傳送帶及使用此傳送帶的成象設備的傳送裝置的製作方法

2023-10-08 14:22:54 1

專利名稱：傳送帶及使用此傳送帶的成象設備的傳送裝置的製作方法
技術領域：
本發明涉及用作以高定位精度將精密部件傳送至預定位置的傳送帶，以及使用此傳送帶的成像設備的傳送裝置。本發明的主要應用領域是成像設備的功能部件。
本發明特別地涉及用於調色劑載體的傳送器或定像膜或傳送帶。
背景技術：
傳統的管狀膜製造方法是1)由吹塑薄膜擠塑(blown-film extrusion)所代表的擠塑熱熔成型；以及2)澆鑄，其中樹脂或樹脂前體被熔化，將預定量的熔融的樹脂或前體塗在管狀模具的內外表面，並在去溶劑化之後使該產品脫模。
以及，3)日本專利公開未決號63-34120和63-34121已經建議了幾種方法，通過它們片狀膜繞在芯體上並通過熔合該片的兩端使該板在中空的管狀體的內表面形成襯層，以及4)日本專利公告55-35247公開了一種製造聚四氟乙烯管狀體的方法。
在傳統的熱熔成型工藝1)中，如果將通過吹塑薄膜擠塑形成的管狀膜用作成像設備的定像裝置所用的膜，見圖24，則當管狀膜被卷繞時，會發生不希望有的破裂。
在澆鑄工藝2)中，為了得到均勻厚度的膜，在溶液濃度控制、乾燥環境的調整和乾燥步驟中的溶劑處理費用方面，存在著一些問題。
在方法3)中，在中空的管狀體內表面做襯層可得到有均勻厚度的襯層。但是，當從中空的管狀體的內表面取出該襯層以便得到管狀膜時，因為它與中空的管狀體內表面粘合得很強，所以很難取下該襯層。
在本發明中，隨後介紹使用的管狀膜的術語「管狀」包括通過連結平板膜的端部來形成圈形、管狀、環狀、環形、圓柱狀和中空的膜。
另外，帶狀傳送器的傳送帶是由，例如，橡膠材料或鋼製成的，因此具有約1mm的厚度。然而，因為本發明只應用於厚度小於1mm的膜，所以，在本發明中，術語「膜」代表具有這種厚度的膜。

發明內容
本發明的目的是提供一種傳送器裝置的傳送帶以及使用此傳送帶的成像設備所用的傳送裝置。
根據本發明的傳送帶的特徵在於熱塑性片狀膜捲成圓柱狀膜以使該膜的引出端和尾端彼此重疊而形成重疊部分，成型元件設置在圓柱狀膜的內、外周表面上，以及通過加熱該膜、並藉助於成型元件使該膜形成管狀帶。
根據本發明的用於使用本發明的傳送帶的成像設備的傳送裝置，其特徵在於熱塑性片狀膜捲成圓柱狀膜以使該膜的引出端和尾端彼此重疊而形成重疊部分，成型元件設置在圓柱狀膜的內、外周表面上，以及通過加熱該膜、並藉助於成型元件使該膜形成管狀帶，以及，通過驅動輥和施壓輥來轉動該管狀帶。
除了上邊討論的以外，本領域中的專業人員從隨後對本發明優選實施方案的說明可以顯見其它的目的和優點。在說明中參考了附圖，它們構成了本發明的一部分，並解釋了本發明的例子。但是，這些例子不能全部代表本發明的多種實施例方案，因此要參照說明書之後的權利要求，它決定了本發明的範圍。


圖1是一個解釋片狀膜以分段方向卷繞到圓柱狀元件上這一狀態的示圖；圖2是一個解釋卷繞在圓柱狀元件的外周面上的膜的兩個末端互相重疊的示圖；圖3是一個解釋圓柱狀元件和環狀成型元件的一個組合的示圖；圖4是一個解釋卷繞在圓柱狀元件上的片狀膜罩有環狀成型元件這一狀態的示圖；圖5是一個解釋加熱步驟中使用的加熱爐的示圖；圖6是一個解釋片狀膜被卷繞方式的示圖；圖7是一個解釋圓柱狀元件和管狀成型元件之間的膜的狀態的示圖；圖8是一個解釋加熱狀態的示圖；圖9是一個解釋冷卻狀態的示圖；圖10是一個解釋使用本發明的膜的成像設備中的定像裝置的示圖；圖11是一個解釋本發明第二實施方案的示圖；圖12是一個顯示本發明第三實施方案的示圖；圖13是一個顯示本發明第三實施方案的示圖；圖14是一個顯示本發明第四實施方案的示圖；圖15是一個顯示本發明第四實施方案的示圖；圖16是一個解釋本發明第五實施方案的示圖；圖17是一個解釋本發明第五實施方案的示圖；圖18是一個解釋本發明第五實施方案的示圖；圖19是一個解釋本發明第五實施方案的示圖；圖20是一個解釋本發明第六實施方案的示圖；圖21是一個解釋本發明第六實施方案的示圖；圖22是一個解釋本發明第七實施方案的示圖；圖23是一個解釋本發明第八實施方案的示圖；圖24是一個解釋使用本發明實施方案製造的膜的定像裝置的示圖；圖25是一個解釋本發明另一實施方案的示圖；圖26是一個解釋本發明另一實施方案的示圖；圖27是一個解釋本發明另一實施方案的示圖；圖28是本發明所用加熱爐的主要部件的剖面圖；
圖29是一個顯示圓柱狀元件與管狀成型元件的材料之組合的示圖；圖30是一個解釋片狀膜以分段方向卷繞到圓柱狀元件上這一狀態的示圖；圖31是一個解釋卷繞在圓柱狀元件外圓周面上的膜的兩個端部彼此對接的方式的示圖；圖32是一個管狀成型元件的示圖；圖33是一個解釋卷繞在圓柱狀元件上的片狀膜罩有管狀成型元件這一狀態的示圖；圖34是一個解釋片狀膜卷繞方式的示圖；圖35是一個解釋圓柱狀元件和管狀成型元件之間的膜的狀態的示圖；圖36是一個解釋加熱狀態的示圖；圖37是一個解釋冷卻狀態的示圖；圖38是一個解釋本發明第十二實施方案的示圖；圖39是一個解釋本發明第十二實施方案的示圖；圖40是一個解釋本發明第十二實施方案的示圖；圖41是一個顯示不同的膜連接部分的彈性強度之間的比較的示圖；圖42是一個顯示本發明第十三實施方案的示圖；圖43是一個顯示本發明第十三實施方案的示圖；圖44是一個顯示本發明第十三實施方案的示圖；圖45是一個顯示本發明第十三實施方案的示圖；圖46是一個顯示本發明第十三實施方案的示圖；
圖47是一個顯示本發明第十三實施方案的示圖；圖48是一個顯示本發明第十四實施方案的示圖；圖49是一個顯示本發明第十四實施方案的示圖；圖50是一個顯示本發明第十五實施方案的示圖；以及圖51是一個顯示本發明第十五實施方案的示圖。
