循環煤流化床煤氣發生爐系統的製作方法

2023-10-09 15:57:39

專利名稱：循環煤流化床煤氣發生爐系統的製作方法
技術領域：
本發明涉及一種煤氣發生爐系統，特別是一種循環煤流化床煤氣發生爐系統。
背景技術：
現有技術粉煤氣化煤氣發生爐的熱量一般用於生產蒸汽，再將蒸汽和空氣作為氣化劑通入爐內生產半水煤氣或水煤氣。由於煤氣熱量很大，使生產的蒸汽量大大超過生產煤氣反應的需要量。雖然剩餘的蒸汽可以用於其他生產供汽，但使生產煤氣的煤耗增高，煤耗在0.3Kg/Nm3～0.4Kg/Nm3以上。
另外，現有技術煤氣發生爐所用氣化劑的溫度一般在65℃～120℃，在爐內反應時，氣化劑溫度需要升到1000℃～1100℃，期間消耗了大量的反應熱量，進一步增加了生產煤氣的煤耗。

發明內容
本發明的目的是提供一種循環煤流化床煤氣發生爐系統，有效解決現有煤氣發生爐系統生產煤氣中煤耗高等技術缺陷。
為了實現上述目的，本發明提供了一種循環煤流化床煤氣發生爐系統，包括依次連接的煤氣發生爐、高溫分離器、換熱器、低溫分離器和廢熱鍋爐，所述煤氣發生爐上設置有向爐內送入高溫氣化劑的一次風口和至少一個二次風口，還設置有向爐內送入循環煤的循環煤入口，所述一次風口和二次風口與所述換熱器連接，所述循環煤入口分別與高溫分離器、低溫分離器和換熱器連接。
所述煤氣發生爐上設置有煤氣出口、下原煤入口和至少一個上原煤入口，所述下原煤入口和上原煤入口與送煤機連接，所述煤氣出口與高溫分離器連接。
所述高溫分離器和循環煤入口之間、所述低溫分離器和循環煤入口之間分別設置有星形給料機。
所述換熱器還分別與空氣鼓風機和廢熱鍋爐連接。
其中，還包括與所述廢熱鍋爐連接的文丘裡除塵器和與所述文丘裡除塵器連接的洗滌塔，所述洗滌塔的下部設置有沉降槽，所述沉降槽的下部設置出渣機，洗滌塔的冷卻水入口和冷卻水出口間連接有冷卻塔。
進一步地，在所述一次風口和二次風口處進入爐內的氣化劑溫度為750℃～850℃。更進一步地，在所述一次風口處進入爐內的一次氣化劑量為換熱器處總氣化劑量的50％～60％，在所述二次風口處進入爐內的二次氣化劑量為換熱器處總氣化劑量的35％～45％，在所述循環煤入口進入爐內的氣化劑量為換熱器處總氣化劑量的5％。
在上述技術方案基礎上，所述煤氣發生爐包括爐體，爐體的底部連接進氣室，爐體和進氣室之間設置風帽，所述一次風口設置在進氣室，所述下原煤入口設置在爐體的濃相段中。
所述二次風口為1～4個，其中一個二次風口位於爐體的濃相段與稀相段之間，其餘的二次風口設置在爐體的稀相段中。
所述循環煤入口設置在爐體的濃相段中。
所述上原煤入口設置在爐體的稀相段中。
所述循環煤入口處設置有斜管，所述斜管通過管道與星形給料機連接，所述斜管與爐體軸線的夾角為20°～30°。
所述爐體的內部為上大下小結構，上部橫斷面積是下部橫斷面積的4～6倍。
所述爐體上部設置有防爆膜口，爐體下部設置有下渣管。
所述風帽上設置有6～8個噴孔，所述噴孔直徑為4mm～6mm。
