廢氣淨化裝置的末端錐體部用絕熱材料的製作方法

2023-09-19 21:53:40 3

專利名稱：廢氣淨化裝置的末端錐體部用絕熱材料的製作方法
技術領域：
本發明涉及廢氣淨化裝置的末端錐體部用絕熱材料，尤其涉及裝配於末端錐體中使用的絕熱材料，所述末端錐體是將廢氣從排氣管導入該廢氣淨化裝置的催化劑轉換器主體的部分或者是將廢氣從排氣管排出的部分。
背景技術：
作為由外錐體1和內錐體2形成的末端錐體e(參照圖1)部用絕熱材料，以往一直使用的絕熱材料3(參照圖2)是將由氧化鋁(Al2O3)-氧化矽(SiO2)的組成比為50∶50的氧化鋁-氧化矽類陶瓷纖維的片進行層積而形成的。例如，專利文獻1、專利文獻2等公開的絕熱材料。但是，在高熱傳導性方面，這些文獻公開的絕熱材料在大於等於850℃的高溫下有耐熱性差的問題。此外，裝配於末端錐體時，這些絕熱材料在對於由於廢氣導致的熱曝露、風蝕的耐久性方面也存在問題，進一步，這些絕熱材料成型時難以較好地適合末端錐體部的結構，並且在組裝等操作性方面也存在問題。
特開平11-117731號公報[專利文獻2]US No.5250269發明內容而且，近年來，隨著發動機的高輸出功率化，發動機轉數有增加的趨勢，此外，為了節省發動機的燃料消耗量，發動機小排量化，因此有增加轉數來提高輸出功率的趨勢。在這樣的情況下，發動機驅動時的廢氣溫度升高，以往廢氣溫度為700℃～900℃，而近年來廢氣溫度變為了900℃～1000℃。因此，對於末端錐體部用絕熱材料，最近產生了對其進行設計的必要性，以使其能夠充分耐受溫度比以往更高的廢氣。
而且，在這種高溫環境下，末端錐體部用絕熱材料更容易被風蝕，此時產生的顆粒有可能使催化劑層發生堵塞。此外，由於絕熱材料的風蝕，末端錐體部的絕熱能力受損，催化劑活性喪失，排氣管發生損傷。
進一步，具有上述組成的以往的氧化鋁-氧化矽類陶瓷纖維，不僅難以向排氣管組裝，而且在進行這樣的組裝時還有發生絕熱材料的剝離等問題。
因此，本發明的目的在於提供一種末端錐體部用絕熱材料，其表現出比以往產品更高的絕熱性的同時，具有高耐風蝕性，能夠充分耐受高溫廢氣產生的熱和風壓。
此外，本發明的目的還在於提供一種末端錐體部用絕熱材料，其組裝時的操作性優異，並且組裝時的耐剝離強度高。
發明人對解決現有技術中存在的上述問題，實現上述目的的方法進行精心研究，結果發現下述的廢氣淨化裝置的末端錐體部用絕熱材料是有效的，該絕熱材料是裝配於廢氣淨化裝置中的末端錐體部的絕熱材料，是將由氧化鋁-氧化矽類陶瓷纖維形成的片進行層積製成的墊，並且在該墊的片層積方向上實施針刺，其特徵在於，上述墊中使用的陶瓷纖維的組成為氧化鋁∶氧化矽＝60～80∶40～20。
本發明中，氧化鋁和氧化矽的組成比進一步優選為70～74∶30～26，此外，上述陶瓷纖維的平均纖維長優選為50μm～100mm，此外，上述針刺中實施在墊面上的相鄰的各針相互之間的距離優選為1mm～100mm，而且，上述針刺的取向角度(A)優選對於墊面的垂直方向傾斜小於等於60°。
根據本發明，可以提供具有高絕熱性，並且具有能夠充分耐受高溫廢氣產生的熱和風壓的高耐風蝕性的末端錐體部用絕熱材料。
此外，根據本發明，可以提供組裝操作性優異，同時在上述組裝時的耐剝離強度高的末端錐體部用絕熱材料。


說明廢氣淨化裝置的一個例子的剖面圖。
墊的立體圖和詳細說明墊結構的簡單線圖。
1外錐體2內錐體3墊4針具體實施方式
