一種管坯的製作方法
2023-09-12 07:58:15 1
一種管坯的製作方法
【專利摘要】本發明提供了一種管坯，包括第一管嘴、第二管嘴、第一管段、第二管段和第三管段，第一管嘴設置在第一管段上，第二管嘴設置在第二管段上，第三管段位於第一管段和第二管段之間，彎曲後，第一管段和第二管段為直管段，第三管段為彎管段，其中，對管坯壁厚進行增厚減薄預補償處理、對管坯兩個管嘴夾角進行預補償處理及對兩管嘴中心距進行預補償處理，並進行冷態彎管。通過本發明的技術方案，保證彎管後彎段管坯減薄率和增厚率較低，第二管嘴基本達標且第一管嘴的位置不受影響，管嘴中心距離及彎曲中心線長度得以控制，同時節約能源及成本。
【專利說明】一種管坯
【技術領域】
[0001]本發明涉及制管【技術領域】，具體而言，涉及一種管坯。
【背景技術】
[0002]第三代先進大型AP1000壓水堆核電站，是目前世界二代和二代加核電站的更新換代機型。其主管道彎曲變形程度大，且靠近彎曲部位有兩個互成45°的管嘴，製造難度較大主要存在以下技術難題:
[0003]首先，管材的彎曲變形程度，取決於相對彎曲半徑R/D和相對厚度t/D的數值大小(R為彎曲半徑，D為管件的名義外徑，t為管坯壁厚)。R/D和t/D越小，表示彎曲變形程度越大。當變形程度過大(即R/D和t/D過小)時，彎曲中層的最外側管壁會產生過度變薄，最內側管壁將明顯增厚。我國有關標準在這方面的規定是:R=3.5D時，外側壁的拉薄不大於15% ；R=5D時，外側壁拉薄不大於10%。而上述主管道成品管件的名義外徑D = 952.5mm，彎曲半徑R = 1429.3mm為例，其R=L 屬於小R的管件彎曲，因此，主管道彎曲變形後，存在彎曲段內側壁厚增厚、外側壁厚減薄嚴重的問題。且主管道的材質一般為TP316LN，其彈性模量比之碳鋼、一般合金鋼要低，拉薄、增厚現象更為明顯。
[0004]其次，上主管道在彎曲後，兩管嘴間的夾角往往會偏離要求的45°角。造成這種現象的原因是:此管件有兩個管嘴，一個是直管嘴，處於彎管內側長端直線段的母線上，另一個是斜管嘴，處於短端直線段45°方向母線上。彎管過程中，彎曲弧內側金屬受擠壓，夕卜側弧金屬受拉伸。很顯然，直管嘴受內弧段金屬擠壓的作用，阻礙了金屬在直管嘴方向的增厚；而斜管嘴處在內側弧(如上所述為增厚)和外側弧(如上所述為減薄)之間，阻礙金屬向短端擠壓增厚的力小於直管嘴，同時，由於受斜管嘴的阻礙較小，內側弧段金屬受擠壓，向內側弧段一直線段母線流動，在上、下邊緣金屬的作用下，這必然迫使斜管嘴出現自轉、繞管體向45°方向偏轉的趨勢。因此，若彎前斜兩管嘴夾角為45°，由於彎曲過程斜管嘴自身發生偏轉，則彎後必然偏離45°角。
[0005]再次，上述主管道的管坯彎曲後，彎曲段往往會發生一定程度的縮徑，S卩外徑減小的現象。
[0006]此外，上述主管道的管坯彎曲後，因管嘴位置發生變化，導致彎曲中心線的長度難以控制，即彎管過程中，彎曲弧內側金屬受擠壓、外側弧金屬受拉伸，迫使斜管嘴出現自轉偏離，則彎曲中心線長度出現變長現象。
[0007]以上這些問題的存在，一定程度上阻礙了 AP1000主管道及CAP1400主管道的製造，進而影響了核電事業的發展。
[0008]現有技術中，有採用對整個管體加熱，即採用1000°C左右高溫對全管體加熱，且管坯尺寸彎曲部分的直徑大於彎曲後的直徑，然後進行彎曲，雖然能夠部分解決上述外徑減小的現象，但是仍然不能解決拉薄、增厚現象；管嘴偏移現象；中心線拉長現象。為此，在彎曲進行大加工量的機加工，對增厚部位進行修復。
