可燃性廢棄物的處理方法

2023-09-22 23:45:10

專利名稱：可燃性廢棄物的處理方法
技術領域：
本發明是關於可燃性廢棄物處理方法的發明。具體說是關於不產生HCl和二噁英等有害物質，處理可燃性廢棄物的方法。
可是存在有包含RDF在內的可燃性廢棄物中的氯造成水泥質量降低，因燃燒氣體中存在有HCl(氯化氫)造成的鍋爐水管的腐蝕，發電效率降低，燃燒排放氣體中和粉塵中含有二噁英等問題。此外含有副產品的重金屬的灰塵最終處理要另尋途徑，為了有效利用可燃性廢棄物，對排放氣體的處理、粉塵和灰的處理等的附屬設備、工藝需要另外的辦法。
最近正在開發從這些可燃性廢棄物中製造活性炭來有效利用可燃性廢棄物的技術。例如特開平9-208963號公報中發表了從工業廢棄物製造價格便宜的活性炭的技術。
但是現狀是由於包含RDF在內的可燃性廢棄物中含有不純物，例如氯，灰分，重金屬等，由此得到的活性炭的利用就受到限制。也就是即使在乾餾過程中把氯除去，在製造的活性炭中也還含有灰分和灰分中的重金屬，所以存在有把重金屬熔煉出來的問題，不能用於水處理。此外最初原料的可燃性廢棄物的性狀有各種各樣，在乾餾過程中粉化等，得到的活性炭形狀不統一，這也是限制其利用的原因之一。
為了達到上述目的，本發明提供由下述組成的可燃性廢棄物的處理方法為了得到乾餾碳化物和可燃性氣體，把可燃性廢棄物乾餾的工序以及使過程中排放的氣體淨化的使用工序；此可燃性廢棄物至少從含有紙和塑料組成的東西中選一種，此可燃性廢棄物進而還可含有從煤、煤焦油、瀝青、活性汙泥和石油系列的殘渣中的至少一種。此外此可燃性廢棄物進而還可含有軋制氧化鐵皮和點集塵器粉塵中的至少一種。
此可燃性廢棄物也可以是固化垃圾燃料(RDFRefuse DerivedFuel)。
此乾餾工序要在400℃以上乾餾溫度條件下乾餾可燃性廢棄物。希望至少在600℃以上乾餾溫度條件下乾餾可燃性廢棄物。
為了除去乾餾碳化物中的揮發成分，也可以在1000℃-1300℃的乾餾溫度乾餾可燃性廢棄物。希望上述乾餾碳化物的揮發成分在重量％的1％以下。希望此乾餾工序在非活性的氣氛中乾餾可燃性廢棄物。也可以對乾餾得到的乾餾碳化物進行活化處理。經過活化處理的乾餾碳化物的比表面積和細孔直徑要變大。
為了淨化過程中排放的氣體，此乾餾碳化物被吹入到過程中的排放氣體中。此過程中的排放氣體希望是從垃圾焚燒爐、發電廠、煉鋼用電爐、廢金屬熔煉爐、煉鐵用燒結機等的排放氣體中任選一種過程中的排放的氣體。
回收的乾餾碳化物可以作為燃料或原料使用。作為燃料用於煉鐵用燒結機生產燒結礦。乾餾工序中得到的可燃性氣體可以作為乾餾用的熱源或煉鐵過程的熱源來利用。
本發明還提供由把可燃性廢棄物預乾餾的工序、使預乾餾碳化物成型的工序、成型後乾餾製成乾餾碳化物的工序組成的可燃性廢棄物處理方法。
此預乾餾希望在300-800℃溫度下進行。成型是用球團機成型，希望製作成球團。乾餾希望在600-1000℃溫度下進行。
此可燃性廢棄物即可以是含有固化垃圾燃料的可燃性廢棄物，也可以是固化垃圾燃料。希望此可燃性廢棄物是具有O/C原子數比為0.2-0.8，H/C原子數比為0.5-2.3的可燃性廢棄物。
上述可燃性廢棄物的處理方法進而也可具有破碎預乾餾碳化物的工序和從破碎的預乾餾碳化物去除鐵和有色金屬的工序。此外上述的可燃性廢棄物處理方法也可有把粘合劑加入到此預乾餾碳化物中，進行混合的工序。
此乾餾碳化物可以作為排放氣體處理劑使用。細顆粒的乾餾碳化物返回到使預乾餾碳化物成型的工序，或作為燃料的吹入原料來使用。
本發明提供使可燃性廢棄物在500-1000℃溫度下進行乾餾的工序，以及乾餾後得到乾餾物和乾餾氣體的工序組成的可燃性廢棄物的處理方法。希望乾餾在0.5-50MPa的壓力下進行。