本發明中，通過將連續的片狀物每隔規定的長度摺疊進行層積或將每隔規定的長度切斷的多個片重疊進行層積來製造墊，在垂直於該墊面的片層積方向上實施針刺來形成的末端錐體部用絕熱材料；所述連續片狀物是利用溶膠凝膠法對氧化鋁-氧化矽類陶瓷纖維進行噴吹(blowing)得到的，其特徵在於，使含有針的上述墊的組成為氧化鋁∶氧化矽＝60～80∶40～20。
本發明中，上述氧化鋁-氧化矽類陶瓷纖維優選利用下述的氧化鋁-氧化矽類陶瓷纖維(下文，只稱「氧化鋁質纖維」)的前體，例如，在Al/Cl＝1.8(原子比)的鹼性氯化鋁水溶液(鋁含量為70g/l)中加入氧化矽溶膠，使由氧化鋁與氧化矽的組成比為60～80∶40～20所形成的氧化鋁-氧化矽類陶瓷纖維的前體。如上所述限定該氧化鋁質纖維的前體的組成是由於若氧化鋁的含量小於60質量％或氧化矽的含量在40質量％以上，則氧化矽富餘，從而耐熱性不夠，熱斥力減小。
另一方面，若氧化鋁的含量超過80質量％或氧化矽的含量在20質量％以下，則氧化鋁富餘，從而脆性升高，韌性降低，不能得到對抗車輛導致的振動、廢氣衝擊的纖維強度。
而且，上述組成優選為70～74∶30～26。
此外，在上述氧化鋁質纖維的前體中，進一步，加入聚乙烯醇等有機聚合物後濃縮，調整紡絲溶液後，使用該紡絲溶液通過噴吹(blowing)法進行紡絲得到氧化鋁質纖維。在如上進行製造時，通過調整噴吹時的出風口徑使平均纖維長為50μm～100mm的長度，如此得到氧化鋁質纖維。這是因為若該氧化鋁質纖維的長度小於50μm時，進行針刺時纖維之間不能較好地纏繞，從而不僅強度不夠，而且與廢氣相接觸時，還易被風蝕。另一方面，若超過100mm，則由於纖維長度過長，針刺對墊厚度的約束力降低，墊體積增大，難以組裝。而且，該纖維的平均纖維長優選為10mm～70mm。
接著，利用溶膠凝膠法，噴吹上述所得的氧化鋁質纖維進行纖維化後，進行層積，製造氧化鋁質纖維的層積片，即墊。對如此製造的由氧化鋁質纖維形成的墊進行針刺處理。
另外，進行這種針刺處理是為了抑制氧化鋁質纖維形成的片經摺疊或層積後的體積，使其薄且硬從而易操作，同時可對片層積之間進行強化。通過該處理，引入在垂直於氧化鋁質纖維片的墊面的方向(片層積的厚度方向)上的氧化鋁質纖維，即引入在指向縱方向的方向上的氧化鋁質纖維，這成為氧化鋁質纖維在三維方向上複雜地纏繞取向的原因，進一步，構成氧化鋁質纖維的墊的層積片的層積之間得到強化。
如此進行針刺處理時，在層積片的厚度方向上插入的針在水平方向(XY方向)上的相鄰針之間的距離為1mm～100mm，優選為2mm～10mm。這是因為，若該距離小於1mm，則不能得到充分的層間的強化，組裝於排氣管末端錐體部時可能引起層間的剝離；而且另一方面，若超過100mm，則雖然通過針刺而在片的厚度的方向上插入纖維，但即使通過這種取向也不能得到充分的彈力，裝配於排氣管末端錐體部時，有可能脫落。此外，如圖2所示，將針刺取向方向的長度設為s，將墊的厚度設為h，此時，將s和h所成的角度設為針刺取向角度A時，以使A(h/s)＝0.5～0.87的角度來進行針刺。
接著，對如上述所述那樣實施了針刺處理的氧化鋁質纖維的墊(層積片)從常溫開始升溫，在最高溫度1250℃±50℃進行連續燒制，得到具有規定厚度和組成的氧化鋁質纖維的層積片。
對於如此得到的氧化鋁質纖維的墊(連續層積片)，為了在後續工序中操作作業容易，進行裁斷。此時必須注意的是，對氧化鋁纖維的墊所含有的所謂渣球的氧化鋁球狀固體物進行管理是有效的。這種渣球是在對紡絲溶液進行噴吹過程中生成的，若渣球大於等於7質量％，則向末端錐體部安裝時，有可能導致氧化鋁質纖維的損傷。在針刺處理後的墊的堆密度(GBD)為0.2g/cm3～0.55g/cm3的情況下，該現象尤為顯著。若產生了上述纖維的損傷，則與高溫廢氣接觸時易被風蝕，由於此時產生了纖維屑，所以催化劑層易發生堵塞。
