一種織物染色增深功能劑及其製備方法、應用與流程
2023-09-21 11:31:40
本發明屬於織物染色領域，具體涉及一種織物染色增深功能劑及其製備方法、應用。
背景技術：
傳統的織物染色容易出現色牢度差，例如上色不深、上染率低、摩擦牢度、水洗牢度差等問題。通常色牢度較差的織物若碰到雨水、汗水以及受外界摩擦時，會產生顏色脫落褪色，尤其是色澤深及鮮豔的織物，其褪色現象更為突出；此外這些脫落褪色的染料中的有機分子和重金屬離子等都有可能通過皮膚被人體吸收而危害人體健康，並且在穿著或洗滌過程中還會染髒其他織物，給生活帶來諸多不便。為了改善織物色牢度，往往會添加一些印染助劑，例如對於使用直接染料和活性染料染色時，往往會添加氯化鈉作為染色促染劑；並且對於活性染料染色還需添加碳酸鈉（或碳酸氫鈉）作為染料固色劑，然而經這些常規的印染助劑所印染織物的品質仍無法滿足高端客戶的應用需求。
專利CN201310636510.3公開了一種增深劑、其製備方法及改善染色紡織品色牢度的方法，其通過氨基有機矽、三元共聚有機矽、仲醇聚氧乙烯醚、十八烷基二甲基羥乙基季銨鹽、烷基烯酮、石蠟乳化劑和水所製備得增深劑，然後將經染色的織物浸漬增深劑整理液中，經離心脫水和烘乾，再於190℃高溫處理，得到具有增深功能的織物。雖然經其增深整理的織物的色牢度高且手感柔軟，但是該增深劑在增深整理是在染色工序後，且需要經浸泡、脫水、烘乾以及高溫處理，增加了染色工序。
專利CN201610104901.4公開了一種高效纖維染色增深劑及其製備方法，其採用甲基萘磺酸鈉、木質素磺酸鈉、有機矽烷類單體、甲基丙烯醯氧基丙基三甲氧基矽烷、雙酚A環氧乳液、水楊酸酯、有機酸、納米二氧化鈦、乳化劑、引發劑和去離子水製備得到增深劑。該發明所採用的原料成分複雜且多，製備時間長，不利於大量推廣使用。
技術實現要素：
解決的技術問題：為了解決傳統的織物染色容易出現色牢度差等問題，提供一種環保且應用前景良好的新型織物染色增深功能劑及其製備方法、應用。
技術方案：一種織物染色增深功能劑，該織物染色增深功能劑的配方如下，以重量份計為：
蘆薈甙 1-5份
烷基糖苷 1-5份
黃酮乙二醇 2-8份
水 70份。
進一步地，所述黃酮乙二醇為含量30%的銀杏水提取物，購於寧波億諾化學品有限公司。
一種織物染色增深功能劑的製備方法，所述製備方法為：按上述配方稱重各原料，將蘆薈甙、烷基糖苷、黃酮乙二醇和水混合攪拌均勻，然後室溫靜置至少1小時，即得織物染色增深功能劑。
一種織物染色增深功能劑的應用，所述織物染色增深功能劑應用於織物的直接染料或活性染料的染色工序過程中。
上述技術方案中，所述應用的具體方法為：
1）配製好直接染料後，升溫至80 ℃，加入織物染色增深功能劑，攪拌均勻後，再放入織物；
2）80 ℃下恆溫染色5 min後加入氯化鈉促染，再染色40 min後，取出織物，60 ℃熱水洗3次，冷水洗3次，烘乾。
上述技術方案中，所述應用的具體方法為：
1）配製好活性染料後，升溫至80 ℃，加入織物染色增深功能劑，攪拌均勻後，再放入織物；
2）80 ℃下恆溫染色5 min後加入氯化鈉促染，再染色20 min後，加入碳酸鈉或碳酸氫鈉，再染色30 min後取出織物，60 ℃熱水洗3次，冷水洗3次，烘乾。
上述技術方案中，所述織物包括真絲、羊毛、棉、麻、再生纖維素纖維織物或混紡交織織物。
上述技術方案中，所述織物染色增深功能劑與直接染料或活性染料的用量為：5-30 mL/L織物染色增深功能劑：1-5% o.w.f直接染料或活性染料。
上述技術方案中，所述氯化鈉的用量為10 g/L，所述浴比為1:40，所述直接染料的用量為1-5% o.w.f，所述織物染色增深功能劑的用量為5-30 mL/L。
