一種船舶掛舵臂的製造方法
2023-10-11 03:37:19
專利名稱：一種船舶掛舵臂的製造方法
技術領域：
本發明涉及一種製造方法，具體是船舶的特殊等級鋼的掛舵臂製造方法。
二背景技術：
掛舵臂是船舶裝備的關鍵零件、它的重量較大，長度較長，壁厚100-500毫米變化 很大。在國外船級社的規範中材料窶求特殊等級鋼。 產品的技術質量要求如下
1) 化學成分
C《0.23% ， Si《0.60% ， Mn =1. 20-1. 60% ， P《0.035%， S《0.035%, Cr《0.30% ， Mo《0.08% ， Cu《0. 3%， V《0. 03%， A1=0. 015-0. 08%， (N%xAlacidsol%)xl05《60 。
2) 機械性能
Rm》520 Mpa , RpO. 2^260 Mpa ， A4》20% ， Z>25% ， Kv^27J(0。C)。
3) 鑄件的表面及內部質量的磁粉無損檢測和超聲波無損檢測達到船檢要求。 掛舵臂的化學成分中對鋁含量、氮含量、殘餘元素有嚴格要求， 一般的熔煉工藝很
難冶煉出符合要求的鋼水，在機械性能中要求衝擊性能在0'C時大於27焦耳，熱處理工 藝制訂也很關鍵，否則很難達到參數，它的長度，重量、壁厚懸殊給鑄造工藝的制訂帶 來了困難，使裂紋、縮松的趨向性增大，尺寸的準確性也不易控制，所以必須採取綜合 的、先進的方法才能生產出合格的產品。
三
發明內容
本發明所要解決的技術問題是研製一種製造方法來生產船用掛舵臂，使掛舵臂的技 術質量參數達到達到或超過國外船級社的材料規範要求，重點是研製一套熔煉工藝解決 鋁的含量、氮含量滿足要求；研製一種熱處理工藝解決底溫衝擊性能要求；編制最優的 鑄造工藝杜絕裂紋、縮松的產生，滿足尺寸精度要求。
本發明技術方案如下
一種船舶掛舵臂的製造方法，包括熔煉工藝、鑄造工藝和熱處理工藝三個關鍵工藝， 其特徵在於包括以下步驟 1、熔煉工藝
A、 熔化階段將返回料30-45%，鋼屑15-25%,生鐵10-15%，石灰1-2%,餘量為 廢鋼，投入電爐中通電熔化，同時吹氧助熔，吹氧管直徑1/2-3/4 '，壓力5-10公斤/ 釐米2，當鋼水熔清後，取樣分析碳、磷；
B、 氧化階段在熔清的鋼水中加入鐵礦右1-2%、石灰1-2%，同時吹氧，吹氧管直 徑1/4-1、壓力6-8公斤/釐米2，時間控制在10-15分鐘，降碳除憐結束後使碳含量 達到0.05-0.1%,磷低於0.035%,鋼水溫度達到1590-1640°C，扒除氧化渣；
C、 還原階段在鋼水中加入石灰8-12公斤/噸鋼水，螢石1-2公斤/噸鋼水，碳 粉1-1. 5公斤/噸鋼水，加入合金SiMnFe、 MnFe和SiFe調整鋼水中Si至0. 3-0. 6%, Mn至1.2-1.6%，並加入脫氧劑鋁塊0.1-0.2%進行預脫氧，使溫度達到出鋼溫度 1570-1600 °C;
D、精煉階段將電爐中的鋼水轉到精煉爐中，再加入石灰2-5公斤/噸鋼水、螢石0. 5-1 公斤/噸鋼水，加入合金SiMnFe、 MnFe和SiFe調整鋼水中Si至0. 25-0. 60%， Mn至 1.4一1.6%;同時爐底以直徑1/2-3/4 '的管子通入5-8公斤/釐米2的氬氣直到精煉結 束；
E、出鋼出鋼前加入脫氧劑鋁塊0.05-0. 2%進行終脫氧，取樣檢測化學成分達到標 準成分範圍出鋼，再鎮靜5分鐘、溫度達到1560-1590'C時澆注鑄型； 2、鑄造工藝