具體實施例方式
(第一實施方案)圖1至9解釋了本發明的第一實施方案。
參考數字1代表用作芯的圓柱狀元件，其上卷繞有膜4。在本實施方案中，實心棒用作圓柱狀元件1。管狀或中空的成型元件2具有允許插入圓柱狀元件1的內徑。在本實施方案中，鋁材用於圓柱狀元件，且不鏽鋼用於管狀成型元件。最好是，圓柱狀元件1的材料的熱膨脹係數大於成型元件2的材料的熱膨脹係數。
下面敘述本實施方案的細節。根據將被製造的管狀膜的內徑來選定片狀膜的尺寸，並根據被選定的片狀膜尺寸來挑選圓柱狀元件1和管狀成型元件2的尺寸。作為片狀膜4，製備出79mm長、270mm寬的熱塑性材料制的切成片，在本實施方案中，這種熱塑性材料為聚醚醚酮(一種雙軸取向的產品)。片狀膜的膜厚為50μm。
具有2.4×10-5(/℃)的熱膨脹係數的鋁用於圓柱狀元件，以及具有1.5×10-5(/℃)的熱膨脹係數的不鏽鋼用於管狀成型元件。圓柱狀元件的直徑和長度分別為24.0mm和300.0mm。管狀成型元件的內徑、外徑和長度分別為24.2mm、30.0mm和300.0mm。
這樣設計圓柱狀元件1和管狀成型元件2的尺寸，以使在加熱步驟(隨後介紹)加熱過程中溫度為370℃時，圓柱狀元件1的外徑和管狀成型元件2的內徑之間的差值是100μm±10μm。
如圖1所示，如上製備的片狀膜4卷繞在圓柱狀元件1的外圓周表面1a上，以使該膜的兩端如圖2所示彼此重疊。膜4的兩端4a和4b重疊的部分的寬度為約4.0mm。
隨後，如圖4所示，卷繞在圓柱狀膜1上的膜4插入管狀成型元件2的中空部分。圓柱狀元件1、膜4和管狀成型元件2插入到圖5的加熱爐60中並被加熱。圖28中顯示了加熱爐60的結構的細節。
參照圖28，支墊68固定在加熱爐的基座(未示出)上，加熱器67設置在支墊68上，以及加熱器67之間形成其中布放有要被加熱物體(圓柱體元件、膜和管狀成型元件)的空間60A。加熱器67的溫度由溫度控制裝置(未示出)控制。
加熱爐60中的加熱條件是加熱溫度為370±5℃以及加熱時間30±1分鐘。考慮膜材料的熔化溫度(熔點)和膜的熱老化來決定加熱時間。在加熱爐60中的加熱步驟期間，膜4如圖6至8所示變化。首先，放在加熱爐60中的膜4卷繞在用作芯的圓柱狀元件1和管狀成型元件2之間的間隙中，且兩端4a和4b形成重疊部分。圓柱狀元件1的外徑與管狀成型元件2的內徑之間的尺寸間隙為200μm。從這個狀態加熱圓柱狀元件1、膜4和管狀成型元件2，且這些元件的溫度升高。圓柱狀元件1和管狀成型元件2根據其各自熱膨脹係數開始膨脹(圖6)。膜4隨著溫度升高開始變軟，且圓柱狀元件1和管狀成型元件2伴隨溫度升高開始膨脹。但是，因為圓柱元件1的鋁材的熱膨脹係數大於管狀成型元件2的熱膨脹係數，所以圓柱狀元件1的外徑和管狀成型元件2的內徑之間的尺寸間隙從其初始的低溫態變小(圖7)。
隨著圓柱狀元件和管狀成型元件之間的間隙變窄，夾在它們之間的膜越來越軟。由於膜的變軟以及間隙的變窄，膜的兩端4a和4b的重疊部分在圓周方向延伸，且重疊部分4a和4b焊合併連接。注意到，圓柱狀元件和管狀成型元件之間的間隙最終變成與所需的膜厚度一樣從而消除了重疊部分中的臺階(圖8)。
隨後，在預定溫度下使膜4保持加熱，並由膨脹引起的圓柱狀元件1和管狀成型元件2之間間隙的減小來調整膜厚的分布。當30分鐘的加熱時間過後，停止加熱，並開始冷卻步驟(圖9)。
在這個冷卻步驟中進行冷卻期間，在停止加熱步驟中的加熱過後可以自然冷卻圓柱狀元件1、膜4和管狀成型元件2。但是，也可進行快速冷卻以縮短冷卻時間。
在本實施方案中，在加熱之後把每個元件浸入液池中的冷卻劑裡並以300℃/分鐘的冷卻速率冷卻。
在冷卻溫度基本變成室溫之後，從圓柱狀元件和管狀成型元件之間移走該膜。其結果是，取出的膜最終成為管(圓柱)狀，而且原始片狀膜的重疊部分4a和4b被很好地連接起來。另外，整個管狀膜的膜厚度如大約50μm±5μm一樣均勻。
下面描述用上述方法製造的管狀膜4的使用。
圖10解釋了在成像設備(LBP雷射束印表機)的定像裝置中使用管狀膜4的例子。在圖10中，參考數字4代表根據本發明的管狀膜(定像膜)。用於加熱定像膜4的加熱器6A由加熱器託座6B託住。支撐元件6C形成基本上是U形的形狀。這樣組裝定像膜4以使其裝在支撐元件6C和加熱器託座6B的外周面上。壓輥6D由驅動裝置驅動(未示出)。在圖10所示的這個定像設備中，載有用於成像的調色劑的載體6E，如紙張，被傳送並插入到定像膜4和壓輥6D之間。由加熱器施加的定像膜的加熱傳導到調色劑，並通過壓力和熱量將調色劑定像到紙張上。在根據本發明的定像膜中，膜的厚度具有高度均勻性，而且片狀膜重疊部分的厚度與該膜其它部分的厚度並無不同。因此，熱量均勻地從該膜傳導到調色劑，從而產生了極高的圖象質量。
圖24示出了成像設備的另一例子，作為本發明的管狀膜的一個應用。
圖24示出了複印機的定像裝置，而且在日本專利公開未決號63-313182中介紹了這種定像裝置的細節。
在圖24所示的定像裝置中，這樣配置膜4以在驅動輥R之間形成一個菱形切面。一旦從這些驅動輥之一接收到驅動力傳出的轉動，膜4轉動並且定像紙張上的調色劑，與此同時將紙張在膜4和熱壓輥P之間傳送。在圖24所示的定像裝置中，以平的狀態使用該管狀膜。
下面介紹可用於本實施方案的膜材料。
熱塑性樹脂材料的例子是聚乙烯、聚丙烯、聚甲基戊烯-1、聚苯乙烯、聚醯胺、聚碳酸酯、聚碸、聚烯丙基化物(polyallylate)、聚對苯二甲酸乙二醇酯、聚對苯二甲酸丁二醇酯、聚苯硫、聚醚碸、聚醚腈、熱塑性聚醯亞胺基材料、聚醚醚酮(polyetheretherketone)、熱致變液晶聚合物和聚醯胺酸。也可以使用通過把至少一種有機或無機細粉末混合到任何一種這些樹脂材料之中而得到的膜，以改進抗熱性、導電性和導熱性。