接著，利用有機粘合劑，對裁斷的墊(連續層積片)實施浸滲處理。進行該處理是因為，這在將絕熱材料向末端錐體部安裝時有助於使該操作容易。作為上述有機粘合劑，可以使用各種橡膠、熱塑性樹脂、熱固性樹脂等。作為其中的橡膠類，可以使用天然橡膠；丙烯酸乙酯和氯乙基乙烯基醚的共聚物、丙烯酸正丁酯和丙烯腈的共聚物、丙烯酸乙酯和丙烯腈的共聚物等丙烯酸橡膠；丁二烯和丙烯腈的共聚物的腈橡膠；丁二烯橡膠等。作為熱塑性樹脂，可以舉出，丙烯酸類樹脂，例如丙烯酸、丙烯酸酯、丙烯醯胺、丙烯腈、甲基丙烯酸、甲基丙烯酸酯等的均聚物和共聚物；丙烯腈-苯乙烯共聚物；丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物等。此外，作為熱固性樹脂，可以使用雙酚型環氧樹脂、酚醛型環氧樹脂等。上述有機粘合劑中，作為丙烯酸或甲基丙烯酸類的聚合物的丙烯酸類樹脂等是有效的。
該浸滲處理具體如下用上述丙烯酸類樹脂和水製成水分散液，使該分散液浸滲到墊面中。此外，該浸滲處理中，通常，上述氧化鋁質纖維的墊含有水分的同時大多含有大於等於必要量的樹脂(固體成分)，因此必須除去過量的固體成分。作為除去該固體成分的方法，可以用1kPa～50kPa程度的吸引力吸引1秒或更長的時間來除去該固體成分。
而且，該階段中，上述氧化鋁質纖維的層積片中，除了固體成分以外還含有水分，在這種狀態下該水分也必需除去。通過加熱加壓乾燥來進行除去該水分的工序。該工序中，在除去多餘的水分的同時，對含有有機粘合劑的該氧化鋁質纖維的墊本身也進行了壓縮，這樣不僅向排氣管的末端錐體部安裝時的操作容易，而且受到高溫廢氣的影響該有機粘合劑燃燒消失，被壓縮的氧化鋁質纖維的墊膨脹復原，從而墊被牢固地保持在外錐體與內錐體之間。
優選在上述壓縮乾燥的溫度為95℃～155℃進行壓縮乾燥。若干燥溫度低於95℃則乾燥時間延長，生產效率降低。另一方面，若干燥溫度大於155℃，則有機粘合劑開始分解，從而有損有機粘合劑的粘著力。優選乾燥時間大於等於100秒來進行壓縮乾燥，若比該時間短則不能充分乾燥。此外，對於該乾燥時進行的加壓，在使壓縮後的厚度為4mm～15mm、5Mpa～30Mpa的加熱條件下進行，但是例如，若壓縮後的厚度小於4mm，壓力高於30Mpa，則導致氧化鋁質纖維等陶瓷纖維的損傷。另一方面，若壓縮後的厚度大於15mm，並且壓力低於5Mpa，則不能得到必要的壓縮效果。
然後，將經上述加熱加壓乾燥的氧化鋁質纖維等陶瓷纖維的墊(層積片)切斷，製成末端錐體部用絕熱材料。
實施例1(墊層積片的製造)在鋁含量為70g/l、Al/Cl＝1.8(原子比)的鹼性氯化鋁水溶液中，加入氧化矽溶膠使氧化鋁質纖維的組成為Al2O3∶SiO2＝72±2∶28±2，得到作為陶瓷纖維的氧化鋁質纖維的前體。接著，對於該氧化鋁質纖維的前體，加入聚乙烯醇等有機聚合物，調整濃縮後的紡絲溶液，使用該紡絲溶液用噴吹方法來製造氧化鋁纖維的連續片，並且紡絲時通過調整進行噴吹的出風口徑使平均纖維長為60mm。通過層積來製造氧化鋁質纖維的積層片。
在如此製造的氧化鋁質纖維的層積片上，進行針刺處理，使針刺相互之間距離為2mm，針刺取向角度A＝0.7。接著，將該連續層積片從常溫升溫，在最高溫度為1250℃±50℃時進行連續燒制，得到1050g/cm2的氧化鋁質纖維的連續層積片。