上述技術方案中，所述氯化鈉的用量為30 g/L，所述浴比為1:40，所述活性染料的用量為1-5% o.w.f，所述織物染色增深功能劑的用量為5-30mL/L；當織物為棉、麻、再生纖維素纖維織物或混紡交織織物時，選用10-25 g/L碳酸鈉；當織物為真絲或羊毛時，選用5-15 g/L碳酸氫鈉。
有益效果：
1）本發明的配方中採用蘆薈甙、烷基糖苷和黃酮乙二醇，這些成分在紡織印染中應用並不常見，此外我們發現，在配方中蘆薈甙可提高染料對纖維的上染速率及吸附效果，提高色深；烷基糖苷可提高染料對纖維的固著作用，促使纖維上的羥基、羧基和染料形成化學鍵，可提高色牢度和色深效果；黃酮乙二醇可提高染料對纖維的滲透效果；這幾種成分缺一不可，相互配合使用，共同發揮了良好的染色增深功能效果。
2）本發明的織物染色增深功能劑的配方中成分簡單且均環保無害，使用方便，不需要更改染色工藝及添置新設備。
3）本發明的織物染色增深功能劑可廣泛應用於真絲、羊毛、棉、麻、再生纖維素纖維織物及混紡交織織物的直接染料、活性染料染色。
4）本發明的織物染色增深功能劑可顯著提高織物染色的色深及色牢度，同時可降低染料用量，減少能量消耗和汙水排放，是一種環保、有效且有應用前景的新型染色功能增強劑。
具體實施方式
為了進一步理解本發明，下面結合實施例對本發明優選實施方案進行描述，但是應當理解，這些描述只是為進一步說明本發明的特徵和優點，而不是對本發明權利要求的限制。
實施例1
一種織物染色增深功能劑，該織物染色增深功能劑的配方如下，以重量份計為：
蘆薈甙 1份
烷基糖苷 1份
黃酮乙二醇 2份
水 70份。
其中，所述黃酮乙二醇為含量30%的銀杏水提取物，購於寧波億諾化學品有限公司。
上述織物染色增深功能劑的製備方法為：按上述配方稱重各原料，將蘆薈甙、烷基糖苷、黃酮乙二醇和水混合攪拌均勻，然後室溫靜置1小時，即得織物染色增深功能劑。
實施例2
一種織物染色增深功能劑，該織物染色增深功能劑的配方如下，以重量份計為：
蘆薈甙 3份
烷基糖苷 3份
黃酮乙二醇 5份
水 70份。
其中，所述黃酮乙二醇為含量30%的銀杏水提取物，購於寧波億諾化學品有限公司。
上述織物染色增深功能劑的製備方法為：按上述配方稱重各原料，將蘆薈甙、烷基糖苷、黃酮乙二醇和水混合攪拌均勻，然後室溫靜置3小時，即得織物染色增深功能劑。
實施例3
一種織物染色增深功能劑，該織物染色增深功能劑的配方如下，以重量份計為：
蘆薈甙 5份
烷基糖苷 5份
黃酮乙二醇 8份
水 70份。
其中，所述黃酮乙二醇為含量30%的銀杏水提取物，購於寧波億諾化學品有限公司。
上述織物染色增深功能劑的製備方法為：按上述配方稱重各原料，將蘆薈甙、烷基糖苷、黃酮乙二醇和水混合攪拌均勻，然後室溫靜置2小時，即得織物染色增深功能劑。
上述織物染色增深功能劑的應用，所述織物染色增深功能劑應用於織物的直接染料或活性染料的染色工序過程中。所述織物包括真絲、羊毛、棉、麻、再生纖維素纖維織物或混紡交織織物。
以實施例2所製備的織物染色增深功能劑為例，下面詳細介紹其具體應用：
應用例1直接染料染棉
染色工序中各物料的用量為：
直接紅2b： 3 %（o.w.f）
織物染色增深功能劑： 15 mL/L
氯化鈉： 10 g/L
浴比： 1:40；
所述浴比是指染色時織物和水的重量比值，1:40表示染浴中對1g織物染色，需要添加40g水；
染色工序的具體工藝為：
1）配製好直接紅2b後，升溫至80 ℃，加入織物染色增深功能劑，攪拌均勻後，再放入棉；
2）80 ℃下恆溫染色5 min後加入氯化鈉促染，再染色40 min後，取出棉，60 ℃熱水洗3次，冷水洗3次，烘乾。
應用例2直接染料染真絲電力紡
染色工序中各物料的用量為：
直接藍GL： 2%（o.w.f）
織物染色增深功能劑： 15mL/L
氯化鈉： 10g/L