[0009]因此，上述現有技術方案存在以下弊端:[0010]1.現有技術採用整個管體加熱，且彎曲後存在較大加工餘量、能耗高，且熱狀態下不易操作；
[0011]2.現有技術方案在管壁增厚減薄、管嘴夾角、彎曲中心線變長的問題上無法保證，解決問題的難度和成本較高，且成品的合格率很低。
[0012]因此，對於上述主管道，目前國內外還沒有成熟的製造技術。研發主管道的製造技術，對於核電事業的發展至關重要。
【發明內容】
[0013]為了克服上述相關技術中存在的技術問題，本發明提供了一種管坯，通過對管坯壁厚的增厚減薄預補償技術處理、對管坯兩個管嘴夾角的預處理及對兩管嘴中心距的預補償，保證彎管後的各項參數符合設計要求，同時彎管過程中無需加熱，節約能源及成本，解決了目前核電發展的瓶頸問題。
[0014]有鑑於此，本發明提供了一種管坯，包括第一管嘴、第二管嘴、第一管段、第二管段和第三管段，所述第一管嘴設置在所述第一管段上，所述第二管嘴設置在所述第二管段上，所述第三管段位於所述第一管段和所述第二管段之間，所述管坯彎曲後製成成品管件的形狀和尺寸為:所述第一管段和第二管段為直管段，所述第三管段為彎管段，所述第一管嘴中心線和所述第二管嘴中心線間的夾角為α，所述直管段和所述彎管段的外徑為R%，所述直管段和所述彎管段的壁厚為Τ，所述第一管嘴中心線至所述彎管段一端的軸向距離為Lz、所述第二管嘴中心線至所述彎管段另一端的軸向距離為Lx，其中:所述第一管嘴中心線和所述第二管嘴中心線間的夾角為:α - α χ ;其中，α χ為大於O的正數，即第一管子和第二管嘴之間的夾角預減小；所述第一管段和第二管段的外半徑均為R#、所述第三管段的外半徑為KR,h ;其中，K大於等於1，即所述第三管段的外徑預增大；所述第一管段和第二管段的壁厚均分別為T，且以通過所述第一管嘴中心線的母線一側的管壁作為第三管段的內側壁，以通過該母線成1800的母線一側的管壁作為所述第三管段的外側壁，則所述第三管段的所述外側壁的壁厚為T+t# ;其中，為大於O的正數，即所述第三管段的所述外側壁的壁厚預增厚；所述第一管嘴中心線至所述第三管段一端的軸向距離為Lz-x、所述第二管嘴中心線至所述彎管段另一端的軸向距離為Lx_y ;其中，X、y均為大於O的正數，即所述第一管嘴中心線至所述第三管段一端的軸向距離、所述第二管嘴中心線至所述彎管段另一端的軸向距離，均預減小。
[0015]通過上述預處理，第三管段管壁增厚，彎管後，保證彎管段外側壁減薄量相對直管段壁厚減薄量不大於名義壁厚的12.5%，減薄率較低，滿足規範規定；第一管嘴與第二管嘴夾角預減小，彎管後內側壁受擠壓，外側壁受拉，第二管嘴向外側壁自轉，保證第二管嘴45°角基本達標且第一管嘴的位置不受影響；管嘴中心線內移，彎管後，管件軸線變長，彎曲半徑變大，保證管嘴中心距離及中心線長度符合主管道設計標準。
[0016]在上述技術方案中，優選地，所述第三管段的所述內側壁的壁厚為T_trt，其中，t內為大於O的正數，即所述第三管段的所述內側壁的壁厚預減薄。
[0017]內側壁預減薄，彎曲後，內側壁受擠壓增厚，曾厚量滿足小於名義壁厚的12.5%，符合規範書中的規定，防止增厚量超標。
[0018]在上述技術方案中，優選地，所述第三管段的所述內側壁的壁厚預增厚的周向範圍所對應的中心角為Θ，所述外側壁的壁厚預增厚的周向範圍所對應的中心角為ω，其中，Θ和ω均大於OO小於等於1800。
[0019]在上述技術方案中，優選地，所述的取值範圍為4至20毫米，所述「的取值範圍為O至15毫米。