本發明提出了一種兩次進風、兩處進煤、兩次分離且粉煤循環的循環煤流化床煤氣發生爐系統，入爐的氣化劑與出爐的煤氣經熱交換，使入爐的氣化劑溫度達到750℃～850℃，因此粉煤與氣化劑的反應熱量消耗比常溫氣化劑低20％～30％，而且煤氣的可燃成份較常溫氣化劑的混合煤氣高20％～30％。具體地，本發明將出煤氣爐的950℃～1100℃煤氣與60℃～100℃的氣化劑通過換熱器進行換熱，換熱後的氣化劑溫度上升達到750℃～850℃，溫度下降至400℃～500℃的煤氣再進入廢熱鍋爐生產水蒸汽，從廢熱鍋爐出來後煤氣溫度降至150℃左右，進入文丘裡除塵器和洗滌塔除塵，最後脫硫後送往用戶。通過煤氣和氣化劑熱交換，煤氣熱量供給氣化劑，氣化劑溫度上升導致蒸汽含量增大，與煤的反應速度加快，不僅使煤氣發生爐煤耗低、煤氣成份好，更主要的是有效回收了煤氣中的熱量，使煤耗下降20％～40％。與使用常溫氣化劑的現有技術煤氣爐的煤耗0.3Kg/Nm3～0.4Kg/Nm3相比，本發明混合煤氣的煤耗下降至0.22Kg/Nm3～0.25Kg/Nm3。此外，本發明通過設置下原煤入口和至少一個上原煤入口以及採用高溫、低溫兩次分離，使煤氣攜帶的粉煤量大幅度降低，而且分離下來的粉煤又重新入爐，因此進一步降低了煤氣發生爐的煤耗。本發明煤氣發生爐通過設置通入高溫氣化劑的一次風口和二次風口、下原煤入口和上原煤入口，以及設置引入循環煤的循環煤入口，使粉煤在爐中始終是循環流動的，反覆經受燃燒和化學反應，因此燃燒充分、熱效率高。進一步地，本發明爐體為上大下小的錐形結構，上部橫斷面積是下部橫斷面積的3～7倍左右，不僅可以分離下來大於0.5mm的粉煤，而且使爐體上部煤氣速度低至0.2m/s～0.25m/s，僅為下部速度的20％，煤氣在爐中停留時間長，氣化時間長，進一步提高了煤氣成份。本發明還採用了高溫分離和低溫分離並用的兩級分離方案，使煤氣中攜帶的粉煤量大幅度降低，高溫分離效率為99％，低溫分離效率在90％，總效率為99.9％，餘煤量僅為總量的0.2％以下，且分離下來的粉煤又重新入爐，形成循環煤，大幅度降低了煤耗。本發明由空氣加蒸汽的氣化劑生產的混合煤氣熱值在5600KJ/Nm3～6000KJ/Nm3，(1350kcal/Nm3～1450kcal/Nm3)，煤耗低，熱值高，生產效率高，成本低。
本發明煤氣爐可大型化，受熱部件採用耐火材料製作，造價低，使用壽命長，飛灰損失小，煤利用率高達95％，熱利用率也高達90％，當用富氧空氣加水蒸汽作為氣化劑時可以生產半水煤氣，當用純氧加水蒸汽作為氣化劑時則可以生產水煤氣，煤氣經兩級乾式除塵後又經文丘裡除塵器及洗滌塔溼式除塵並進行脫硫操作，因此煤氣含塵量小於5mg/m3，含硫量也低於10mg/m3。
下面通過附圖和實施例，對本發明的技術方案做進一步的詳細描述。


圖1為本發明結構示意圖；圖2為本發明煤氣發生爐的結構示意圖。
附圖標記說明1—送煤機； 2—煤氣發生爐；3—高溫分離器；4—低溫分離器； 5—換熱器；6—廢熱鍋爐；7—文丘裡除塵器；8—洗滌塔；9—沉降槽；10—冷卻塔； 11—出渣機； 12—空氣鼓風機；13—星形給料機； 14—水泵； 15—汽包；20—爐體； 21—一次風口； 22—二次風口；23—循環煤入口； 24A—下原煤入口； 24B—上原煤入口；25—煤氣出口； 26—斜管； 27—下渣管；28—防爆膜口； 29—風帽。