浴比： 1:40；
染色工序的具體工藝為：
1）配製好直接藍GL後，升溫至80 ℃，加入織物染色增深功能劑，攪拌均勻後，再放入真絲電力紡；
2）80 ℃下恆溫染色5 min後加入氯化鈉促染，再染色40 min後，取出真絲電力紡，60 ℃熱水洗3次，冷水洗3次，烘乾。
應用例3活性染料染棉
染色工序中各物料的用量為：
活性豔紅GB： 3 %（o.w.f）
織物染色增深功能劑： 10 mL/L
氯化鈉： 30 g/L
碳酸鈉： 20 g/L
浴比： 1:40；
染色工序的具體工藝為：
1）配製好活性豔紅GB後，升溫至80 ℃，加入織物染色增深功能劑，攪拌均勻後，再放入棉；
2）80 ℃下恆溫染色5 min後加入氯化鈉促染，再染色20 min後，加入碳酸鈉，再染色30 min後取出棉，60 ℃熱水洗3次，冷水洗3次，烘乾。
應用例4活性染料染真絲電力紡
染色工序中各物料的用量為：
活性金黃KG： 2 %（o.w.f）
織物染色增深功能劑： 10 mL/L
氯化鈉： 20 g/L
碳酸氫鈉： 6 g/L
浴比： 1:40；
染色工序的具體工藝為：
1）配製好活性金黃KG後，升溫至80 ℃，加入織物染色增深功能劑，攪拌均勻後，再放入真絲電力紡；
2）80 ℃下恆溫染色5 min後加入氯化鈉促染，再染色20 min後，加入碳酸氫鈉，再染色30 min後取出真絲電力紡，60 ℃熱水洗3次，冷水洗3次，烘乾。
本發明的織物染色增深功能劑的應用中所用的直接染料、活性染料、織物染色增深功能劑、氯化鈉、碳酸鈉以及碳酸氫鈉的用量並不限於以上應用例，其具體值可根據染料的種類、織物的性質、染色工藝等進行適當的調整。
為了更好的說明本發明所製備的織物染色增深功能劑的性能，我們做了如下對比試驗：
對比例1直接染料染棉
染色工序中各物料的用量為：
直接紅2b： 3 %（o.w.f）
氯化鈉： 10 g/L
浴比： 1:40；
染色工序的具體工藝為：
1）配製好直接紅2b後，升溫至80 ℃，攪拌均勻後，再放入棉；
2）80 ℃下恆溫染色5 min後加入氯化鈉促染，再染色40 min後，取出棉，60 ℃熱水洗3次，冷水洗3次，烘乾。
對比例2直接染料染真絲電力紡
染色工序中各物料的用量為：
直接藍GL： 2 %（o.w.f）
氯化鈉： 10 g/L
浴比： 1:40；
染色工序的具體工藝為：
1）配製好直接藍GL後，升溫至80 ℃，攪拌均勻後，再放入真絲；
2）80 ℃下恆溫染色5 min後加入氯化鈉促染，再染色40 min後，取出真絲，60 ℃熱水洗3次，冷水洗3次，烘乾。
對比例3活性染料染棉
染色工序中各物料的用量為：
活性豔紅GB： 3 %（o.w.f）
氯化鈉： 30 g/L
碳酸鈉： 20 g/L
浴比： 1:40；
染色工序的具體工藝為：
1）配製好活性豔紅GB後，升溫至80 ℃，攪拌均勻後，再放入棉；
2）80 ℃下恆溫染色5 min後加入氯化鈉促染，再染色20 min後，加入碳酸鈉，再染色30 min後取出棉，60 ℃熱水洗3次，冷水洗3次，烘乾。
對比例4活性染料染真絲電力紡
染色工序中各物料的用量為：
活性金黃KG： 2 %（o.w.f）
氯化鈉： 20 g/L
碳酸氫鈉： 6 g/L
浴比： 1:40；
染色工序的具體工藝為：
1）配製好活性金黃KG後，升溫至80 ℃，攪拌均勻後，再放入真絲電力紡；
2）80 ℃下恆溫染色5 min後加入氯化鈉促染，再染色20 min後，加入碳酸氫鈉，再染色30 min後取出真絲電力紡，60 ℃熱水洗3次，冷水洗3次，烘乾。
對比例5活性染料染真絲電力紡
染色工序中各物料的用量為：
活性金黃KG： 2 %（o.w.f）
功能劑A： 10 mL/L
氯化鈉： 20 g/L
碳酸氫鈉： 6 g/L
浴比： 1:40；