造型採用組芯造型，外皮泥芯石英砂、內腔泥芯及蓋箱泥芯使用鎂碳石灰砂，並且 要進窯在250-35(TC烘乾8-12小時，去除泥芯中的水分，減少泥芯在時的發氣量，在制 芯時所圓角處填放鉻鐵礦砂及暗成型冷鐵；裝配泥芯後仔細檢查尺寸；冒口泥芯部分木 模做出，其餘部分配保溫冒口套，澆注選取三包合澆，滑動水口直徑80mm,要求6-8分 鍾完成，澆注後當冒口內鋼水上升2/3高時點澆冒口並撒保溫劑； 3)熱處理工藝，
待澆鑄後的半成品冷卻至350'C以下，脫模後去除冒口、澆口、鑄件的內外面的殘 砂，再置於熱處理爐內，緩慢升溫至600-700'C，升溫速率為60-70'C/小時，在600-700 'C時保溫均熱3-5小時越過相變易裂區，之後繼續升溫至850-910°C，保溫16-20小時 使金相組織完全轉化，將鑄件從爐中拉出，在鑄件四周均勻布置風機距鑄件2-3吹強風 冷卻至200-35(TC,之後再進爐緩慢升溫至600-650'C，升溫速率為60-7(TC/小時，在 600-650'C保溫18-22小時爐子停火讓鑄件在爐中隨爐子一起降溫，當溫度降到250-350
'c拉出爐子冷卻到室溫即可進行後續打磨、粗加工、尺寸檢驗、無損檢驗、塗漆即得鑄
件成品。
本發明通過制訂合理的冶煉工藝、優化的鑄造工藝、成熟的熱處理工藝來保證產品 的化學成分、機械性能、無損檢驗能達到或超過國外船級社的材料規範要求，實現掛舵
臂的成功批量生產。本申請人已成功批量生產了 20件30-70噸的掛舵臂鑄件，其產品 質量指標達到或超過國外船級社檢驗要求。
四
圖l是本發明冒口、澆口等鑄造工藝簡圖2是圖1俯視狀態的視圖。
圖3是正火及回火的工藝圖。
五具體實施方式
實施例h
通過實踐應用於承接的國外船級社的掛舵臂鑄件重量56.8噸，總長6.3米，其技 術質量要求如下-
1) 化學成分
C《0.23% ， Si《0.60% ， Mn =1.20-1.60% ， P《0.035%, S《0. 035%， Cr《0.30% ， Mo《0.08% ， Cu《0. 3%， V《0. 03%， A1=0. 015-0. 08%， (N%xAlacidsol%)xl05《60 。
2) 機械性能
Rm》520 Mpa ， RpO. 2^260 Mpa ， A4>20% , Z>25% ， Kv^27J(0。C)。
3) 鑄件的表面及內部質量的磁粉無損檢測和超聲波無損檢測達到船檢要求。 為此制定了詳細的生產方案。
1、熔煉工藝
A、 熔化階段將返回料(返回料是同類鑄件的冒口、澆口等)35%;鋼屑15%;生 鐵10%;廢鋼餘量、和石灰2%投入電爐中通電熔化，同時吹氧助熔，吹氧管直徑l/2' 壓力8公斤/釐米i，當鋼水熔清後，取樣分析碳、磷。
B、 氧化階段在熔清的鋼水中加入鐵礦石1%、石灰1%，吹氧管直徑1/4壓力8 公斤/釐米2，時間控制在14分鐘，降碳除磷結束後使碳0.052%;磷達到0.01%，鋼水溫 度1640'C扒除氧化渣。
C、 還原階段在鋼水中加入石灰10公斤/噸鋼水;、螢石2公斤/噸鋼水，碳粉1. 5 公斤/噸鋼水及合金(SiMnFe、 MnFe、 SiFe)按標準成分下限，並加入脫氧劑鋁塊進 行預脫氧、控制好鋁塊的加入量0. 2%。溫度達到出鋼1600'C。
D、 精煉階段將電爐中的鋼水轉到精煉爐中，再加入石灰4公斤/噸鋼水、螢石0. 5 公斤/噸鋼水及合金(SiMnFe、MnFe、 SiFe)按標準成分中線調整。同時爐底直徑1/2
'管子通入8Kg/cm2的氬氣直到精煉結束、調整氬氣的壓力使之起到平穩攪拌鋼液又不 能使鋼液產生大的沸騰導致鋼液二次吸入氣體。
E、 出鋼加入脫氧劑鋁塊進行終脫氧、控制好鋁塊的加入量0.2%。取樣檢測化學 成分達到標準成分範圍出鋼，再鎮靜5分鐘、溫度達到1580'C時澆注鑄型；