[0020]在上述技術方案中，優選地，ω的取值範圍為150至1800，所述Θ的取值範圍為100 至 1800。
[0021]在上述技術方案中，優選地，所述αχ的取值範圍為00至4.20。
[0022]在上述技術方案中，優選地，所述K的取值範圍為廣1.03。
[0023]在上述技術方案中，優選地，所述X和y的取值範圍均為10毫米至98毫米。
[0024]在上述技術方案中，優選地，所述管坯的第三管段通過冷彎製成所述管坯製成品的管件的所述彎管段。
[0025]通過對管坯壁厚的增厚減薄預補償技術處理、對管坯兩個管嘴夾角的預處理及對兩管嘴中心距的預補償的數據範圍進行限定，通過冷態彎管，保證彎管後:第三管段管坯減薄率和增厚率較低，第二管嘴基本達標且直管嘴的位置不受影響，彎曲中心線長度得以控制，同時彎管過程中無需加熱，節約能源及成本。
[0026]在上述技術方案中，優選地，所述第三管段的所述外側壁的壁厚預增厚通過機加工所述第一管段和所述第二管段的內管壁實現，所述第三管段的所述內側壁的壁厚預減薄通過機加工所述第三管段的內管壁實現；或者，所述第三管段的所述外側壁的壁厚預增厚通過機加工所述第一管段和所述第二管段的外管壁實現，所述第三管段的所述內側壁的壁厚預減薄通過機加工所述第三管段的外管壁實現。
[0027]提供兩種預增厚與預減薄方法，用於第三管段壁厚的預處理，提供具體加工方法，實現彎管後的增厚率與減薄率較低，符合規範書中的規定。
[0028]綜上所述，本發明提供的管坯，通過對管坯壁厚的增厚減薄預補償技術處理、對管坯兩個管嘴夾角的預處理及對兩管嘴中心距的預補償，並進行冷態彎管，保證彎管後「第三管段管坯減薄率和增厚率較低，第二管嘴基本達標且直管嘴的位置不受影響，彎曲中心線長度得以控制」，同時彎管過程中無需加熱，節約能源及成本。為AP1000及CAP1400主管道管坯及各種管彎曲工藝，提供了一種改善彎曲件參數的有效途徑和思路。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0029]圖1是根據本發明一個實施例的管坯彎管後結構示意圖；
[0030]圖2是根據本發明一個實施例的管坯結構示意圖；
[0031]圖3是根據本發明一個實施例的管坯第三管段增厚減薄處理後的剖視示意圖；
[0032]圖4是根據本發明一個實施例的管坯第三管段增厚減薄處理後的A-A剖視示意圖
[0033]圖5是根據本發明另一個實施例的管坯結構示意圖
[0034]圖6是根據本發明再一個實施例的管坯結構示意圖。
[0035]其中，圖1至圖6中附圖標記與部件名稱之間的對應關係為:
[0036]I第一管嘴，2.第二管嘴，3.第一管段，4.第二管段，5.第三管段。
【具體實施方式】[0037]為了能夠更清楚地理解本發明的上述目的、特徵和優點，下面結合附圖和【具體實施方式】對本發明進行進一步的詳細描述。
[0038]在下面的描述中闡述了很多具體細節以便於充分理解本發明，但是，本發明還可以採用其他不同於在此描述的其他方式來實施，因此，本發明的保護範圍並不受下面公開的具體實施例的限制。
[0039]下面結合附圖和實施例對本發明做進一步說明。需要說明的是，在不衝突的情況下，本申請的實施例及實施例中的特徵可以相互組合。