縮合的聚醯亞胺是有機粉末的例子。無機粉末的優選例是無機的球形細顆粒，如炭黑粉末、氧化鎂粉末、氟化鎂粉末、二氧化矽粉末、氧化鋁粉末和氧化鈦粉末；纖維顆粒，如碳纖維和玻璃纖維；以及須晶粉末，如六鈦酸鉀、八鈦酸鉀、碳化矽和氮化矽。
這些細粉末的全部混合量優選佔原料樹脂(base resin)的5至50％(以重量計)。上述膜材料被插入並卷繞在圓柱狀元件與管狀成型元件之間，加熱軟化，並被壓縮。為保證製成的管狀膜的厚度的均勻性並簡化該膜從管狀成型元件上取下，使用模後收縮係數在0.6和20％之間的材料。其結果是，保證了上述的均勻性。
下面介紹模具樹料。
在本實施方案中，建議使用鋁和不鏽鋼分別作為圓柱狀元件和管狀成型元件的材料。但是，除了上述材料之外，通過使用樹脂材料，如聚四氟乙烯，與玻璃材料的組合體也可以實施本發明。圖29示出這些元件的材料的組合體的良好的例子。(第二實施方案)圖11解釋了本發明的第二實施方案。
本實施方案的特徵在於進行高頻感應加熱。在本實施方案中，通過在短時間內加熱圓柱狀元件、管狀成型元件和膜來改進生產率。
在圖11中，參考數字8代表鋁製圓柱體元件；以及10代表不鏽鋼管狀成型元件。圓柱狀元件8與管狀成型元件10的熱膨脹係數和尺寸與第一實施方案中的一樣。
具有與第一實施方案中相同尺寸的聚醚醚酮片狀膜卷繞圓柱狀元件8的外周面上，以使該膜的兩端互相重疊。圓柱狀元件8和這樣裝配的膜被插入到管狀成型元件10中，並把管狀成型元件10放於上述的中空的線圈支架內。
通過在1MHz的頻率下並以8KW的功率對該線圈提供能量5秒鐘，將管狀成型元件10的表面溫度控制在370℃。通過這種高頻感應加熱，由於溫度升高引起的圓柱狀元件和管狀成型元件之間間隙的減小、溫度升高所引起的膜的變軟以及間隙減小導致的擠壓，卷繞在圓柱狀元件8和管狀成型元件10之間的膜的重疊部分被焊合併連接起來。
隨後，停止對線圈的能量供應，並根據圖9所示的方法進行冷卻，並從圓柱狀元件和管狀成型元件取走該膜。其結果是，該膜具有極佳的圓柱體形狀而且膜厚的精度也很高。本實施方案的高頻感應加熱裝置也能在非常短的時間內把溫度從室溫升至預定加熱溫度，第一實施方案中所介紹的材料也可用作膜材料。〔第二實施方案的應用〕當本實施方案製造的膜用作圖10和24所示的成像設備的定像裝置的定像膜時，作為調色劑載體的紙張上的調色劑被定像膜和施壓輥擠壓。在這種情況下，如果定像膜與調色劑之間的分子間吸引和靜電吸引作用很大，則發生一種紙上的調色劑被吸引到定像膜上的現象(稱作調色劑汙損(offset)現象)。因為調色劑從紙表面移走，所以圖象信息的解析度受到很大影響。本應用提供了一種具有防止定像膜的調色劑汙損這一巨大效果的膜。
防止調節劑汙損的膜塗層用在第二實施方案製造的管狀膜的外周面上。通過使用低能的層狀材料，如氟樹脂層、氟橡膠層或矽氧烷橡膠層來做出這一膜塗層。
更具體地說，0.4％(以重量計)的炭黑摻到PFA(四氟乙烯和全氟化烷基乙烯基醚的共聚物)和PTFE(聚四氯乙烯)的3∶7的混合物中。塗層薄膜的厚度在氟樹脂層的情況下為10±1μm，在PFA和PTFE的樹脂混合物的情況下為4±1μm。膜塗層的方法是浸塗或噴塗。
當由這種應用方法製造出的膜用作圖10和24中所示的定像裝置的膜時，也可以去除調色劑汙損的問題。
在上述實施方案中，對於十點平均粗糙度Rz來講，當管狀成型元件10的內表面的表面粗糙度的精度被設置在小於3μm時，成型膜被很好地取走。(第三實施方案)圖12和圖13解釋了膜的脫模性得到改進的第三實施方案。
參考數字16代表鋁材料制出的並具有與第一實施方案中一樣的熱膨脹係數的圓柱狀元件；以及18代表不鏽鋼製出的並具有與第一實施方案中一樣的熱膨脹係數的管狀成型元件。脫模劑20塗在管狀成型元件18的內周面18a上。脫模劑20的材料優選有機材料，如矽氧烷樹脂或氟樹脂；或無機材料，如石墨或氮化硼。脫模劑20的膜厚度基本上為5μm。
作為片狀膜，使用被切成與例1中相同尺寸的50μm厚的聚醚醚酮膜。
這樣設計圓柱狀元件16的外徑和管狀成型元件18的內徑，以使溫度為370℃時，包括脫模劑在內的間隙大小為100μm。片狀膜卷繞在圓柱狀元件16的外周面，以使該膜的引出端與尾端彼此部分重疊。把管狀成型元件18罩在膜上，並把所得結構件置於加熱爐中，見圖28。在加熱爐中，在370℃下加熱30分鐘。
通過在加熱爐中的這種加熱，圓柱狀元件和管狀成型元件膨脹，且膜變軟。間隙由於熱膨脹係數之間的差異而變窄。間隙變窄、膜變軟、以及圓柱狀元件與管狀成型元件之間的擠壓的聯合效果使得膜的端部相連並使膜的厚度均勻一致。
在本發明的每一個實施方案中，成型是在非常高的樹脂熔化溫度下進行的。因此，有必要在高溫條件下保護芯元件和管狀模具不受熱的影響。脫模劑用於解決這個問題，並因此在模具的耐久性以及膜從模具的脫模性方面得到了很好結果。
當上述的加熱時間過後，將管狀成型元件、膜、以及圓柱狀元件從加熱爐移走並冷卻。當達到預定的40℃冷卻溫度時，取出管狀成型元件，並隨後將形成管狀、圓柱形的膜從圓柱狀元件抽出。
在本實施方案中，成型的管狀膜從每個成型元件平穩地脫模。而且，在膜脫模後，各成型元件的汙染程度是低的，從而得到了模具清洗處理和模具耐用性方面的改進。(第四實施方案)圖14和15示出了本發明的第四實施方案。本實施方案的目的是改善脫模性。上述每個實施方案是基於這樣一個原理，即，放在圓柱狀元件和管狀成型元件之間的具有微米數量級厚度的膜是通過加熱和軟化該膜而被焊接的。在熱焊接過後的冷卻步驟中，膜的的粘接得到改善。必須仔細進行脫模並因此需要長的脫模時間，從而導致長的製造時間。這一實施方案提出了用於解釋這種問題的一種方法和一種設備。