2、鑄造工藝
造型採用組芯造型，外皮泥芯石英砂、內腔泥芯及蓋箱泥芯使用鎂碳石灰砂，並且 要進窯在350'C烘乾10小時，去除泥芯中的水分，減少泥芯在時的發氣量，在制芯時所 圓角處填放鉻鐵礦砂及暗成型冷鐵。裝配泥芯後仔細檢査尺寸。冒口1的泥芯部分木模 做出，其餘部分配保溫冒口套，澆注選取三包合澆，滑動水口直徑80mm，要求8分鐘完 成。澆注後當冒口內鋼水上升2/3高時點澆冒口並撒保溫劑，圖l、 2是本發明冒口、 澆口等鑄造工藝簡圖. 3)熱處理工藝，
圖3是正火及回火的工藝圖，待澆鑄後的半成品冷卻至35CTC以下，脫模後去除冒口 、 澆口、鑄件的內外面的殘砂，再置於熱處理爐內，緩慢升溫至700'C，升溫速率為6(TC /小時，在700'C時保溫均熱3小時越過相變易裂區，之後繼續升溫至910'C，保溫20 小時使金相組織完全轉化，將鑄件從爐中拉出，在鑄件四周均勻布置風機距鑄件2-3米 吹強風冷卻至350'C，之後再進爐緩慢升溫至650'C，升溫速率為60。C/小時，在650°C 保溫22小時爐子停火讓鑄件在爐中隨爐子一起降溫，當溫度降到350'C拉出爐子冷卻到 室溫即可進行後續精整工序。 檢驗結果
1、 化學成分
C 0. 20% ， Si 0. 47% ， Mn 1.560% ， P 0.012%， S 0. 004%， Cr 0. 050% ， Mo 0.015%， Cu 0.1%， V 0. 014%, Al 0.016%， N 0. 0070% 。
2、 機械性能Rm 530、 530、 540 Mpa ， RpO. 2 335、 325、 330 Mpa ， A4 29、 31、 30 % ， Z 66、 69、 66 % ， Kv 54 、 60、 50; 90、 70、 62; 54、 78、 88 J(0。C)。 無損檢測磁粉檢測、超聲波檢測均達到英國勞氏船級社的要求。
實施例2:通過實踐應用於承接的國外船級社的掛舵臂鑄件重量65噸，總長7.5 米，其技術質量要求如下-
1) 化學成分
C《0.23% ， Si《0.60% ， Mn =1.20-1.60% , P《0.035%， S《0.035%, Cr《0.30% ， Mo《0.08% ， Cu《0. 3%， V《0. 03%， A1=0.015-0, 08%, (N%xAlacidsol%)xl05《60 。
2) 機械性能
Rra》520 Mpa ， RpO. 2^260 Mpa ， A4》20% ， Z>25% ， Kv》27J(0。C)。
3) 鑄件的表面及內部質量的磁粉無損檢測和超聲波無損檢測達到船檢要求。 為此制定了詳細的生產方案。
1、熔煉工藝
A、 熔化階段將返回料(返回料是同類鑄件的冒口、澆口等)40%;鋼屑18%;生 鐵12%;廢鋼餘量、和石灰1.5%投入電爐中通電熔化，同時吹氧助熔，吹氧管直徑1/2 '壓力9公斤/釐米2，當鋼水熔清後，取樣分析碳、磷。
B、 氧化階段在熔清的鋼水中加入鐵礦石1. 5%、石灰1. 5%，吹氧管直徑1/4壓 力7公斤/釐米2，時間控制在15分鐘，降碳除磷結束後使碳0.050%;磷達到0.02%，鋼 水溫度163(TC扒除氧化渣。
C、 還原階段在鋼水中加入石灰ll公斤/噸鋼水;、螢石1.5公斤/噸鋼水，碳粉 1.3公斤/噸鋼水及合金(SiMnFe、 MnFe、 SiFe)按標準成分下限，並加入脫氧劑鋁塊 進行預脫氧、控制好鋁塊的加入量0.15%。溫度達到出鋼159(TC。