[0040]如圖1至圖4所示；本實施例中的管坯，包括第一管嘴1、第二管嘴2、第一管段3、第二管段4和第三管段5，第一管嘴I設置在第一管段3上，第二管嘴2設置在第二管段4上，第三管段5位於第一管段3和第二管段4之間，所述管坯彎曲後製成品管件的形狀和尺寸為:第一管段3和第二管段4為直管段，第三管段5為彎管段，第一管嘴中心線和第二管嘴中心線間的夾角為α，直管段和彎管段的外半徑為R%，直管段和彎管段的壁厚為Τ，第一管嘴中心線至彎管段一端的軸向距離為Lz、第二管嘴中心線至彎管段另一端的軸向距離為Lx，第一管嘴I中心線和第二管嘴2中心線間的夾角為:α - α χ ;其中，α χ為大於O的正數，即第一管子I和第二管嘴2之間的夾角預減小；第一管段3和第二管段4的外半徑均為R#、第三管段5的外半徑為KR# ;其中，K大於等於1，即第三管段的外徑預增大；第一管段3和第二管段4的壁厚均分別為Τ，且以通過第一管嘴I中心線的母線一側的管壁作為第三管段5的內側壁，以通過該母線成1800的母線一側的管壁作為第三管段5的外側壁，則第三管段5的外側壁的壁厚為T+t# ;其中，為大於O的正數，即第三管段5的外側壁的壁厚預增厚；第一管嘴I中心線至第三管段5 —端的軸向距離為Lz-x、第二管嘴2中心線至彎管段另一端的軸向距離為Lx-y ;其中，X、y均為大於O的正數，即第一管嘴I中心線至第三管段5 —端的軸向距離、第二管嘴2中心線至彎管段另一端的軸向距離，均預減小。
[0041]通過上述預處理，第三管段管壁增厚，彎管後，保證彎管外側壁減薄量相對直管段壁厚減薄量不大於名義壁厚的12.5%，減薄率較低，滿足規範規定；第一管嘴與第二管嘴夾角預減小，彎管後內側壁受擠壓，外側壁受拉，第二管嘴向外側壁自轉，保證第二管嘴45°角基本達標且第一管嘴的位置不受影響；管嘴中心線內移，彎管後，管件軸線變長，彎曲半徑變大，保證管嘴中心距離及中心線長度符合主管道設計標準。
[0042]其中，第三管段彎曲前為直管段、第一和第二管段彎曲前後均為直管段。本實施例，對彎曲前的管坯進行預處理，使得彎曲後的各項指標和參數主管道設計要求，幾乎無需再進行加工。因此，本發明在管壁增厚減薄、管嘴夾角、彎曲中心線變長的問題上都採取「前瞻性」的技術方案(即彎後幾乎無需再加工)，不採取成本較大的、現有技術中常採用的「避免」措施(即彎後需再加工)，而在彎前對管坯進行合適的預補償技術處理，提前將問題化解，降低解決問題的難度和成本。
[0043]優選地，第三管段5的內側壁的壁厚為T_trt，其中，trt為大於O的正數，即第三管段5的內側壁的壁厚預減薄。
[0044]內側壁預減薄，彎曲後，內側壁受擠壓增厚，曾厚量滿足小於名義壁厚的12.5%，符合規範書中的規定，防止增厚量超標。
[0045]優選地，第三管段5的內側壁的壁厚預增厚的周向範圍所對應的中心角為Θ，夕卜側壁的壁厚預增厚的周向範圍所對應的中心角為ω，其中，Θ和ω均大於00小於等於1800。
[0046]本實施例中，優選地，的取值範圍為4至20毫米，的取值範圍為O至15毫米。
[0047]優選地，ω的取值範圍為150至1800，Θ的取值範圍為100至1800。
[0048]優選地，α χ的取值範圍為00至4.20。
[0049]進一步，K的取值範圍為I?1.03。
[0050]再進一步，χ和y的取值範圍均為10毫米至98毫米。
[0051]上述各種變量的取值範圍，為實現本發明目的的優選取值範圍，在這些優選取值範圍內取值，組合後所得管坯，可以加工成合格的管件，且加工成的管件為最終產品、幾乎無需進行進一步的加工，成本低、效率高、成材率高。
[0052]優選地，管坯的所述第三管段5通過冷彎，製成所述管坯製成品的管件的彎管段。