在圖14和15中，圓柱狀元件22由具有2.4×10-5(/℃)的熱膨脹係數的鋁材料製造出並加工成具有23.4mm的直徑。管狀成型元件由具有1.5×10-5(/℃)的熱膨脹係數的不鏽鋼製造出並加工成具有24mm的內徑和30mm的外徑。
一層2μm厚的縮合的聚醯亞胺樹脂膜22b塗覆在圓柱狀元件22的表面22a上。而且，7μm厚的石墨粉末燒接膜24b形成在管狀成型元件24的內表面24a上。這樣，對每個圓柱狀元件和管狀成型元件進行塗層，以使兩個元件加熱到270℃時，外徑和內徑差固定在100μm。
具有與第一實施方案中同樣尺寸的聚醚碸片狀膜卷繞在圓柱狀元件22的外周面上，以使該膜的引出端和尾端彼此重疊。膜和圓柱狀元件裝於管狀成型元件24中，並把所得結構體放於加熱爐中。在加熱爐中於270℃下進行30分鐘的加熱處理。
通過這種加熱處理，圓柱狀元件22，管狀成型元件24和該膜被加熱。其結果是，由於間隙變窄、膜軟化以及圓柱狀元件和管狀成型元件的溫度升高所引起的擠壓，膜的重疊部分彼此相連。
在上述加熱時間過後，將所得結構體從加熱爐取走並以250℃/分鐘的冷卻速率進行冷卻。當冷卻開始一分鐘過後時，將膜從圓柱狀元件和管狀成型元件取出。其結果是，膜被從這些元件平穩地脫模。
在本實施方案中，因為對各圓柱狀元件和管狀成型元件進行塗覆，所以脫模性得到改善。(第五實施方案)本實施方案涉及一種獲得多層管狀膜的方法和設備。在上述第一至第四實施方案的每一個中，從單片膜製造管狀膜。在本實施方案中，管狀膜是由多片膜形成的。使用不同成像方法的多種機器可用作成像設備，其中，本發明的管狀膜很有效並是開發本發明的一個目的，而且定像膜的厚度隨機器類型不同而相應變化。例如，用於複印機的定像膜的厚度需要是20μm，而用於雷射束印表機的則需要是50μm。另外，上邊提到的專利出版物介紹了定像膜的厚度為9μm。因此，本實施方案提出了保證厚度不同的管狀膜有高的厚度均勻性的方法。
在圖16中，參考數字26代表由聚四氟乙烯樹脂制出的圓柱狀元件。上述的不鏽鋼用作管狀成型元件30。這樣設計圓柱狀元件16的外徑和管狀成型元件30的內徑，以使它們在290℃下加熱30分鐘時兩個元件之間的間隙為200μm。卷繞在圓柱狀元件26的外周面上的第一片狀膜28是一張具有預定尺寸的25μm厚的聚醚碸的切片。
第二片狀膜32是從四氟乙烯和全氟化烷基乙烯基醚的共聚物(以下縮寫成PFA)制出的並具有25μm的厚度。
第一片狀膜28在圓柱狀元件26的外周面26a上卷繞兩次，以使該膜的兩端28a和28b彼此重疊。接著，第二片狀膜32在第一片狀膜28上卷繞兩周，以使膜32的兩端32a和32b彼此重疊。這種卷繞兩周的實施方案有這樣的優點，即與片狀膜的厚度無關而形成具有任意厚度的管狀膜。而且，當不是50μm厚的膜而是有一半厚度，即25μm厚度的膜用作片狀膜時，該膜兩端的重疊部分的厚度變小，從而可以製造出在整個膜厚方面有高度均勻性的膜。
作為卷繞方法，下述兩種方法可行在一個方法中，第一和第二片狀膜卷繞成各自重疊部分在一定部分彼此重疊(圖17)；在另一方面中，兩張片狀膜卷繞成各自重疊部分並不重疊(圖18和19)。在圖17所示的兩張片狀膜的端部在同一點重疊的方法中，在這些重疊部分中來自圓柱狀元件的壓力比其餘部分中的大，因此由於反作用力圓柱狀元件偏斜(deviated)。其結果是，某些情況下，膜厚的均勻性受到損害。在圖18和19所示的片狀膜卷繞方法中，因為片狀膜的重疊部分均勻分布，所以可能避免這類問題。在第二片狀膜以圖17與圖18和19所示的方法之一而被卷繞之後，這些膜插入到管狀成型元件30中。所得結構件放於加熱爐並在290℃的溫度下加熱30分鐘。在加熱步驟中，圓柱狀元件26和管狀成型元件30一起被加熱以產生由於各自材料的熱膨脹係數差異所得到的尺寸上的膨脹差異。其結果是，兩個元件間的間隙變窄。與此同時，由於加熱，第一和第二片狀膜變軟並因此使每個膜的端部相連，從而得到兩個管狀膜。
在上述的加熱步驟中，第一和第二膜加熱到290℃並變軟。由於各自材料的熱膨脹係數之間的差異，間隙變窄，並由此膜變軟並相連。在預定加熱時間過後，把圓柱狀元件、膜和管狀成型元件從加熱爐移走並冷卻。冷卻後，把膜從圓柱狀元件和管狀成型元件抽出，並發現得到了整個膜具有100μm均勻厚度的膜。在本實施方案中，第一和第二膜之間的粘接不是一種如化學結合那樣的強的結合，而是一種僅由分子間力結合所得到的弱的結合。但是，由於兩片膜的表面被熔化，所以通過這些粗化的表面所產生的錨接的應(anchoreffect)它們被接合在一起。(第六實施方案)本實施方案提出一種有任意膜厚度的管狀膜以及這種膜的一種製造方法。複印機和雷射束印表機是成像設備的例子，而且具有34和64μm膜厚的定像膜，例如，可分別用於前一種後一種機器。這就是說，不同種類的成像設備使用厚度不同的膜。此外，在今後可以提高用於成像設備的定像裝置中的膜厚種類的數目。
圖20和21解釋了本實施方案。通過在一鋁製圓柱體的外周面上塗上一種縮合的聚醯亞胺塗料而製得第一成型元件34。管狀成型元件36如前所述由不鏽鋼製成。這樣設計圓柱狀元件34的外徑和管狀成型元件34的內徑，以使當它們在370℃下加熱30分鐘時，兩元件之間的間隙為160μm。
將20μm厚的聚醚醚酮膜的切片，即片狀膜38在圓柱狀元件34的外周面上卷繞三周。這樣卷繞片狀膜38，以使該膜的引出端和尾端在一定區域(部分I)彼此重疊。在如此卷繞的片狀膜上蓋上管狀膜40。管狀膜40如前所述由PFA製成。可以採用第一實施方案中的方法製造管狀膜，也可以採用別的方法。本實施方案中管狀膜40的厚度和直徑分別為20μm和大約25mm將管狀膜40裝於片狀膜以後，將所得結構體置於加熱爐中並在370℃下加熱30分鐘。