(層積片的裁斷)將如此製成的氧化鋁質纖維的連續層積片，裁斷成長為500mm～1400mm×寬為50000mm～55000mm、厚度為10mm的大小，製成墊。
對於該墊中含有的渣球，使用篩和稱量計進行調整，使該墊中的大於等於45μm的渣球小於等於7質量％。
(樹脂浸滲)為了對在上述工序中得到的由氧化鋁質纖維的連續層積片形成的墊進行有機樹脂的浸滲，製作調整後樹脂濃度為0.5質量％～30質量％的丙烯酸類樹脂水分散液(固體成分濃度為50質量％±10質量％，pH5.5～7.0)，使用該丙烯酸類樹脂水分散液，在輸送設備上，對裁斷成1280mm的上述墊的表面進行樹脂浸滲處理。而且，在該階段中，在氧化鋁質纖維的連續層積片形成的墊上附著了大量的固體成分。
(固體成分的吸引)為了除去樹脂浸滲處理後附著在上述墊上的過量的固體成分，進行吸引。進行該處理時，對上述墊用5kPa～50kPa的吸引力吸引至少1秒來除去固體成分。據此處理，相對於用稱量計測定的墊的重量，樹脂浸滲率為55質量％。
(乾燥)對完成了吸引工序的氧化鋁質纖維的墊，在乾燥溫度為95℃～155℃、乾燥時間大於等於100秒、乾燥時的壓縮幅為4mm～15mm的條件下進行加熱加壓乾燥。
如上操作，製得的氧化鋁質纖維墊厚度為3mm～15mm，其中相對得到的氧化鋁質纖維的墊用稱量計測定的墊的重量，樹脂裝載率為10質量％。而且，必要時，進行墊的模衝壓。
實施例2(墊層積片的製造)在鋁含量為70g/l、Al/Cl＝1.8(原子比)的鹼性氯化鋁水溶液中，加入氧化矽溶膠使氧化鋁質纖維的組成為Al2O3∶SiO2＝72±2∶28±2，得到作為陶瓷纖維的氧化鋁質纖維的前體。接著，對於該氧化鋁質纖維的前體，加入聚乙烯醇等有機聚合物，調整濃縮後的紡絲溶液，使用該紡絲溶液用噴吹方法進行紡絲。
此時，調整噴吹時的出風口徑使氧化鋁質纖維的平均纖維長為12mm，得到平均纖維長為12mm的氧化鋁質纖維。然後進行層積來製造氧化鋁纖維的連續片，製成氧化鋁質纖維的連續片。
在如此製成的氧化鋁質纖維的層積片上，進行針刺處理，使針刺相互之間距離為2mm，針刺取向角度A＝0.7。接著，將該連續層積片從常溫升溫，在最高溫度1250℃±50℃進行連續燒制，得到1050g/cm2的氧化鋁質纖維的連續層積片。
(層積片的裁斷)將如此製成的氧化鋁質纖維的連續層積片，裁斷成長為500mm～1400mm×寬為51000mm～52500mm、厚度為10mm的大小，製成墊。
對於該墊中含有的渣球，使用篩和稱量計進行調整，使該墊中的大於等於45μm的渣球小於等於7質量％。
(樹脂浸滲)為了對在上述工序中得到的由氧化鋁質纖維的連續層積片形成的墊進行有機樹脂的浸滲，製作調整後樹脂濃度為0.5質量％～30質量％的丙烯酸類樹脂水分散液(固體成分濃度為50質量％±10質量％，pH5.5～7.0)，在輸送設備上，對裁斷成500mm～1400mm的上述墊的表面以澆灑該丙烯酸類樹脂水分散液方式進行樹脂浸滲處理。而且，在該階段中，在由氧化鋁質纖維的連續層積片形成的墊上附著了大量的固體成分。
(固體成分的吸引)為了除去樹脂浸滲處理後附著在上述墊上的過量的固體成分，進行吸引。進行該處理時，對上述墊用5kPa～50kPa的吸引力吸引至少1秒來除去固體成分。據此處理，對於用稱量計測定的墊的重量，樹脂浸滲率為55質量％。
(乾燥)對完成了吸引工序的氧化鋁質纖維的墊，在乾燥溫度為95℃～155℃、乾燥時間大於等於100秒、乾燥時的壓縮幅為4mm～15mm的條件下進行加熱加壓乾燥。