其中，相比於應用例4中的織物染色增深功能劑（實施例2），本對比例中的功能劑A配方中缺少蘆薈甙，其他配方與製備步驟同實施例2，在此不再贅述。
染色工序的具體工藝為：
1）配製好活性金黃KG後，升溫至80 ℃，加入功能劑A，攪拌均勻後，再放入真絲電力紡；
2）80 ℃下恆溫染色5 min後加入氯化鈉促染，再染色20 min後，加入碳酸氫鈉，再染色30 min後取出真絲電力紡，60 ℃熱水洗3次，冷水洗3次，烘乾。
對比例6活性染料染真絲電力紡
染色工序中各物料的用量為：
活性金黃KG： 2 %（o.w.f）
功能劑B： 10 mL/L
氯化鈉： 20 g/L
碳酸氫鈉： 6 g/L
浴比： 1:40；
其中，相比於應用例4中的織物染色增深功能劑（實施例2），本對比例中的功能劑B配方中缺少烷基糖苷，其他配方與製備步驟同實施例2，在此不再贅述。
染色工序的具體工藝為：
1）配製好活性金黃KG後，升溫至80 ℃，加入功能劑B，攪拌均勻後，再放入真絲電力紡；
2）80 ℃下恆溫染色5 min後加入氯化鈉促染，再染色20 min後，加入碳酸氫鈉，再染色30 min後取出真絲電力紡，60 ℃熱水洗3次，冷水洗3次，烘乾。
對比例7活性染料染真絲電力紡
染色工序中各物料的用量為：
活性金黃KG： 2 %（o.w.f）
功能劑C： 10 mL/L
氯化鈉： 20 g/L
碳酸氫鈉： 6 g/L
浴比： 1:40；
其中，相比於應用例4中的織物染色增深功能劑（實施例2），本對比例中的功能劑C配方中缺少黃酮乙二醇，其他配方與製備步驟同實施例2，在此不再贅述。
染色工序的具體工藝為：
1）配製好活性金黃KG後，升溫至80 ℃，加入功能劑C，攪拌均勻後，再放入真絲電力紡；
2）80 ℃下恆溫染色5 min後加入氯化鈉促染，再染色20 min後，加入碳酸氫鈉，再染色30 min後取出真絲電力紡，60 ℃熱水洗3次，冷水洗3次，烘乾。
性能測試
下面對經過應用例1-4和對比例1-7所染色的織物進行相關性能測試。
測試方法
摩擦色牢度：按照GB/T 3920- 2008《紡織品色牢度試驗耐摩擦色牢度》方法，使用幹摩擦和溼摩擦兩種方法，判別織物的沾色程度；
耐洗色牢度：按照國家標準GB/T 3921.2－2008《紡織品色牢度試驗耐皂洗牢度》測試
K/S值測試：將色織物摺疊4層，利用Datacolor 600測色配色系統，測定印花織物的K/S值，測定4處取平均值。K/S值越大，表示材料對光的吸收能力越強，織物顏色越深。
測試結果
以真絲電力紡面料（56 g/m2）及棉織物（105 g/m2）應用本發明技術後，上述各應用例和對比例各項性能參數對比如下：
註：摩擦、皂洗牢度3級為合格，5級最好；K/S值越大越好，說明顏色越深。
由應用例1-4和對比例1-4相比可知：應用例1-4添加了增深功能劑，作用於棉、真絲等織物後，色深值K/S數值更大，且具有較好的摩擦色牢度和水洗牢度。對比例1-4處理的棉、真絲織物K/S值偏低，且色牢度較差。
由應用例4和對比例5、6、7相比可知：對比例5中功能增深劑缺少蘆薈甙成份，其染色後織物的K/S值，摩擦牢度和水洗牢度均低於應用例4；對比例6中功能增深劑缺少烷基糖苷成份，其染色後織物的K/S值，摩擦牢度和水洗牢度均低於應用例4；對比例7中功能增深劑缺少黃酮乙二醇成份，其染色後織物的K/S值，摩擦牢度和水洗牢度均低於應用例4。
對所公開的實施例的上述說明，使本領域專業技術人員能夠實現或使用本發明。對這些實施例的多種修改對本領域的專業技術人員來說將是顯而易見的，本文中所定義的一般原理可以在不脫離本發明的精神或範圍的情況下，在其它實施例中實現。因此，本發明將不會被限制於本文所示的這些實施例，而是要符合與本文所公開的原理和新穎特點相一致的最寬的範圍。