具體實施例方式
圖1為本發明結構示意圖。如圖1所示，本發明循環煤流化床煤氣發生爐系統主體結構包括依次連接的送煤機1、煤氣發生爐2、高溫分離器3、換熱器5、低溫分離器4、廢熱鍋爐6、文丘裡除塵器7和洗滌塔8，原煤由送煤機1送入煤氣發生爐2反應生成煤氣，該煤氣經過在高溫分離器3中分離煤粉、在換熱器5中加熱氣化劑、在低溫分離器4中再次分離煤粉、在廢熱鍋爐6中製造蒸汽，最後通過文丘裡除塵器5和洗滌塔6進行除塵和洗滌後向用戶輸送。煤氣發生爐2上設置有一次風口21、至少一個二次風口22和循環煤入口23，向煤氣發生爐2送入高溫氣化劑的一次風口21和二次風口22通過管道與換熱器5連接，將經過換熱器5加熱至750℃～850℃左右的高溫氣化劑送入煤氣發生爐2；向煤氣發生爐2送入循環煤的循環煤入口23通過管道與高溫分離器3和低溫分離器4連接，將高溫分離器3和低溫分離器4分離出的粒度大於10μm的粉煤粉煤重新送入煤氣發生爐2，同時循環煤入口23還通過管道與換熱器5連接，將750℃～850℃左右的高溫氣化劑與循環煤一同送入煤氣發生爐2。
本發明上述技術方案提供了一種兩次進風、兩次分離且粉煤循環的煤氣發生爐系統，一方面通過出爐的煤氣和入爐的氣化劑熱交換，將出爐的煤氣熱量供給入爐的氣化劑，將氣化劑的溫度加熱至750℃～850℃左右，使煤氣發生爐煤耗低，煤氣成份好；另一方面通過採用高溫、低溫兩次分離，使煤氣攜帶的粉煤量大幅度降低，而且分離下來的粉煤又重新入爐，因此進一步降低了煤氣發生爐的煤耗。
圖2為本發明煤氣發生爐的結構示意圖。如圖2所示，煤氣發生爐2包括爐體20，爐體20上設置有一次風口21、至少一個二次風口22、循環煤入口23、下原煤入口24A和至少一個上原煤入口24B，頂部設置有煤氣出口25。一次風口21和二次風口22用於向爐內輸送高溫氣化劑，循環煤入口23用於向爐內輸送經分離的粒度大於10μm的粉煤，下原煤入口24A和上原煤入口24B與送煤機1連接，用於將原煤送入爐內，煤氣出口用於輸出高溫煤氣。具體地，爐體20的底部連接進氣室，爐體和進氣室之間設置風帽29，一次風口21設置在進氣室，下原煤入口24A和循環煤入口23設置在靠近風帽29的濃相段，部分二次風口22和上原煤入口24B設置在濃相段上部的稀相段。
一次風口21將750℃～850℃的氣化劑送入進氣室並進入風帽29內部，在風帽箱間氣速達2m/s～3m/s，通過風帽箱噴孔噴出的氣化劑風速達30m/s～50m/s，因此粒度達10mm的粉煤就沸騰起來，形成流化狀態。在離風帽箱50mm～80mm區間氣化劑中的氧全部與粉煤燃燒掉，進一步就是蒸汽、二氧化碳與煤反應，因為是高溫區，所以二氧化碳絕大部分變為一氧化碳，蒸汽則變為氫氣及一氧化碳氣體，煤中的揮發物變成氣體，在高溫下裂解為甲烷等氣體。本實施例中，風帽29可以採用1Cr18Ni9Ti不鏽鋼，內有4mm～6mm直徑的噴孔6～8個，風帽與爐體底盤的聯接是打入配合，風帽之間聯接用混凝土固定。