製得厚度為3mm～15mm的氧化鋁質纖維墊，相對如此得到的氧化鋁質纖維的墊用稱量計測定的墊的重量，樹脂裝載率為10質量％，而且，必要時，對墊的進行模衝壓。
參考例1如實施例1，其中，在鋁含量為70g/l、Al/Cl＝1.8(原子比)的鹼性氯化鋁水溶液中，加入氧化矽溶膠使氧化鋁質纖維的組成為Al2O3∶SiO2＝80±2∶20±2，除此以外，與實施例1同樣地操作來得到氧化鋁質纖維的墊。
參考例2如實施例1，其中，在鋁含量為70g/l、Al/Cl＝1.8(原子比)的鹼性氯化鋁水溶液中，加入氧化矽溶膠使氧化鋁質纖維的組成為Al2O3∶SiO2＝60±2∶40±2，除此以外，與實施例1同樣地操作來得到氧化鋁質纖維的墊。
參考例3如實施例1，其中，用噴吹法進行紡絲後，進行切斷使完成紡絲後的氧化鋁質纖維的平均纖維長為0.25mm，除此以外，與實施例1同樣地操作來得到氧化鋁質纖維的墊。
參考例4如實施例1，其中，使針刺取向角度A＝0.42來實施針刺，除此以外，與實施例1同樣地操作來得到氧化鋁質纖維的墊。
參考例5如實施例1，其中，按針刺間距為10mm實施針刺，除此以外，與實施例1同樣地操作來得到氧化鋁質纖維的墊。
比較例1調整墊的層用水性漿，其中，相對100質量份氧化鋁質纖維，含有的有機粘合劑(丙烯酸乳液)的比例為8質量份，所述氧化鋁質纖維是如下得到的將氧化矽溶膠添加後的組成為Al2O3∶SiO2＝50±2∶50±2的原料電氣溶解，利用高壓空氣流進行噴吹進行纖維化，形成平均纖維長為2mm的氧化鋁質纖維。接著，首先，使墊層用水性漿附著在200目的不鏽鋼製的平面狀網形的表面上，進行吸引脫水，得到厚度為8mm的溼潤成型體。對該溼潤成型體進行擠壓加壓，得到厚度為5mm的溼潤成型體。接著，在100℃～140℃下將該溼潤成型體乾燥1小時，得到組成為Al2O3∶SiO2＝50±2∶50±2的陶瓷纖維絕熱材料。
比較例2如實施例1，其中，在鋁含量為70g/l、Al/Cl＝1.8(原子比)的鹼性氯化鋁水溶液中配合氧化矽溶膠，按使氧化鋁質纖維的組成為Al2O3∶SiO2＝85±2∶15±2加入氧化矽溶膠，除此以外，與實施例1同樣地操作來得到氧化鋁質纖維的墊。
比較例3如實施例1，其中，在鋁含量為70g/l、Al/Cl＝1.8(原子比)的鹼性氯化鋁水溶液中配合氧化矽溶膠，按使氧化鋁質纖維的組成為Al2O3∶SiO2＝55±2∶45±2加入氧化矽溶膠，除此以外，與實施例1同樣地操作來得到氧化鋁質纖維的墊。
比較例4如實施例1，其中，用噴吹法進行紡絲後，進行切斷使完成紡絲後的纖維的平均纖維長為0.2mm，除此以外，與實施例1同樣地操作來得到氧化鋁質纖維的墊。
比較例5如實施例1，其中，按針刺取向角度A＝65實施針刺，除此以外，與實施例1同樣地操作來得到氧化鋁質纖維的墊。
比較例6如實施例1，其中，按針刺間距為12mm實施針刺，除此以外，與實施例1同樣地操作來得到氧化鋁質纖維的墊。


而且，在下述的條件下進行上述實施例、比較例、參考例的墊的特性試驗。
(平均纖維長測定)用鑷子從樣品中取出纖維，放在載玻片上，使用物鏡為40×10的偏光顯微鏡，用刻度尺測定在顯微鏡上映出的任意100點的纖維長度。
由該試驗結果可知，氧化鋁質纖維的平均纖維長大於等於50μm是有必要的。此外可知，該平均纖維長的上限為100mm。