在此加熱步驟中，圓柱狀元件34和管狀成型元件36被加熱至370℃並膨脹。由於各自熱膨脹係數的不同，它們之間的間隙變窄。夾於圓柱狀元件34和管狀成型元件36之間的膜38和40被加熱並軟化。由於這些元件之間間隙的減小和膜的軟化，片狀膜38兩端的重疊部分被焊合併連接在一起，並將兩個膜也結合起來。因此，這兩個膜結合併形成一個單獨的管狀膜(圖21)。經過上述預定時間的加熱後，將所得結構體從加熱爐移出並冷卻。本實施方案中的冷卻條件為當芯元件34是實心元件時，將包括這個實心元件的部件浸入80℃的熱水中並逐漸冷卻，當芯元件34是中空的元件時，將25℃的冷卻水流過該中空元件的中空部分。
冷卻步驟後，將膜從圓柱狀元件和管狀成型元件取走，經實測，該膜具有80±8μm的膜厚度。(第七實施方案)圖22表示此實施方案。參考數字42代表由聚四氟乙烯樹脂製成的圓柱狀元件；以及44代表通過如前所述的將不鏽鋼加工成管狀而得到的成型元件。這樣設計圓柱狀元件42的外徑和管狀成型元件44的內徑，以使當它們在290℃下被加熱30分鐘時，兩元件之間的間隙為128μm。
第一管狀膜46由非熱塑性樹脂材料，如縮合的聚醯亞胺樹脂製成。在管狀膜外表面塗覆一層4μm厚的含有粘合劑聚醯氨基醯亞胺的氟樹脂膜46a。管狀膜46的厚度為50μm。將10μm厚的熱塑性PFA樹脂切成規定的尺寸來形成片狀膜48。將管狀膜46罩在圓柱狀元件42的外周面，並將片狀膜這樣卷繞，以使該膜兩端按預定的寬度重疊在一起。此外，將管狀成型元件44裝於該膜上。
將所得結構體置於加熱爐內並在290℃下加熱30分鐘。在加熱步驟中，當溫度升高時，圓柱狀元件42和管狀成型元件44膨脹，且由於它們的熱膨脹係數之間的差異，它們之間的間隙縮小了。在此加熱溫度下，管狀膜46和片狀膜48被加熱。其結果是，熱塑性片狀膜由於加熱而軟化，而且由於圓柱狀元件和管狀成型元件之間的間隙變窄而產生的擠壓，該片狀膜兩端的重疊部分被結合併連接在一起。由於其兩端相連，片狀膜48就形成了管狀膜，並且由於上面提到的間隙的減小，管狀膜46和以管狀膜形式存在的片狀膜48彼此粘合在一起。結果是形成了雙層的管狀膜，其中的兩層膜是通過塗於管狀膜46上的樹脂而粘合的。
預定的加熱時間過後，將圓柱狀元件和管狀成型元件從加熱爐移走並冷卻。當圓柱狀元件42和管狀成型元件44冷卻至預定溫度時，從這些元件抽出該膜，由此製造出雙層管狀膜。在本實施方案中，由於在管狀膜46的內表面塗有氟樹脂脫模劑，由此可以從圓柱狀元件42上很好得取走成型的膜。(第八實施方案)本實施方案提出一種使用多種管狀(管狀、環狀)膜製造多層管狀膜的方法。圖23表示此實施方案。圖23中，參考數字50代表由聚四氟乙烯樹脂製得的圓柱狀元件；以及52代表由前述的鋁材製得的管狀成型元件。圓柱狀元件50和管狀成型元件52的熱膨脹係數分別為10.0×10-5和2.4×10-5(/℃)。
這樣設計圓柱狀元件50的外徑和管狀成型元件52的內徑之間的差值，以使當它們在290℃下被加熱時，該差值為160μm。第一管狀膜54由50μm厚的非熱塑性縮合聚醯亞胺樹脂膜製得。
在第一管狀膜54的外表面上塗有一層10μm厚含有粘合劑聚醯氨基醯亞胺的氟樹脂底漆54a。本實施方案中，如果不使用底漆，縮合的聚醯亞胺樹脂膜和PFA樹脂膜之間將由於只存在分子間結合力而粘合不牢。使用底漆可以加強膜間結合。
採用第一實施方案中描述的方法，將20μm厚的熱塑性PFA樹脂膜製成第二管狀膜56。
下面描述本實施方案的方法。圓柱狀元件50上蓋有第一管狀膜54，並將第二管狀膜56蓋於膜54上。然後將這些圓柱狀元件和膜裝於管狀成型元件52中。將所得結構體放入加熱爐並在290℃下加熱30分鐘。在此加熱步驟中，圓柱狀元件50和管狀成型件52隨溫度升高而膨脹。由於兩元件的熱膨脹係數不同，這些元件之間的間隙隨溫度升高而減小。
加熱時，第一和第二管狀膜的溫度升高。由於第一管狀膜為非熱塑性，因此加熱時不軟化。但是，由於第二管狀膜由熱塑性樹脂材料製成，該膜隨溫度升高而軟化。溫度升高時，由於第二管狀膜的軟化、底漆的粘接作用和圓柱狀元件和管狀成形元件之間隙的減小，所以第一和第二管狀膜通過底漆54a結合在一起。然後，從加熱爐中取出所得結構體，並從圓柱狀元件和管狀成型元件上取下該膜。其結果是，得到了一種其中第一和第二管狀膜連在一起的80μm厚的管狀膜。
本實施方案中，夾於圓柱狀元件和管狀成型元件之間的膜不是片狀膜，而是沒有互為重疊端部的管狀膜。由於其中一個膜受熱軟化並受到管狀成型元件內周面的擠壓，所以可以使整個膜的厚度均勻一致。(第九實施方案)〔對第九實施方案(使用組合模的實施方案)的解釋〕本實施方案提供一種脫模性得到進一步改進的管狀膜及製造該膜的一種方法。
圖25和26說明了該實施方案。
如圖26中所示，由鋁材製得的中空的圓柱狀元件60包含兩部分60a和60b。注意到元件60的熱膨脹係數與第一實施方案中的一樣。
管狀成型元件61由不鏽鋼製成且具有與第一實施方案中相同的熱膨脹係數。只要它們組合成一個圓柱狀元件，60a和60b這兩部分就能具有任何形狀，因此它們的形狀不僅限於本實施方案中的形狀。
將切成與第一實施方案中相同尺寸的50μm厚的聚醚醚酮膜用作片狀膜。
這樣設計圓柱狀元件60的外徑和管狀成型元件61的內徑，以使當它們在370℃的溫度下時，兩元件之間的間隙為100μm。
將片狀膜卷繞於圓柱狀元件60的外周面，以使該膜的首尾兩端彼此重疊。被卷繞的片狀膜上蓋上管狀成型元件61，並將所得結構體置於加熱爐內。
在加熱爐內，在370℃下加熱30分鐘。通過加熱爐內的加熱，圓柱狀元件和管狀成型元件熱膨脹，膜被軟化。因為圓柱狀元件和管狀成型元件的熱膨脹係數之間的差異，它們之間的間隙變窄了。由於間隙變窄、膜軟化和圓柱狀元件與管狀成型元件之間的擠壓，所以該膜被焊接，而且膜的厚度變得均勻一致。