[0053]通過對管坯壁厚的增厚減薄預補償技術處理、對管坯兩個管嘴夾角的預處理及對兩管嘴中心距的預補償的數據範圍進行限定，通過冷態彎管，保證彎管後:第三管段管坯減薄率和增厚率較低，第二管嘴基本達標且第一管嘴的位置不受影響，彎曲中心線長度得以控制，同時彎管過程中無需加熱，節約能源及成本。
[0054]在該技術方案中，第三管段5的外側壁的壁厚預增厚通過機加工第一管段3和第二管段4的內管壁實現，第三管段5的內側壁的壁厚預減薄通過機加工第三管段5的內管壁實現；或者，第三管段5的外側壁的壁厚預增厚通過機加工第一管段3和第二管段4的外管壁實現，第三管段5的內側壁的壁厚預減薄通過機加工第三管段5的外管壁實現。
[0055]本實施例，提供兩種預增厚與預減薄方法，用於第三管段壁厚的預處理，實現彎管後的增厚率與減薄率較低，符合規範書中的規定。但是，本領域的技術人員知道，除本實施例給出的兩種實現預增厚與預減薄的方案外，採用其他方式同樣也可以實現預增厚與預減薄的目的。
[0056]下面結合附圖對本發明所述技術方案的【具體實施方式】作簡要說明:
[0057]1、對管坯壁厚的預增厚和預減薄。
[0058]如圖3和圖4所示，在管坯彎曲前，就有針對性的預先對增厚處減薄和對減薄處增厚，且對管坯彎曲的內側進行預減薄量與外側預增厚量可分別設計不同的量，能同時達到減薄和增厚率均較低的效果。即設計管坯時，內弧的預減薄的取值範圍為O?15_之間，外弧的預增厚的取值範圍為4?20mm之間。如圖3和圖4所示，是對管坯第三管段進行預內銑外補後的示意圖。
[0059]預減薄量Λ R不僅僅是對拉薄區域的預增厚，同時也是對增厚區域的預拉薄。管坯彎制完成後，其內弧的壁厚不應小於原始直徑，其外弧壁厚相對於原始壁厚的減薄率應遠小於標準要求的12.5%。通過數值模擬試驗，取不同的壁厚補償量，研究對比主管道彎後壁厚的增厚、減薄情況。得到以下結論:當內銑外補量相同時，想同時滿足拉薄率和增厚率保持較小的值是十分困難的。因此，可區別對待內弧的預減薄和外弧的預增厚。
[0060]2、對管坯外徑的預補償。
[0061]如圖2所示，在彎曲前適當增大第三管段的外徑:管坯彎曲後，會發生一定程度的縮徑，即外徑減小的現象。因此，在彎曲前對管坯彎曲段的外徑預補償，即適當增大外徑。通過模擬研究，設計管坯時取[0062]R坯外=(1 ~1.03) R外
[0063]其中:
[0064]—管坯第三管段的外半徑，
[0065]R外一成品管的外半徑。
[0066]3、確定進行預補償的管坯軸向位置和周向位置。
[0067]如圖2、圖3和圖4所示，對管坯進行預補償，其在軸向和周向的範圍不僅要滿足對彎管後管壁增厚和拉薄的預補償，而且要儘量消除或減少對管坯的後續打磨量。為此，發生彎曲變形的長度段(即軸向的第三管段)均為進行預補償的管段；而進行預減薄的周向位置為10。( Θ≤180°、進行預增厚的周向位置為15°≤ω≤180°。周向預補償的角度太小，則彎曲後還需加工，不能滿足本發明的需要。
[0068]4、對管坯兩個管嘴夾角的預處理。
[0069]如圖2所示，在管坯彎曲前，將兩個管嘴的夾角設計成小於主管道規範中要求的角度(即45° )，依靠彎曲過程金屬材料的流動及扭轉變形特點，達到設計要求的角度。在設計彎管時，可以給予第二管嘴(也稱斜管嘴)一定的預補償α，即管坯設計時，斜管嘴角度為
[0070]α β= 45。-α χ 其中:
[0071]α χ一取值範圍為O 4.2。，
[0072]α 為管坯上兩管嘴間的夾角。
[0073]5、對兩管嘴中心距的預補償。
