)，在塔架頂節下方相鄰的標準節上安裝頂升支承梁(10)，頂升支承梁(10)上安裝自 升降油缸(11)，頂升梁置於塔架頂節(3)底部，且與提升套架(8)固定連接；步驟2，用自升降油缸向上將提升套架(8)及支設在提升套架上方的塔架頂節(3)頂 升半個標準節的高度，縮缸並帶動頂升支撐梁(10)上升，再次將提升套架(8)及支設在 提升套架上方的結構頂升至一個標準節的高度；步驟3，吊裝一個新增塔架標準節，用懸挑梁將新增塔架標準節移入頂升產生的空隙 裡，連接於塔架頂節(3)與塔架標準節之間；步驟4，重複以上步驟2 3至門形塔架吊裝要求的高度；步驟5，塔架頂部與地面之間連接攬風裝置；步驟6，用主梁提升系統提升主梁離開地面，並在主梁下方兩端，安裝支腿，在支腿上 段與支腿中段之間、支腿中段與支腿下段之間連接相互連接鉸軸裝置，支腿下段與滑移支座 連接，滑移支座(21)的下面鋪有滑移底板(22);步驟7，繼續吊裝主梁，支腿跟攜主梁升起，各段合攏對接就位。
8.根據權利要求7所述的雙塔桅巨型自升降起重設備的跟攜吊裝方 法，其特徵在於所述步驟6中主梁兩端連接的支腿為兩根柔性支腿，或者為一根剛性支腿 和一根柔性支腿。
9.根據權利要求8所述的雙塔桅巨型自升降起重設備的跟攜吊裝方 法，其特徵在於所述步驟7後將下段柔性支腿之間的對接連梁(17.4)相互連接。
全文摘要
一種雙塔桅巨型自升降起重設備及其跟攜吊裝方法，包括主梁、與主梁兩端連接的剛性支腿和柔性支腿以及提升上述三者用的兩副門形塔架，門形塔架與地面之間連有包括纜繩及錨固連接件的纜風裝置，所述門形塔架為格構式鋼桁架，自下而上依次由塔架底節、塔架標準節、塔架頂節和塔架過渡節連接而成，在塔架過渡節的頂部設有懸臂小吊車，在塔架頂節的支撐架上固定有扁擔短梁，兩塔架的兩個扁擔短梁之間固定扁擔大梁，扁擔大梁上面固定有主梁提升系統；所述主梁由提升鋼絞線連接於兩塔架之間的扁擔大梁下方。本發明的超高、超大、超重部件都可在地面組裝，利用扁擔大梁向上提升的原理，將剛性腿、柔性腿在地面掛在主梁上，一次性帶上，一次整體吊裝到位。
文檔編號B66C23/00GK101537976SQ20091030102
公開日2009年9月23日 申請日期2009年3月20日 優先權日2009年3月20日
發明者史紅衛, 史勝海 申請人:史勝海