經過以上預定時間的加熱後，將管狀成型元件、膜和圓柱狀元件從加熱爐取出並冷卻。以0.1(l/s)的流速將25℃的冷卻水注入中空的圓柱狀元件60來進行冷卻。在預定的溫度40℃時，首先取走管狀成型元件，再取走圓柱狀元件的一部分(60a)，最後抽出圓柱狀的管型膜。
在此實施方案中，圓柱狀元件分成兩部分，並因而進一步方便了膜從圓柱狀元件的脫模。(第十實施方案)〔對第十實施方案(使用螺旋卷繞的實施方案)的解釋〕本實施方案提供了一種製造需具有更精確厚度均勻性的管狀膜的方法。圖27示出了本實施方案。在圖27中，參考數字62代表鋁製的圓柱狀元件；以及63代表不鏽鋼的管狀成型元件。圓柱狀元件和管狀成型元件的熱膨脹係數與第一實施方案中的一樣。這樣設計圓柱狀元件的外徑和管狀成型元件的內徑之間的差值，以使當兩元件在370℃的溫度下加熱時，該差值為100μm。
將切成與第一實施方案中相同尺寸的聚醚酮醚片狀膜卷繞於圓柱狀元件62的外周面上，以使該膜的兩端彼此重疊，且重疊部分以螺旋狀形成在圓柱狀元件上。被卷繞的片狀膜罩上管狀成型元件63，並把所得結構體置於加熱爐中。通過加熱爐中的加熱，圓柱狀元件和管狀成型元件膨脹，且膜變軟。因為這些元件的熱膨脹係數之間的差異，圓柱狀元件和管狀成型元件之間的間隙變窄。由於間隙變窄、膜變軟以及圓柱狀元件和管狀成型元件之間的擠壓，膜被焊接並且膜厚度變得均勻一致。在加熱時間過後，將管狀成型元件、膜和圓柱元件從加熱爐中移走並冷卻。達到預定的冷卻溫度40℃時，移走管狀成型元件，隨後從圓柱狀元件抽出圓柱形的管狀膜。
當重疊部分象第一實施方案中那樣以直線狀分布時，圓柱狀元件熱膨脹產生的壓力強烈作用於重疊部分。其結果是，背離薄膜重疊部分的反作用力使得圓柱狀元件偏心。其結果是，成型的管狀膜的膜厚度有一定程度的不同。
不過，在本實施方案中重疊部分形狀為螺旋形，從而防止了圓柱狀元件的偏心。這使得有可能獲得在膜厚度方面有更精確均勻性的管狀膜。
經實測，本實施方案得到的管狀膜厚度貫穿整個膜為50±3μm。(第十一實施方案)圖30至38解釋了本發明的第十一實施方案。
參考數字71代表其上卷繞有膜74的用作芯的圓柱狀元件。在本實施方案中，將一個實心棒用作圓柱狀元件71。管狀或中空的成型元件72具有允許插入圓柱狀元件71的內徑。在本實施方案中，鋁材用作圓柱狀元件，且不鏽鋼用作管狀成型元件。最好是，圓柱狀元件71的材料的熱膨脹係數比管狀成型元件72的材料的要大。
下面詳細描述本實施方案。
根據要被製造的管狀膜的內徑來選定片狀膜的尺寸，並根據選定的尺寸來選擇圓柱狀元件71和管狀成型元件72的大小。把熱塑性材料，在本實施方案中為聚醚醚酮(PEEK)，製成的75.4mm長、300mm寬的切片製備成片狀膜74。這一片狀膜的膜厚度為50μm。
圓柱狀元件由具有2.4×10-5(/℃)的熱膨脹係數的鋁製成，且管狀成型元件由具有1.5×10-5(/℃)的熱膨脹係數的不鏽鋼製成。圓柱狀元件的直徑和長度分別為24.0mm和330mm。管狀成型元件的內徑、外徑和長度分別為24.0mm、30.0mm和330mm、這樣設計圓柱狀元件71和管狀成型元件72的尺寸，以使當在加熱步驟(隨後介紹)中的加熱期間，圓柱狀元件71的外徑和管狀成型元件72的內徑之差為100μm。
如圖30所示，依以上介紹所製備的片狀膜74卷繞於圓柱狀元件71的外周面71a，以使膜兩端在部分A處相對接，如圖31。在這種情況下，每一對接端面與片狀膜所形成的角度為90°，如圖31。
隨後，如圖33所示，其上卷繞有膜74的圓柱狀元件71插入管狀成型元件72的中空部分。圓柱狀元件71、膜74和管狀成型元件72置於圖5的加熱爐60中並被加熱。
加熱爐60中的加熱條件是加熱溫度為370±5℃且加熱時間為30±1分鐘。加熱時間是通過考慮了膜材料的熔化溫度和膜的熱老化而決定的。
在加熱爐60的加熱步驟中，圓柱狀元件71、管狀成型元件72和膜74如圖34至36所示變化。首先，置於加熱爐60中的膜74卷繞在作為芯的圓柱狀元件71和管狀成型元件72之間的間隙中，而且兩端74a和74b形成對接部分。圓柱狀元件71的外徑和管狀成型元件72的內徑之間的尺寸差為200μm。從此狀態加熱圓柱狀元件71、膜74和管狀成型元件72，且這些元件的溫度升高。圓柱狀元件71和管狀成型元件72根據各自熱膨脹係數開始膨脹(圖34)。隨著溫度升高膜74開始軟化，且隨溫度升高圓柱狀元件71和管狀成型元件72開始膨脹。但是，由於圓柱狀元件71的鋁材的熱膨脹係數比管狀成型元件的熱膨脹係數要大，所以圓柱狀元件71的外徑和管狀成型元件72的內徑之間的尺寸差從其初始低溫狀態開始變窄(圖35)。
隨著圓柱狀元件71和管狀成型元件72之間的間隙變窄，夾在它們之間的膜74越來越軟。膜的兩端74a和74b的對接部分被焊接並相連。應注意到，圓柱狀元件和管狀成型元件之間的間隙最終變成與所需膜厚一樣，從而使貫穿整個周向的膜厚度均勻一致(圖36)。當30分鐘的加熱時間過後，停止加熱，並開始冷卻步驟(圖37)。
在冷卻步驟中進行冷卻期間，在停止加熱步驟中的加熱之後可以自然冷卻圓柱狀元件71、膜74和管狀成型元件72。但是，也可進行快速冷卻以縮短冷卻時間。在此實施方案中，在加熱後，把每個元件浸入液池中的冷卻劑中並以350℃/分鐘的冷卻速率進行冷卻。在冷卻基本變成室溫後，從圓柱狀元件和管狀成型元件之間取出膜。其結果是，取出的膜最終形成管狀(圓柱形)的形狀且初始片狀膜的相對接部分74a和74b被很好地相連。而且，整個管狀膜的膜厚如大約50μm±3μm(±6％)一樣均勻。
上述方法製造的管狀膜用於圖10所示的成像設備的定像裝置中。在根據本發明的定像膜中，膜厚具有高度均勻性，並且片狀膜對接部分的厚度與該膜其餘部分的厚度相等。因此，熱量從該膜均勻地傳向調色劑，從而得到了高的圖象質量。