[0074]如圖2所示，將第一管嘴中心線和第二管嘴中心線分別向內側移動一定距離，由於存在彎曲過程中彎曲段有變長的特點，從而補償後整體表現為彎曲中心線長度得以控制。且不同的軸距，不同的材料屬性，不同的管坯幾何尺寸所需調整的管嘴中心距是不同的。即管嘴間軸向距離為:
[0075]L= (Lz-X) + (Lx-Y)+L中其中:
[0076]Lz—主管道產品直管嘴中心到彎曲弧段的軸向距離
[0077]Lx—第二管嘴中心線到彎曲段的軸向距離
[0078]X、Y—取值範圍均為:10~98mm
[0079]L中一彎曲段中心線的長度。
[0080]實施例一:
[0081]米用尺寸規格為Φ965_Χ90_Χ6650_的TP316LN的原始管還，在原始管還內部加工，使外弧段的壁厚從壓彎中心向兩側逐漸遞增，增厚的最大壁厚是15mm (即t
相反，內弧段的壁厚從壓彎中心向兩側逐漸遞減,壁厚的減薄是14_ (即t內=14mm),內外側壁的預補償的周向角度為150° (即θ=ω=150° ),實現預補償壁厚。第二管嘴與豎直平面的空間角度預調整到41° (即αχ=4° )，兩管嘴的中心距離預調整到2053mm(即X=Y=35.25mm)，實現兩管嘴位置的預補償。第三管段的外壁保持不變(即K=I)。得到如圖5所示的管坯，加工後可得到幾乎無需加工的、接近最終產品的合格主管道。
[0082]實施例二:
[0083]米用尺寸規格為C>965mmX90mmX6650mm的TP316LN的原始管還,在原始管還外部加工，使外弧段的壁厚從壓彎中心向兩側逐漸遞增，壁厚的增厚是13mm (即t外=13mm)，相反，內弧段的壁厚從壓彎中心向兩側逐漸遞減，壁厚的減薄是9mm (即t內=9mm),內外側壁的與補償的周向角度為170° (即θ=ω=170° )，實現預補償壁厚。第二管嘴與豎直平面的空間角度預調整到40.8° (即αχ=3.7° )，兩管嘴的中心距離預調整到2025mm (即X=Y=49.25mm)，實現兩管嘴位置的預補償。第三管段的外壁直徑增大，取K=L 01。得到如圖6所示的管坯，加工後也可得到幾乎無需加工的、接近最終產品的合格主管道。
[0084]綜上，本發明提供的管坯，通過對管坯壁厚的增厚減薄預補償技術處理、對管坯兩個管嘴夾角的預處理及對兩管嘴中心距的預補償，並進行冷態彎管，保證彎管後:第三管段管坯減薄率和增厚率較低，第二管嘴基本達標且第一管嘴的位置不受影響，彎曲中心線長度得以控制，同時彎管過程中無需加熱，節約能源及成本。為AP1000及CAP1400主管道管坯及各種管彎曲工藝，提供了一種改善彎曲件參數的有效途徑和思路。
[0085]在本發明中，術語「第一」、「第二」僅用於描述的目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性，術語「多個」則指兩個或兩個以上，除非另有明確的限定。
[0086]以上所述僅為本發明的優選實施例而已，並不用於限制本發明，對於本領域的技術人員來說，本發明可以有各種更改和變化。凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護範圍之內。
【權利要求】