爐體20上設置的二次風口22可以是1～4個，其中下部的一個二次風口設置在爐體的濃相段與稀相段之間，其餘的二次風口設置在爐體的稀相段中。下原煤入口24A和循環煤入口23設置在爐體20的濃相段，從下原煤入口24A和循環煤入口23向爐體20內送入粉煤，循環煤入口23同時通入氣化劑使循環煤燃燒升溫併入爐中。上原煤入口24B設置在爐體的稀相段中，上原煤入口24B和下原煤入口24A之間的距離為4000mm～5000mm，優選的距離是4700mm。在本發明開車工作時，粉煤由下原煤入口24A送入，當一段時間運行正常後，下原煤入口24A停止供煤，由上原煤入口24B從上部送入粉煤或粘煤，濃相段的煤主要來源於循環煤入口23送入的循環煤，由於下部溫度由循環煤控制，因此上原煤入口24B附近區域的溫度高，有效提高了反應效率。上原煤入口24B送入的煤可以是粉煤，也可以是粘煤，本實施例優選採用粘煤。本發明採用上原煤入口24B送煤的作用體現在(1)當用不粘煤作原料時，爐下部的循環煤來控制下部爐溫，循環煤量可以大到原煤量的20～40倍，這樣將循環煤用掉可以節省系統用煤；(2)如果用粘煤從下原煤入口24A入爐，由於粘煤在調溫時析出粘結的液體(煤焦油)在爐下會將煤結成塊造成結焦，而本發明由上原煤入口9在稀相段送入粘煤，粘煤在稀相段迅速地將粘結液分解成氣體而不會產生粘結現象；(3)粘煤揮發份可達50％，因此煤氣的成份和熱值大幅度提高。上原煤入口24B可以是1～3個，根據進煤量確定。循環煤入口23處連接一斜管26，斜管26與爐體軸線的夾角α為20°～30°，使斜管26中粉煤的高度超過爐內濃相段高度，由此斜管26將經高溫分離器和低溫分離器分離下來的粒度大於10μm的粉煤送入爐中，並由通入斜管中的氣化劑送入爐中產生燃燒。本實施例中，斜管26直徑為200mm，裡面是不鏽鋼管，外面是炭鋼管，中間襯隔熱層，入爐下部接氣化劑氣體，氣化劑進風口直徑約57mm，使粉煤靠自重及氣體噴射入爐。上述技術方案通過加入二次高溫氣化劑使煤氣的溫度升高，供水蒸汽與煤氣化時提供熱量並將部分細粉煤燃燒掉，儘量減少煤氣攜帶出爐的煤量本實施例中，通過一次風口21進入爐內的氣化劑量約為總氣化劑量的50％～60％，其餘35％～45％的氣化劑在二次風口22處入爐，另外5％左右的氣化劑在循環煤入口23處入爐，總氣化劑量是換熱器空氣出口的氣化劑量。
爐體20下部設有下渣管27，將爐中的石渣及煤中的粗粒煤由此卸下。爐體20上部裝有防爆膜口28，防止操作中失誤使爐中煤氣與空氣產生爆炸，即使產生爆炸，爆炸的氣體將從爐體上部防爆膜口28噴出而不會從爐中下部噴出，避免燒傷操作人員。由於爐體的內部溫度在900℃～1100℃，因此爐體20內設有耐火磚層，耐火磚與爐體之間設立了隔熱層進行隔熱，可使爐體外表溫度在60℃以下。爐頂是圓拱形，用圓拱形耐火磚砌上，並有隔熱層，此耐火層支撐在爐體上，因此儘管受熱膨脹，膨脹只在隔熱層中進行。