本發明提供準備固化垃圾燃料的工序、把固化垃圾燃料在500-1000℃溫度下進行乾餾的工序、乾餾後得到乾餾物和乾餾氣體的工序組成的可燃性廢棄物處理方法。固化垃圾燃料希望是含有粘合劑的固化垃圾燃料。
圖2為表示用於評價吸附性能的試驗裝置的圖。
圖3為表示燒結試驗裝置的簡圖。
圖4為表示從可燃性廢棄物製造活性炭的流程簡圖。
圖5為表示乾餾使用的另一種管式電爐結構的簡圖。
圖7為表示乾餾碳化物的製造和使用方法的模式圖。
圖8為表示製造乾餾碳化物流程簡圖。
圖9為表示用於評價吸附性能使用的吸附塔的模式圖。
在最佳方案1中，通過可燃性廢棄物的乾餾處理，利用可燃成分中的碳元素的機能。也就是利用把可燃性廢棄物乾餾處理，把可燃性廢棄物中含有的可燃物碳化並成多孔狀。這是由於乾餾過程可燃物中通過含有的纖維素的脫水反應形成氣孔。這種碳化的多孔乾餾碳化物吸附二噁英等有害物質的能力非常大。因此利用把此乾餾碳化物吹入各種過程中的排放氣體中，可使排放的氣體淨化。此外通過可燃性廢棄物乾餾，可以去除含有的氯成分。一般乾餾過程是在惰性氣氛的條件下，所以能抑制二噁英類的生成。
可燃性廢棄物也可以是煉鋼廠產生的廢煤粉、活性汙泥。
以前曾指出，這種煉鋼廠廢棄物的廢煤粉、活性汙泥是用燒結機處理的，這些廢棄物中含有的氯化物和有機物是生成二噁英的物質。由於把含有廢煤粉和活性汙泥的可燃性廢棄物進行乾餾處理，所以能抑制上述二噁英類的生成。
希望把回收的乾餾碳化物作為各種工藝中的熱源、原料中的一種加以利用。通過把可燃性廢棄物中的可燃成分在兩個階段來利用，能有效利用可燃性廢棄物。也就是首先在第1階段利用碳元素的機能，進行上述的排放氣體的淨化。在第2階段把吸附了有害物質的乾餾碳化物作為各種工藝過程中的熱源、原料中的一種來利用。由於乾餾碳化物中含有的氯含量非常少，即使把乾餾碳化物作為熱源、原料來使用，也不會成為生成HCl和二噁英類的原因。乾餾碳化物吸附的二噁英通過各種工藝過程中的燃燒熱而被分解。
希望被回收的乾餾碳化物中的揮發成分的量在重量百分數表示的5％以下。最好是在1重量％以下。乾餾碳化物中的揮發成分的量在5重量％以下的話，作為熱源、原料使用時，可以抑制二噁英的生成。
回收的乾餾碳化物可作為熱源和原料使用。
作為固體燃料的用途，特別是煉鐵過程中燒結機用熱源使用是有效的。這是由於燃燒溫度最高達1400℃，被放入的二噁英和它的前體物質幾乎都要分解，以及灰分最終在高爐中形成爐渣(無害化)，可以大量處理等原因。
關於乾餾可燃性廢棄物的溫度，在作為燒結機原料使用的情況下，希望儘量除去乾餾物中成為生成二噁英原因的揮發成分，為此要提高幹餾溫度，希望在1000℃以上。
希望把鋼廠內產生軋制氧化鐵皮和電集塵器粉塵放在乾餾可燃廢棄物的乾餾爐中處理。現在軋制氧化鐵皮和電集塵器粉塵這樣的鋼廠廢棄物用燒結機處理，但這些廢棄物中含有的氯化物和有機化合物被認為是生成二噁英的物質，被認為是一個現存的問題。在本方法中把這些鋼廠的廢棄物和可燃性廢棄物放在一起，先乾餾處理後再用燒結機處理，可以把二噁英的生成控制到最低限度。
乾餾可燃性廢棄物時生成的可燃性氣體，可作為乾餾用的熱源或鋼廠工藝過程的熱源。乾餾固化垃圾燃料時生成的可燃性氣體可以作為乾餾用的熱源循環使用。由於此氣體中含有氯等有害物質，為了要利用它必須要有除去這些有害物質的裝置。此外還需要除去乾餾裝置排放氣體有害物質用的裝置。把產生的可燃性氣體作為乾餾用的熱源循環使用的話，可以省掉除去可燃性氣體含有的有害物質的裝置。
此外可以把此可燃性氣體作為煉鐵各種工藝過程(高爐、焦爐、燒結爐等)的熱源使用。在這些煉鐵的各種過程中，由於設置有性能好的排放氣體處理設備，沒有必要為了除去可燃性氣體含有的有害物質，另外再設置排放氣體處理設備。
下面詳細說明本發明實施方案的示例。