1.一種管坯，包括第一管嘴(I)、第二管嘴(2)、第一管段(3)、第二管段(4)和第三管段(5)，所述第一管嘴(I)設置在所述第一管段(3)上，所述第二管嘴(2)設置在所述第二管段(4)上，所述第三管段(5)位於所述第一管段(3)和所述第二管段(4)之間，所述管坯彎曲後製成成品管件的形狀和尺寸為:所述第一管段(3)和第二管段(4)為直管段，所述第三管段(5)為彎管段，所述第一管嘴中心線和所述第二管嘴中心線間的夾角為α，所述直管段和所述彎管段的外徑為R V所述直管段和所述彎管段的壁厚為Τ，所述第一管嘴中心線至所述彎管段一端的軸向距離SLz、所述第二管嘴中心線至所述彎管段另一端的軸向距離為Lx，其特徵在於: 所述第一管嘴(1)中心線和所述第二管嘴(2)中心線間的夾角為:α-αχ;其中，CixS大於O的正數，即第一管嘴(I)和第二管嘴(2)之間的夾角預減小； 所述第一管段(3)和第二管段(4)的外半徑均為R,、所述第三管段(5)的外半徑為KR;其中，K大於等於1，即所述第三管段的外徑預增大； 所述第一管段(3)和第二管段(4)的壁厚均分別為T，且以通過所述第一管嘴(I)中心線的母線一側的管壁作為第三管段(5)的內側壁，以通過該母線成1800的母線一側的管壁作為所述第三管段(5)的外側壁，則所述第三管段(5)的所述外側壁的壁厚為T+t# ;其中，為大於O的正數，即所述第三管段(5)的所述外側壁的壁厚預增厚； 所述第一管嘴(1)中心線 至所述第三管段(5)—端的軸向距離為Lz-x、所述第二管嘴(2)中心線至所述彎管段另一端的軸向距離為Lx-y ;其中，X、y均為大於O的正數，即所述第一管嘴(I)中心線至所述第三管段(5)—端的軸向距離、所述第二管嘴(2)中心線至所述彎管段另一端的軸向距離，均預減小。
2.根據權利要求1所述的管坯，其特徵在於，所述第三管段(5)的所述內側壁的壁厚為T_t#，其中，t#為大於O的正數，即所述第三管段(5)的所述內側壁的壁厚預減薄。
3.根據權利要求2所述的管坯，其特徵在於，所述第三管段(5)的所述內側壁的壁厚預增厚的周向範圍所對應的中心角為Θ，所述外側壁的壁厚預增厚的周向範圍所對應的中心角為ω，其中，Θ和ω均大於00小於等於1800。
4.根據權利要求2所述的管坯，其特徵在於，所述t#的取值範圍為4至20毫米，所述t內的取值範圍為O至15毫米。
5.根據權利要求3所述的管坯，其特徵在於，ω的取值範圍為150至1800，所述Θ的取值範圍為100至1800。
6.根據權利要求1至5中任一項所述的管坯，其特徵在於，所述Cix的取值範圍為00至 4.20。
7.根據權利要求1至5中任一項所述的管坯，其特徵在於，所述K的取值範圍為1~1.03。
8.根據權利要求1至5中任一項所述的管坯，其特徵在於，所述X和7的取值範圍均為10毫米至98毫米。
9.根據權利要求1至5中任一項所述的管坯，其特徵在於，所述管坯的第三管段(5)通過冷彎製成所述管坯製成品的管件的所述彎管段。
10.根據權利要求2至5中任一項所述的管坯，其特徵在於，所述第三管段(5)的所述外側壁的壁厚預增厚通過機加工所述第一管段(3)和所述第二管段(4)的內管壁實現，所述第三管段(5)的所述內側壁的壁厚預減薄通過機加工所述第三管段(5)的內管壁實現；或者 所述第三管段(5)的所述外側壁的壁厚預增厚通過機加工所述第一管段(3)和所述第二管段(4)的外管壁實現，所述第三管段(5)的所述內側壁的壁厚預減薄通過機加工所述第三管段(5)的外管壁實現。
【文檔編號】F16L43/00GK103672272SQ201210335785
【公開日】2014年3月26日 申請日期:2012年9月11日 優先權日:2012年9月11日
【發明者】牟明新, 王雅明, 許煥賓, 金菊蓀, 杜豔梅, 楊豔子 申請人:北京首宏鋼重型裝備技術有限公司