本發明煤氣發生爐2爐體20內部為上大下小的錐形結構，爐內上部的橫斷面積是下部的橫斷面積的3～7倍，優選為5倍，使煤氣在爐內上部區段的流速低至0.2m/s～0.25m/s，該速度僅為下部速度的20％，一方面將大於0.5mm的粉煤分離下來，在爐內循環反應，同時使粉煤在爐中的停留時間至30分鐘以上，煤氣的成份及粉煤的化學反應均有保證，另一方面使煤氣在爐中停留的時間達到10秒左右，因此氣化時間長，煤氣的成份好。
高溫分離器3上設置有高溫分離器煤氣入口、高溫分離器煤氣出口和高溫分離器粉煤出口，高溫分離器煤氣入口通過管道與煤氣發生爐2的煤氣出口25連接，使煤氣進入高溫分離器3。高溫分離器粉煤出口設置有星形給料機13，星形給料機13通過管道和斜管26與煤氣發生爐2的循環煤入口23連接，通過控制下煤量將經高溫分離器3分離下來的粉煤送回煤氣發生爐2。本實施例中，高溫分離器3可以採用定量異形管進口，也稱之為E型旋風除塵器，內襯耐火隔熱層，頂蓋上是耐火水泥，中心管是耐高溫材料1Cr25Ni20鋼。星形給料機13也是耐高溫結構，主軸是中空的空心軸，內是水冷卻，外殼是耐高溫不鏽鋼內襯矽酸鋁纖維板，因此外殼溫度僅50℃～60℃，端面密封還可防止煤氣洩漏。高溫分離器3可將粒度大於10μm的粉煤全部分離出來，分離效率可達99％。
換熱器5上設置有換熱器煤氣入口、換熱器煤氣出口、換熱器空氣入口和換熱器空氣出口，來自高溫分離器3的高溫煤氣和送入煤氣發生爐2的氣化劑在換熱器5內換熱。具體地，換熱器煤氣入口通過管道與高溫分離器3的高溫分離器煤氣出口連接，使從高溫分離器3出來的高溫煤氣進入換熱器5換熱；換熱器空氣入口連接有空氣鼓風機12，換熱器空氣出口通過管道與煤氣發生爐2的一次風口21和二次風口22連接，同時通過管道與煤氣發生爐2的循環煤入口23連接，經過換熱器5換熱的氣化劑送入煤氣發生爐2的一次風口21和二次風口22以及循環煤入口23。經上述熱交換後，煤氣溫度由900℃～1000℃下降至400℃～500℃，氣化劑溫度由60℃～100℃上升達到750℃～850℃。換熱器5可以採用列管式並流或逆流換熱器，當採用列管式並流換熱器時，列管溫度在750℃以下，列管材料為1Cr18Ni9Ti鋼，本實施例中，換熱器5採用列管式逆流換熱器，列管材料為耐900℃～1000℃高溫的滲鋁1Cr18Ni9Ti鋼或1Cr25Ni2O鋼。
低溫分離器4上設置有低溫分離器煤氣入口、低溫分離器煤氣出口和低溫分離器粉煤出口，低溫分離器煤氣入口通過管道與換熱器5的換熱器煤氣出口連接，使煤氣進入低溫分離器4。低溫分離器粉煤出口設置有星形給料機13，星形給料機13通過管道與煤氣發生爐2的循環煤入口23連接，以將經低溫分離器4分離下來的粉煤送回煤氣發生爐2。本實施例中，低溫分離效率在90％，低溫分離器4將煤氣中絕大部分的煤分離下來，僅剩有部分顆粒小於5μm的細煤。
本發明上述高溫分離和低溫分離並用的兩級分離方案，使煤氣中攜帶的粉煤量大幅度降低，高溫分離效率為99％，低溫分離效率在90％，總效率為99.9％，餘煤量僅為總量的0.2％以下，而且分離下來的粉煤又重新入爐，形成循環煤，大幅度降低了煤耗。由於進入換熱器5的煤氣僅含有粒度小於10μm的粉煤，所以對換熱器5的磨損很小，提高了換熱器5的換熱效率和使用壽命。