應注意到，第一實施方案中列舉的那些膜材料和模具材料可用於本實施方案中。
也注意到，片狀膜的對接部分74a和74b可以如第十實施方案一樣以螺旋形布置。在此情況下，可以進一步改進管狀膜厚度的均勻性。(第十二實施方案)圖38至41說明了本發明的第十二個實施方案。
本實施方案的特徵在於焊接部分的連接強度得到了進一步提高。圖38中，參考數字78代表鋁製的圓柱狀元件；以及80代表由不鏽鋼製得的管狀成型元件。圓柱狀元件78和管狀成型元件80的熱膨脹係數和尺寸均與上面描述的第十一實施方案中的一樣。
將切成與第十一實施方案中一樣尺寸的PEEK片狀膜卷繞於圓柱狀元件78的外周面上，使得膜的兩端彼此相對。如圖39中所示，在部分B中對接端面與片狀膜表面形成的角度為45°。在卷繞於圓柱狀元件78的膜74上罩有管狀成型元件80，並將所得結構體置於圖28所示的加熱爐內。加熱爐內的加熱是在370℃下加熱30分鐘。
通過這一加熱爐內的加熱，圓柱狀元件和管狀成型元件膨脹，且膜變軟。由於這些元件的熱膨脹係數之間的差異，圓柱狀元件和管狀成型元件之間的間隙變窄。由此間隙的變窄、膜的軟化以及圓柱狀元件和管狀成型元件之間的擠壓，膜被焊接而且膜厚變得均勻一致。
在上述的加熱時間過後，所得結構體從加熱爐中取出並以350℃/分鐘的冷卻速率冷卻。當自開始冷卻一分鐘過後，將膜從圓柱狀元件和管狀成型元件取走。因而，可以很好地將該膜從這些元件上分離。
對本實施方案製得的連結部分和第十一實施方案製得的連接部分進行抗拉強度測試。結果示於圖41中。如圖41中所示，連接部分的強度改善了約13％。
注意到，可以如第十實施方案以螺旋狀布置片狀膜的相對部分74a和74b。在這種情況下，可以進一步改善管狀膜厚度的均勻性。(第十三實施方案)圖42至47解釋了本發明的第十三實施方案。
用於成像設備中的定像膜需要具有如前所述的不同膜厚度。因此，本實施方案提出一種膜厚可任意設定的管狀膜，以及一種製造該膜的方法。
在圖42中，參考數字79代表一個在其外周面上塗有一層鍍鎳化學膜的鋁製圓柱狀元件。在圖43中，參考數字81代表由如上所述的不鏽鋼製成的管狀成型元件。參照圖42，50μm厚的PEEK膜74卷繞在圓柱狀元件的外周面79a(79b)上兩周。如圖44中所示，這樣卷繞片狀膜以使膜的引出端和尾端在一定區域E(部分C)內彼此對接。在卷繞於圓柱狀元件79的膜74上罩有管狀成型元件81，並將所得結構體置於圖28所示的加熱爐中。在加熱爐中，在370℃下進行30分鐘加熱。
在加熱爐中進行加熱期間，膜47的部分C如圖45至47所示變化。首先，將置於加熱爐60中的膜74卷繞在作為芯的圓柱狀元件79和管狀成型元件81之間，並使兩端74a和74b形成對接部分。圓柱狀元件79的外徑和管狀成型元件81的內徑之間的尺寸差為400μm。從此狀態加熱圓柱狀元件79、膜74和管狀成型元件81，且這些元件的溫度升高。圓柱狀元件79和管狀成型元件81根據各自熱膨脹係數開始膨脹(圖45)。隨著溫度升高膜74開始變軟，且隨著溫度升高圓柱狀元件79和管狀成型元件81開始膨脹。但是，由於圓柱狀元件79的鋁材的熱膨脹係數比管狀成型元件的熱膨脹係數要大，所以圓柱狀元件79的外徑和管狀成型元件81的內徑之間的尺寸差從其原始低溫狀態開始變窄(圖46)。隨著圓柱狀元件79和管狀成型元件81之間的間隙變窄，夾在它們之間的膜74越來越軟。膜的兩端74a和74b的對接部分被焊上並連接起來。注意到，圓柱狀元件和管狀成型元件之間的間隙最終變成與所需的膜厚一樣，從而使整個周向的膜厚均勻一致。
當上述加熱時間過後，所得結構體從加熱爐中移走並以350℃/分鐘的冷卻速率冷卻。當開始冷卻一分鐘過後，將膜從圓柱狀元件和管狀成型元件取走。結果是，得到了具有100±6μm膜厚度的管狀膜。(第十四實施方案)圖48和49示出了本發明的第十四實施方案。
本實施方案涉及得到多層管狀膜的一種方法和一種設備。在上述第十一至第十三實施方案的每一個中，從單片膜製造管狀膜。在本實施方案中，管狀膜由多個片狀膜形成。當考慮到調色劑汙損現象時，用於成像設備(其中本發明的管狀膜特別有效且成像設備是本發明開發目的之一)的定像膜需要包含兩個或更多個管狀膜。這是因為使用氟基樹脂作為最外層對於控制汙損現象是有效的。因此，本實施方案提出了包含厚度不同的多層管狀膜以及製造該管狀膜的方法。
在圖48中，參考數字82代表聚四氟乙烯樹脂制出的圓柱狀元件；以及83代表上述鋁材制出的管狀成型元件。圓柱狀元件82和管狀成型元件83的熱膨脹係數分別為10.0×10-5和2.4×10-5(/℃)。這樣設計圓柱狀元件82的外徑和管狀成型元件83的內徑，以使它們被加熱至290℃時兩元件之間的間隙為140μm。
參考數字84代表將卷繞於圓柱狀元件82的外周面上的第一片狀膜。切成具有預定尺寸的25μm厚的聚醚碸膜被用作第一片狀膜84。
參考數字85代表第二片狀膜。第二片狀膜85是通過在四氟乙烯和全氟化烷基乙烯基醚(下邊縮寫PFA)的共聚物製成的膜的一個表面上塗覆一層包含聚醯亞胺樹脂作為粘合劑的5μm厚的氟樹脂底漆86。第二片狀膜85的總厚度為20μm。使用底漆可以加強這些層之間的粘合。
如圖49中所示，第一片狀膜84在圓柱狀元件82的外周面上卷繞兩周以使兩端84a和84b彼此對接。隨後，第二片狀膜在第一片狀膜上卷繞一周，以使膜85的兩端85a和85b彼此相對。如圖49中，第一和第二層的相對端面與片狀膜表面形成的角度為90°。在卷繞了第二片狀膜之後，將這些膜插入管狀成型元件83。所得結構體置於前述的加熱爐中並在290℃加熱30分鐘。