D、 精煉階段將電爐中的鋼水轉到精煉爐中，再加入石灰3公斤/噸鋼水、螢石l 公斤/噸鋼水及合金(SiMnFe、MnFe、 SiFe)按標準成分中線調整。同時爐底直徑1/2 '管子通入7Kg/cm2的氬氣直到精煉結束、調整氬氣的壓力使之起到平穩攪拌鋼液又不 能使鋼液產生大的沸騰導致鋼液二次吸入氣體。
E、 出鋼加入脫氧劑鋁塊進行終脫氧、控制好鋁塊的加入量0. 08%。取樣檢測化學 成分達到標準成分範圍出鋼，再鎮靜5分鐘、溫度達到1585'C時澆注鑄型；
2、鑄造工藝
造型採用組芯造型，外皮泥芯石英砂、內腔泥芯及蓋箱泥芯使用鎂碳石灰砂，並且 要進窯在35(TC烘乾12小時，去除泥芯中的水分，減少泥芯在時的發氣量，在制芯時所 圓角處填放鉻鐵礦砂及暗成型冷鐵。裝配泥芯後仔細檢査尺寸。冒口1的泥芯部分木模 做出，其餘部分配保溫冒口套，澆注選取三包合澆，滑動水口直徑80mm，要求10分鐘完 成。澆注後當冒口內鋼水上升2/3高時點澆冒口並撒保溫劑，圖l、 2是本發明冒口、 澆口等鑄造工藝簡圖. 3)熱處理工藝，
圖3是正火及回火的工藝圖，待澆鑄後的半成品冷卻至350°C以下，脫模後去除冒口、 澆口、鑄件的內外面的殘砂，再置於熱處理爐內，緩慢升溫至700'C，升溫速率為60'C /小時，在700'C時保溫均熱3小時越過相變易裂區，之後繼續升溫至910°C，保溫20 小時使金相組織完全轉化，將鑄件從爐中拉出，在鑄件四周均勻布置風機距鑄件2-3米 吹強風冷卻至35(TC，之後再進爐緩慢升溫至650'C，升溫速率為60'C/小時，在650°C 保溫22小時爐子停火讓鑄件在爐中隨爐子一起降溫，當溫度降到'C拉出爐子冷卻到室 溫即可進行後續精整工序。 檢驗結果
1、 化學成分
C 0.19% ， Si 0. 38% ， Mn 1.54% ， P 0.016%， S 0. 014%, Cr 0. 09% ， Mo 0. 02% ， Cu 0.13%， V 0. 012%， Al 0.018%， N 0. 0066% 。
2、 機械性能
Rm 525、 530、 540 Mpa ， RpO. 2 310、 325、 300 Mpa ， A4 32、 35、 31 % ， Z 64、 63、 65 % ， Kv 48 、 30、 50; 48、 60、 62; 44、 46、 58 J(0。C)。 無損檢測磁粉檢測、超聲波檢測均達到國外船級社的要求。
實施例3:通過實踐應用於承接的國外船級社的掛舵臂鑄件重量38.8噸，總長4.3 米，其技術質量要求如下
1)化學成分
C《0.23% ， Si《0.60% ， Mn =1.20-1.60% , P《0.035%， S《0.035%, Cr《0.30% ， Mo《0.08% ， Cu《0. 3%， V《0. 03%， A1=0. 015-0. 08%,
(N%xAlacidsol%)xl05《60 。
2) 機械性能
Rm>520 Mpa ， RpO. 2^260 Mpa ， A4>20% ， Z》25% ， Kv^27J(0。C)。
3) 鑄件的表面及內部質量的磁粉無損檢測和超聲波無損檢測達到船檢要求。 為此制定了詳細的生產方案。
1、 熔煉工藝
A、 熔化階段將返回料(返回料是同類鑄件的冒口、澆口等)30%;鋼削16%;生
鐵14%;廢鋼餘量、和石灰1.8%投入電爐中通電熔化，同時吹氧助熔，吹氧管直徑1/2 '壓力8.5公斤/釐米2，當鋼水熔清後，取樣分析碳、磷。
B、 氧化階段在熔清的鋼水中加入鐵礦石1.8%、石灰1.6%，吹氧管直徑l/4壓 力6公斤/釐米2，時間控制在15分鐘，降碳除磷結束後使碳0.058%;磷達到0。 03%， 鋼水溫度1635。C扒除氧化渣。