廢熱鍋爐6通過管道與低溫分離器4的低溫分離器煤氣出口連接，從低溫分離器4出來的煤氣在廢熱鍋爐6中將熱量傳給水，使水變成水蒸汽。水蒸汽通過汽包15將蒸汽送入換熱器空氣入口，與來自空氣鼓風機12的空氣混合後被加熱。進入廢熱鍋爐6的煤氣溫度在400℃～500℃，從廢熱鍋爐6流出的煤氣溫度在150℃左右，因此具有足夠的熱量提供足夠量的蒸汽供生產煤氣使用。
文丘裡除塵器7通過管道與廢熱鍋爐6連接，從廢熱鍋爐6出來的煤氣在文丘裡除塵器7中與水接觸，洗滌煤氣中的粉煤。150℃左右的煤氣進入文丘裡除塵器5後，溫度降至50℃～60℃，此時煤氣中0～5μm的粉煤的90％均被水洗滌掉。洗滌塔8上設置有洗滌塔煤氣入口、洗滌塔煤氣出口、洗滌液出口、冷卻水入口和冷卻水出口，洗滌塔煤氣入口通過管道與文丘裡除塵器7連接，進一步洗滌煤氣中的粉煤，經洗滌的煤氣通過洗滌塔煤氣出口送往用戶使用，此時煤氣離開洗滌塔8時含煤量僅5mg/Nm3左右。洗滌液出口設置有沉降槽9，使粉煤沉澱下來，再進入過濾器將濃縮的溼粉煤過濾後通過出渣機11排出，出渣機可以是真空過濾機。冷卻水入口和冷卻水出口間連接有冷卻塔10，洗滌塔8內的冷卻水由冷卻水出口進入冷卻塔10冷卻，冷卻後由冷卻水入口返回到洗滌塔8內。本實施例中，洗滌塔8採用填料及旋流形式，按塔的大小來確定使用方式，洗滌塔下部洗滌液入沉降槽9，由於斷面增大，所以水的流速低至0.02m/s，因此粉煤往下沉，水往上走進入塔冷卻10後由水泵14打入洗滌塔8及文丘裡除塵器7中進行洗滌。由此可見，煤氣經兩級乾式除塵後又經文丘裡及洗滌塔溼式除塵並進行脫硫操作，使煤氣含塵量小於5mg/m3，含硫量低於10mg/m3。
在上述技術方案基礎上，如果入爐的煤含水量大於8％，則可在原煤入口24前設置乾燥裝置。另外，還可設置一些儀表及自控系統使本發明實現系統全部自動調節控制，不再贅述。
最後應說明的是以上實施例僅用以說明本發明的技術方案而非限制，儘管參照較佳實施例對本發明進行了詳細說明，本領域的普通技術人員應當理解，可以對本發明的技術方案進行修改或者等同替換，而不脫離本發明技術方案的精神和範圍。
權利要求
1.一種循環煤流化床煤氣發生爐系統，其特徵在於，包括依次連接的煤氣發生爐、高溫分離器、換熱器、低溫分離器和廢熱鍋爐，所述煤氣發生爐上設置有向爐內送入高溫氣化劑的一次風口和至少一個二次風口，還設置有向爐內送入循環煤的循環煤入口，所述一次風口和二次風口與所述換熱器連接，所述循環煤入口分別與高溫分離器、低溫分離器和換熱器連接。
2.如權利要求1所述的循環煤流化床煤氣發生爐系統，其特徵在於，所述煤氣發生爐上設置有煤氣出口、下原煤入口和至少一個上原煤入口，所述下原煤入口和上原煤入口與送煤機連接，所述煤氣出口與高溫分離器連接。
3.如權利要求1所述的循環煤流化床煤氣發生爐系統，其特徵在於，所述高溫分離器和循環煤入口之間、所述低溫分離器和循環煤入口之間分別設置有星形給料機。
4.如權利要求1所述的循環煤流化床煤氣發生爐系統，其特徵在於，所述換熱器還分別與空氣鼓風機和廢熱鍋爐連接。