(熱傳導率)將樣品切成100mm×100mm，疊合、壓縮樣品，並對樣品進行重量調整，使一定的堆密度為0.3g/cm3。接著，將加熱線圈和熱電偶夾在墊的中心附近，進一步，用壓縮板夾樣品，進行調整使所夾的樣品的厚度為100mm。然後，將該樣品放入電氣爐，溫度(600℃～1000℃)穩定後進行測定。該測定時，將每隔大於等於10分鐘的間隔，在相同的溫度下測定，至少重複測定3次，以測定的平均值作為熱傳導率，以溫度和熱傳導率製圖。
由該試驗的結果可知，在堆密度(GBD)為0.2g/cm3～0.4g/cm3的情況下，必須使熱傳導率小於等於0.2W/m×K。此外，在600℃～800℃的溫度的熱傳導率必須小於等於0.15W/m×K，在800℃～1000℃的溫度的熱傳導率必須小於等於0.18W/m×K。
(風蝕性)將樣品切成40mm×25mm，使用調距器和SUS制夾具，進行壓縮，使樣品的堆密度為0.3g/cm3，然後將樣品安裝在加熱至800℃的風蝕試驗爐，放置1小時。通過空氣噴嘴使樣品曝露在1.5kg/cm2的壓力下，曝露3小時，測定試驗後的風蝕距離。接著，算出每3小時的風蝕距離，製成GBD-風蝕距離的圖，對於在3小時以內貫通樣品的情況，將溫度急劇變化的時候作為貫通點，算出其試驗時間。
由該試驗結果可知，在堆密度(GBD)為0.3g/cm3的情況下，必須使風蝕距離小於等於8mm。如果堆密度(GBD)為0.3g/cm3，優選風蝕距離小於等於4mm。
(拉伸強度)將樣品切成200mm×50mm，在該樣品的上下各50mm×30mm處對樣品進行固定，以向上的速度為10mm/min拉伸樣品，測定拉伸時負荷的最大值。使用該負荷和用樣品厚度×樣品寬度50mm算出的剖面積，根據下式算出作為單位面積的拉伸負荷。
拉伸強度[kPa]＝負荷[N]/剖面積[mm2](樣品厚度[mm]×樣品寬度[mm]/10產業上的可利用性本發明是用作裝配於柴油發動機等內燃機的廢氣淨化裝置、與渦輪機的發動機等的排氣管系統相連接的裝置的末端錐體部的絕熱材料。另外，除了末端錐體以外，本發明還可以用於排氣管系統的絕熱材料、排氣管系統的吸音、隔音材料的領域。
權利要求
1.廢氣淨化裝置的末端錐體部用絕熱材料，其是裝配於廢氣淨化裝置中的末端錐體部的絕熱材料，是將由氧化鋁-氧化矽類陶瓷纖維形成的片層積製成墊，在該墊的片層積方向上實施針刺來形成的，其特徵在於，所述墊使用的陶瓷纖維的組成為氧化鋁∶氧化矽＝60～80∶40～20。
2.如權利要求1所述的廢氣淨化裝置的末端錐體部用絕熱材料，其特徵在於，所述氧化鋁和氧化矽的組成比為70～74∶30～26。
3.如權利要求1所述的廢氣淨化裝置的末端錐體部用絕熱材料，其特徵在於，所述陶瓷纖維的平均纖維長為50μm～100mm。
4.如權利要求1所述的廢氣淨化裝置的末端錐體部用絕熱材料，其特徵在於，在所述針刺中，在墊面上實施的相鄰各針相互之間的距離為1mm～100mm。
5.如權利要求1所述的廢氣淨化裝置的末端錐體部用絕熱材料，其特徵在於，所述針刺的取向角度相對墊面的垂直方向傾斜小於等於60°。
全文摘要
提供具有比現有產品更高的絕熱性的同時，具有高耐風蝕性、組裝時的操作性優異，並且耐剝離強度高的末端錐體部用絕熱材料。所述廢氣淨化裝置的末端錐體部用絕熱材料，其是裝配於廢氣淨化裝置中的末端錐體部的絕熱材料，是將多枚由氧化鋁－氧化矽類陶瓷纖維形成的片層積製成墊，在該墊的片層積方向上實施針刺來形成的，其中，所述墊使用的陶瓷纖維的組成為氧化鋁∶氧化矽＝60～80∶40～20。
文檔編號D04H1/4209GK1811141SQ200610002930
公開日2006年8月2日 申請日期2006年1月25日 優先權日2005年1月25日
發明者吉見光哲, 土本康仁 申請人:揖斐電株式會社