作為原料的可燃性廢棄物是在一般廢棄物和工業廢棄物中含有可燃性成分的廢棄物，由可燃性物質和不可燃性物質組成。此比例很大程度上取決於作為原料的垃圾的材質，可燃性物質以紙和塑料為主，不可燃性物質有金屬、砂等。具體說，可燃性廢棄物有碎紙、舊紙、木屑、纖維屑、廢塑料、廚房垃圾、稻殼、豆渣、咖啡渣、玉米渣、啤酒渣、橘皮、研磨機的粉末、下水汙泥以及一般家庭排出的一般的廢棄物。
在本發明的實施方案中，最具特色的實施方案是通過分兩段利用可燃性廢棄物的可燃成分(把這叫做階段式)，以達到更有效利用的目的，同時利用在煉鐵過程中，通過處理使有害的雜質變得無害。
也就是說首先在第1階段利用碳的功能。通過可燃性廢棄物乾餾處理，把含有的可燃物碳化變成多孔狀。這是由於利用含在可燃物中的纖維脫水反應，形成碳化的多孔體。利用把這樣形成的多孔體的碳作為吸附材料使用，來利用碳的機能。然後在第2階段開始通過作為熱源來利用，以達到有效利用上述可燃性廢棄物的目的。
也可以在可燃性廢棄物中加入作為第3種成分的褐煤等的煤和煤焦油、瀝青、活性汙泥、石油系列殘渣等。由於添加這些物質，碳的比例相對於灰分是增加了，可以期望作為吸附劑使用的性能會提高。特別是可以利用煉鋼廠產生的可燃性廢棄物的廢煤等。也可以把軋制氧化鐵皮和電集塵器的粉塵等鋼廠內的廢棄物同時進行處理。通常這些鋼廠內的廢棄物是用燒結機進行處理的，存在的問題是在這些廢棄物中含有的氯化物和有機化合物是生成二噁英的物質。與此相反，預先乾餾處理後在燒結機處理的話，可以把產生二噁英控制到最低限度。
乾餾處理是在非活性氣氛中進行。通過在非活性氣氛中處理，抑制了碳的燃燒。其結果是能夠提高幹餾物的成品率和乾餾物中碳的比例，同時能夠抑制二噁英的產生。此外在氧和水蒸氣存在的條件下，利用乾餾使碳的比表面積增加，可擴大細孔徑。
乾餾爐也可利用一般的工業爐。例如迴轉窯、活動爐底式爐、煉焦爐等。乾餾溫度在400℃以上，希望在600℃以上。在400℃以下作為吸附劑使用得不到所需要的比表面積和吸附性能。此外作為燒結機的熱源使用的情況下，為了盡力除去乾餾物中的揮發成分，希望在1000℃以上乾餾。這是由於揮發成分是指生成二噁英的物質。但是為了避免一部分灰分熔融造成操作上的事故，希望不要超過1300℃。在作為燒結機熱源使用時，希望乾餾時間長，儘量減少揮發成分。
也可以利用水蒸氣對得到的乾餾物進行活化處理。通過這樣處理後可期待比表面積和細孔徑變大。但是必須注意的是在乾餾物中灰分含量高的情況下，由於碳的消耗，相反有時會出現比表面積降低的情況。
得到的乾餾物也可以直接吹入各種工藝過程中的排放氣體中，根據需要希望進行破碎處理。通過破碎處理可以增加比表面積，提高向排放氣體中的分散程度。希望破碎的粒度在5mm以下，最好在1mm以下。對破碎處理的考慮一般是上述粒度組成佔有一定的比例就可以。例如0.8mm以下的粒度組成重量百分比佔80％以上的破碎程度就可以。再有同時或破碎後也可用比重分離等方法除去灰分。這樣做可使單位重量吸附劑的比表面積增加。
希望乾餾碳化物中揮發成分在5重量％以下。最好在1重量％以下。採用這樣的做法，在用於熱源和原料時能把二噁英的產生抑制到最小的限度。
把得到的乾餾物作為吹入對象的排氣，例如是從垃圾焚燒爐、發電廠、煉鋼用電爐、廢料融化爐、煉鐵過程中的燒結機等產生的。吹入得到乾餾物主要是為了除去排放氣體中含有的二噁英和SOx。可以在集塵器之前吹入排放氣體中。吹入乾餾物可以使用一般的吹入固體的噴嘴，與空氣或氮氣等的氣流同時吹入。吸附劑的吹入量與排放氣體的種類有關，一般每1Nm3的排放氣體中吸附劑中碳質量的換算吹入量在0.01到1.0Nm3，希望是0.1到0.5Nm3。其中所謂的碳的質量是除去吸附劑中的灰分的值。其中所說灰分是指用JIS M8812測定的值。
使用的集塵裝置可以用袋濾器或電集塵器。集塵時的排放氣體溫度在200℃以下，最好在150℃以下。這是因為在200℃以上的話，除去二噁英的效果明顯降低，根據情況的不同，有時會出現二噁英再合成而增加的情況。