5.如權利要求1所述的循環煤流化床煤氣發生爐系統，其特徵在於，還包括與所述廢熱鍋爐連接的文丘裡除塵器和與所述文丘裡除塵器連接的洗滌塔，所述洗滌塔的下部設置有沉降槽，所述沉降槽的下部設置出渣機，洗滌塔的冷卻水入口和冷卻水出口間連接有冷卻塔。
6.如權利要求1所述的循環煤流化床煤氣發生爐系統，其特徵在於，在所述一次風口和二次風口處進入爐內的氣化劑溫度為750℃～850℃。
7.如權利要求1所述的循環煤流化床煤氣發生爐系統，其特徵在於，在所述一次風口處進入爐內的一次氣化劑量為換熱器處總氣化劑量的50％～60％，在所述二次風口處進入爐內的二次氣化劑量為換熱器處總氣化劑量的35％～45％，在所述循環煤入口進入爐內的氣化劑量為換熱器處總氣化劑量的5％。
8.如權利要求1～7中任一權利要求所述的循環煤流化床煤氣發生爐系統，其特徵在於，所述煤氣發生爐包括爐體，爐體的底部連接進氣室，爐體和進氣室之間設置風帽，所述一次風口設置在進氣室，所述下原煤入口設置在爐體的濃相段中。
9.如權利要求8所述的循環煤流化床煤氣發生爐系統，其特徵在於，所述二次風口為1～4個，其中一個二次風口位於爐體的濃相段與稀相段之間，其餘的二次風口設置在爐體的稀相段中。
10.如權利要求8所述的循環煤流化床煤氣發生爐系統，其特徵在於，所述循環煤入口設置在爐體的濃相段中。
11.如權利要求8所述的循環煤流化床煤氣發生爐系統，其特徵在於，所述上原煤入口設置在爐體的稀相段中。
12.如權利要求8所述的循環煤流化床煤氣發生爐系統，其特徵在於，所述循環煤入口處設置有斜管，所述斜管通過管道與星形給料機連接，所述斜管與爐體軸線的夾角為20°～30°。
13.如權利要求8所述的循環煤流化床煤氣發生爐系統，其特徵在於，所述爐體的內部為上大下小結構，上部橫斷面積是下部橫斷面積的3～7倍。
14.如權利要求8所述的循環煤流化床煤氣發生爐系統，其特徵在於，所述爐體上部設置有防爆膜口，爐體下部設置有下渣管。
15.如權利要求8所述的循環煤流化床煤氣發生爐，其特徵在於，所述風帽上設置有6～8個噴孔，所述噴孔直徑為4mm～6mm。
16.如權利要求8所述的循環煤流化床煤氣發生爐，其特徵在於，所述上原煤入口和下原煤入口之間的距離為4000mm～5000mm。
全文摘要
本發明涉及一種循環煤流化床煤氣發生爐系統，包括依次連接的煤氣發生爐、高溫分離器、換熱器、低溫分離器和廢熱鍋爐，煤氣發生爐上設置有向爐內送入高溫氣化劑的一次風口和至少一個二次風口，還設置有向爐內送入循環煤的循環煤入口，一次風口和二次風口與換熱器連接，循環煤入口分別與高溫分離器、低溫分離器和換熱器連接。本發明通過兩次進風、兩處進煤、兩次分離且粉煤循環的系統設計，使入爐的氣化劑溫度達到750℃～850℃，粉煤與氣化劑的反應熱量消耗比現有技術低20％，煤氣的可燃成份較現有技術高20％，煤耗下降至0.22kg/Nm
文檔編號C10J3/54GK101063053SQ20071009913
公開日2007年10月31日 申請日期2007年5月14日 優先權日2007年5月14日
發明者謝志平 申請人:佛山市科達能源機械有限公司