C、 還原階段在鋼水中加入石灰10.5公斤/噸鋼水；、螢石1.8公斤/噸鋼水，碳 粉1.3公斤/噸鋼水及合金(SiMnFe、 MnFe、 SiFe)按標準成分下限，並加入脫氧劑 鋁塊進行預脫氧、控制好鋁塊的加入量0.18%。溫度達到出鋼1585'C。
D、 精煉階段將電爐中的鋼水轉到精煉爐中，再加入石灰4.5公斤/噸鋼水、螢石 0.6公斤/噸鋼水及合金(SiMnFe、 MnFe、 SiFe)按標準成分中線調整。同時爐底直徑 1/2 '管子通入7. 5 Kg/cm2的氬氣直到精煉結束、調整氬氣的壓力使之起到平穩攪拌鋼 液又不能使鋼液產生大的沸騰導致鋼液二次吸入氣體。
E、 出鋼加入脫氧劑鋁塊進行終脫氧、控制好鋁塊的加入量0.1%。取樣檢測化學 成分達到標準成分範圍出鋼，再鎮靜5分鐘、溫度達到157(TC時澆注鑄型；
2、 鑄造工藝
造型採用組芯造型，外皮泥芯石英砂、內腔泥芯及蓋箱泥芯使用鎂碳石灰砂，並且 要進窯在300'C烘乾8小時，去除泥芯中的水分，減少泥芯在時的發氣量，在制芯時所 圓角處填放絡鐵礦砂及暗成型冷鐵。裝配泥芯後仔細檢查尺寸。冒口1的泥芯部分木模 做出，其餘部分配保溫冒口套，澆注選取兩包合澆，滑動水口直徑60mm，要求6分鐘完 成。澆注後當冒口內鋼水上升2/3高時點澆冒口並撒保溫劑，圖1、 2是冒口 1、鑄件3、 澆注系統3等鑄造工藝簡圖. 3)熱處理工藝，
圖3是正火及回火的工藝圖,待澆鑄後的半成品冷卻至350°C以下，脫模後去除冒口、 澆口、鑄件的內外面的殘砂，再置於熱處理爐內，緩慢升溫至70(TC，升溫速率為6(TC /小時，在700'C時保溫均熱3小時越過相變易裂區，之後繼續升溫至910'C，保溫20 小時使金相組織完全轉化，將鑄件從爐中拉出，在鑄件四周均勻布置風機距鑄件2-3米 吹強風冷卻至350'C，之後再進爐緩慢升溫至650'C，升溫速率為6(TC/小時，在650°C 保溫22小時爐子停火讓鑄件在爐中隨爐子一起降溫，當溫度降到'C拉出爐子冷卻到室 溫即可進行後續精整工序。 檢驗結果
1、 化學成分
C 0. 21% , Si 0. 47% ， Mn 1. 480% , P 0. 0126%, S 0. 0089%, Cr 0. 090% ， Mo 0.020% ， Cu 0.13%， V 0.01%， Al 0.017%, N 0.0065% 。
2、 機械性能
Rm 550、 530、 545 Mpa ， RpO. 2 360、 350、 355 Mpa , A4 29、 31、 32 % ， Z 68、 63、 66 % ， Kv 58 、 106、 55; 66、 76、 104; 82、 64、 74 J(0。C)。 無損檢測磁粉檢測、超聲波檢測均達到國外船級社的要求。
權利要求
1、一種船舶掛舵臂的製造方法，其特徵在於包括以下步驟(以下配比均為重量百分比)1、熔煉工藝A、熔化階段將返回料30-45％，鋼屑15-25％，生鐵10-15％，石灰1-2％，餘量為廢鋼，投入電爐中通電熔化，同時吹氧助熔，吹氧管直徑1/2-3/4′，壓力5-10公斤/釐米2，當鋼水熔清後，取樣分析碳、磷；B、氧化階段在熔清的鋼水中加入鐵礦石1-2％、石灰1-2％，同時吹氧，吹氧管直徑1/4-1′，壓力6-8公斤/釐米2，時間控制在10-15分鐘，降碳除磷結束後使碳含量達到0.05-0.1％，磷低於0.035％，鋼水溫度達到1590-1640℃，扒除氧化渣；C、還原階段在鋼水中加入石灰8-12公斤/噸鋼水，螢石1-2公斤/噸鋼水，碳粉1-1.5公斤/噸鋼水，