在加熱步驟中，一起加熱圓柱狀元件82和管狀成型元件83以產生各自材料之間熱膨脹係數差異所導致的熱膨脹差別。因此，兩元件之間的間隙變窄了。與此同時，由於加熱，第一和第二片狀膜變軟並因此每個膜的端部彼此焊合，從而得到了兩個管狀膜。
在加熱步驟過後，從加熱爐中取出圓柱狀元件、膜和管狀成型元件並冷卻。在冷卻後，從圓柱狀元件和管狀成型元件拉出膜，並發現得到了一種整個膜具有70±4μm均勻厚度的雙層膜。
由此得到的管狀膜用作如圖10所示的成像設備的定像膜。因此，得到了良好圖象而沒有產生任何調色劑汙損現象。(第十五實施方案)圖50和51示出了本發明的第十五實施方案。
本實施方案提出了涉及得到多層管狀膜的一種方法和一種設備的第二方法。在圖50中，參考數字87代表由聚四氟乙烯樹脂製成的圓柱狀元件；以及88代表從上述鋁材製得的管狀成型元件。這樣設計圓柱狀元件87的外徑和管狀成型元件88的內徑以使兩元件加熱至290℃時它們之間的間隙為140μm。參考數字89代表將被卷繞在圓柱狀元件87的外周面上的第一片狀膜。切成預定尺寸的50μm厚的聚醚碸的片狀膜用作第一片狀膜89。在第一片狀膜89的一個表面上塗上一層5μm厚的底漆90，這樣總的膜厚為55μm。參考數字91代表PFA製成的15μm厚的第二管狀膜。
第一片狀膜在圓柱狀元件87的外周上卷繞兩周，以使兩端89a和89b彼此相對。隨後，第一片狀膜89罩上第二管狀膜91。
如圖51中，第一層的相對端面與片狀膜形成的角度為60°。
在第二管狀膜91蓋在第一片狀膜89之後，這些膜插入到管狀成型元件88中。將所得結構置於上述的加熱爐中並在290℃下加熱30分鐘。
在加熱步驟中，一起加熱圓柱狀元件87和管狀成型元件88以產生每種材料之間熱膨脹係數差異所導致的尺寸膨脹差。結果是，兩元件之間的間隙變窄。與此同時，由於加熱，第一片狀膜變軟並因此使該膜的端部焊合，從而產生了管狀膜。另外，通過底漆層90，第一和第二層膜熱連接。
在加熱步驟過後，從加熱爐取出圓柱狀元件，膜和管狀成型元件並冷卻。在冷卻後，從圓柱狀元件和管狀成型元件拉出膜，並發現得到了整個膜具有70±4μm均勻厚度的雙層膜。
根據上述的本發明的實施方案，熱塑性片狀膜卷繞在圓柱狀元件的外周面以使該膜的兩端彼此對接，且插入到管狀成型元件中並加熱。由於兩個元件的熱膨脹係數之間的差異，圓柱狀元件的外徑和管狀成型元件的內徑之間的間隙變小。而且，膜的軟化使膜的兩個對接端部分相互焊合。結果是，片狀膜形成了管狀膜。而且，膜的加熱變軟有利於整個膜的膜厚度的均勻一致。因此，可以得到用於成像設備的定像膜和適合於其它用途的膜。
另外，根據這些實施方案，可以通過在圓柱狀元件上多次卷繞片膜面得到具有任意厚度的管狀膜。
而且，在這些實施方案中，可以通過使用熱塑性樹脂和非熱塑性樹脂的片狀膜的組合體而成膜厚度進行調整。
另外，在這些實施方案中，可以通過使用管狀和片狀膜的的組合體而得到包括不同類型的多層管狀膜。
在本發明的實施方案中，對於製造這些管狀膜的方法，可以得到一種通過使用圓柱狀元件1、8、16、22、26、34或42，管狀成型元件2、10、20、24、34、42或52，以及用於加熱步驟中的加熱爐而製造適用於成像設備的定像膜的方法。在這一方法中，可以通過低製造成本而製造出具有高度膜厚均勻性和在管狀膜的連接部分有高的連接強度的定像膜。
而且，根據這些實施方案，通過提出在圓柱狀元件或管狀成型元件上塗上脫模劑的方法而可以採用能平穩取出成型膜的一種方法。
在這些實施方案的製造方法中，通過選擇圓柱狀元件和管狀成型元件的外徑、內徑和長度而可以得到具有任意形狀，如管狀、環狀或環形的膜。
在這些實施方案中，通過將具有高的膜厚均勻性的膜用作成像設備的定像膜而可以得到有良好定像性能的定像裝置。
另外，在這些實施方案中，樹脂材料的模後收縮係數被控制在0.6至2.0％。因此，在加熱軟化的環形膜的成型期間，防止了膜材對管狀成型元件內壁面的粘合。這保證了脫模方便以及整個管狀膜周邊膜厚的均勻性。
另外，在圓柱狀元件的外周面上這樣卷繞熱塑性片狀膜，以使膜的兩端彼此對接且被插入到管狀成型元件內並被加熱。由於兩元件的熱膨脹係數之間差異，圓柱狀元件的外徑和管狀成型元件的內徑之間的間隙變小。而且，膜的軟化使該膜的兩個對接端焊合。其結果是，片狀膜形成了管狀膜。另外，膜的加熱變軟有利於整個膜的膜厚度的均勻性。因此，可以得到用於成像設備的定像膜以及適用於其它用途的膜。
根據本發明的實施方案，通過將具有高度膜厚均勻性(±6％或更小)的膜用作成像設備的定像膜，可以得到有良好定像性能的定像裝置。
另外，通過改變相對端面與膜表面形成的角度可以加強連接部分的強度。
此外，由上述任何一個實施方案製造的管狀膜具有傳送帶元件的功能。
本發明不僅局限於上述實施方案，而可以在本發明的精神與範圍內進行多種改變和改進。因此，為了讓公眾知道本發明的範圍，做出下述權利要求。
權利要求
1.一種傳送帶，其中熱塑性片狀膜卷繞成圓柱形膜以使所述膜的引出端和尾端彼此重疊而形成重疊部分，成型元件布放在所述圓柱形膜的內、外周面上，以及通過加熱、並藉助於所述成型元件使所述膜形成管狀帶。
2.使用如權利要求1所述的傳送帶的成象設備所用的傳送裝置，還包括使所述傳送帶轉動的驅動輥和施壓輥。
全文摘要
提供了一種傳送帶,其中熱塑性片狀膜卷繞成圓柱形膜以使所述膜的引出端和尾端彼此重疊而形成重疊部分,成型元件布放在所述圓柱形膜的內、外周面上,以及通過加熱、並藉助於所述成型元件使所述膜形成管狀帶。以及提供了一種使用上述傳送帶的成象設備所用的傳送裝置,該裝置包括:使所述傳送帶轉動的驅動輥和施壓輥。
文檔編號B29C53/56GK1378912SQ0114531
公開日2002年11月13日 申請日期2001年12月31日 優先權日1994年11月8日
發明者竹內一貴, 志村正一 申請人:佳能株式會社