加入合金SiMnFe、MnFe和SiFe調整鋼水中Si至0.3-0.6％，Mn至1.2-1.6％，並加入脫氧劑鋁塊0.1-0.2％進行預脫氧，使溫度達到出鋼溫度1570-1600℃；D、精煉階段將電爐中的鋼水轉到精煉爐中，再加入石灰2-5公斤/噸鋼水、螢石0.5-1公斤/噸鋼水，加入合金SiMnFe、MnFe和SiFe調整鋼水中Si至0.25-0.60％，Mn至1.4—1.6％；同時爐底以直徑1/2-3/4′的管子通入5-8公斤/釐米2的氬氣直到精煉結束；E、出鋼出鋼前加入脫氧劑鋁塊0.05-0.2％進行終脫氧，取樣檢測化學成分達到標準成分範圍出鋼，再鎮靜5分鐘、溫度達到1560-1590℃時澆注鑄型；2.鑄造工藝造型採用組芯造型,外皮泥芯石英砂、內腔泥芯及蓋箱泥芯使用鎂碳石灰砂，並且要進窯在250-350℃烘乾8-12小時，去除泥芯中的水分，減少泥芯在時的發氣量，在制芯時所圓角處填放鉻鐵礦砂及暗成型冷鐵；裝配泥芯後仔細檢查尺寸；冒口泥芯部分木模做出，其餘部分配保溫冒口套，澆注選取多包合澆，滑動水口直徑60-80mm，要求6-10分鐘完成，澆注後當冒口內鋼水上升2/3高時點澆冒口並撒保溫劑；3)熱處理工藝，待澆鑄後的半成品冷卻至350℃以下，脫模後去除冒口、澆口、鑄件的內外面的殘砂，再置於熱處理爐內，緩慢升溫至600-700℃，升溫速率為60-70℃/小時，在600-700℃時保溫均熱3-5小時越過相變易裂區，之後繼續升溫至850-910℃，保溫16-20小時
2、 鑄造工藝造型採用組芯造型，外皮泥芯石英砂、內腔泥芯及蓋箱泥芯使用鎂碳石灰砂，並且 要進窯在250-350'C烘乾8-12小時，去除泥芯中的水分，減少泥芯在時的發氣量，在制 芯時所圓角處填放鉻鐵礦砂及暗成型冷鐵；裝配泥芯後仔細檢査尺寸；冒口泥芯部分木 模做出，其餘部分配保溫冒口套，澆注選取多包合澆，滑動水口直徑60-80mm,要求6-10 分鐘完成，澆注後當冒口內鋼水上升2/3高時點澆冒口並撒保溫劑； 3)熱處理工藝，待澆鑄後的半成品冷卻至350'C以下，脫模後去除冒口、澆口、鑄件的內外面的殘 砂，再置於熱處理爐內，緩慢升溫至600-700'C，升溫速率為60-70'C/小時，在600-700 'C時保溫均熱3-5小時越過相變易裂區，之後繼續升溫至850-910'C，保溫16-20小時 使金相組織完全轉化，將鑄件從爐中拉出，在鑄件四周均勻布置風機距鑄件2-3米吹強 風冷卻至200-350'C，之後再進爐緩慢升溫至600-650'C,升溫速率為60-70'C/小時， 在600-650'C保溫18-22小時爐子停火讓鑄件在爐中隨爐子一起降溫，當溫度降到 250-350'C拉出爐子冷卻到室溫即可進行後續打磨、粗加工、尺寸檢驗、無損檢驗、塗 漆即得鑄件成品。
全文摘要
本發明公開了一種船舶掛舵臂的製造方法，使掛舵臂的技術質量參數達到或超過國外船級社的材料規範要求。本發明的關鍵是研製一套熔煉工藝配料選擇、冶煉溫度掌握、吹氧、吹氬參數的控制等，解決化學元素含量控制尤其鋁的含量、氮含量滿足要求；編制最優的鑄造工藝冒口、澆口的設計及造型用料選擇，杜絕裂紋、縮松的產生，滿足鑄件無損檢測及尺寸精度要求，編制一種特定熱處理工藝；升溫、保溫、降溫的溫度、時間的選擇尤其是降溫方法運用，解決了鑄件機械性能不足的問題，尤其是低溫衝擊性能要求。
文檔編號C21D9/00GK101362283SQ20081015705
公開日2009年2月11日 申請日期2008年9月23日 優先權日2008年9月23日
發明者乾 陸, 馬燕鋒 申請人:天乾(無錫)科技有限公司