用集塵裝置回收的乾餾物可以直接掩埋，但最好作為固體燃料使用。例如可用於發電用燃料、水泥用原料燃料、鍋爐用燃料。通過乾餾揮發性雜質的氯大部分被除去，所以也可用於水泥的原料燃料。但是作為鍋爐用燃料使用時，希望儘可能使其充分燃燒。在不完全燃燒的情況下，有可能生成二噁英，要採用其他的處理排放氣體的方法。
作為固體燃料使用，特別是用於煉鐵過程燒結機用的熱源是有效的。這是由於燃燒溫度最高為1400℃左右，投入的二噁英和它的前體物質幾乎分解，灰分最終在高爐成爐渣(變得無害)，可大批量處理的原因。
乾餾時生成的可燃性氣體希望可以作為乾餾用熱源或煉鋼廠內工藝過程的熱源使用。煉鋼廠內熱源利用的目標是高爐、焦爐、金屬加熱爐、熱處理爐和焚燒爐。這些煉鐵設備中設置有高性能的排放氣體處理設備，所以乾餾時生成的可燃性氣體用於這些設備的話，沒有必要專門設置排放氣體處理設備。作為乾餾用熱源循環使用的話，同樣沒有必要設置特別排放氣體處理設備。
如以上所述，在本發明中，解決了現有技術中的雜質問題，把可燃性廢棄物作為吸附劑、氣體燃料、固體燃料有效地利用。此外含有的有害金屬等在煉鐵過程中可以變得無害。
如以上說明的那樣，作為可燃性廢棄物的一種，固體燃料可使用RDF(Refuse Derived Fuel)。RDF是把一般廢棄物和工業廢棄物破碎、乾燥、成型製成的，是由可燃物和不可燃物組成的。此比例與作為原料的垃圾的材質有很大關係，可燃物以紙和塑料為主，不可燃物是金屬、砂等。把固化垃圾燃料作為鍋爐用燃料、發電用燃料使用時，利用此可燃性成分的熱量。(實施例1)作為可燃性廢棄物使用舊紙(水分15％、灰分5％、可燃性成分80％)。把此舊紙用

圖1所示的管式電爐乾餾。在圖1中1為石英玻璃管、2為電加熱器、3為熱電偶、4為氮氣、5為乾餾的排放氣體、6為可燃性廢棄物、7為溫度控制器。把可燃性廢棄物(舊紙)6放入電加熱器2中，以50ml/分鐘通入氮氣4，以升溫速度10℃/分鐘使乾餾溫度升高到1000℃，進行乾餾處理10分鐘。溫度用熱電偶3測定，用溫度控制器7控制。得到的乾餾碳化物的成品率為22％，用JISM8812測定的灰分、揮發成分分別為33％、3.5％，用BET法測定的比表面積為215m2/g。(實施例2)作為可燃性廢棄物使用下水汙泥(水分72.9％、灰分14.7％、可燃性成分12.4％)。除乾餾溫度為1100℃以外，用與實施例1完全相同的方法得到乾餾物。得到的乾餾碳化物的成品率為18％，用JISM8812測定的灰分、揮發成分分別為72％、0.6％，用BET法測定的比表面積為73m2/g。(實施例3)以可燃性廢棄物為100份，加入重量比50份的褐煤(水分15％、灰分3.1％、可燃性成分81.9％)，除此以外用與實施例2完全相同的方法得到乾餾物。得到的乾餾碳化物的成品率為24.7％，用JIS M8812測定的灰分、揮發成分分別為49％、0.5％，用BET法測定的比表面積為149m2/g。(實施例4)
作為可燃性廢棄物使用與實施例1同樣的舊紙。把舊紙用外熱式迴轉窯乾餾。爐內在氮氣的氣氛中使溫度保持在1000℃。從爐子的裝料口以10Kg/小時的速度裝入下水汙泥，設定的滯留時間為30分鐘，進行了乾餾處理。得到的乾餾碳化物的成品率為16％，用JIS M8812測定的灰分、揮發成分分別為24％、0.5％，用BET法測定的比表面積為221m2/g。(實施例5)作為可燃性廢棄物使用如表1所示性狀的RDF，除此以外用與實施例1完全相同的方法得到乾餾物。得到的乾餾碳化物的成品率為21％，用JIS M8812測定的灰分、揮發成分分別為59d.b.％、0.6d.b.％，用BET法測定的比表面積為110m2/g。
表1

(實施例6)除乾餾溫度在1100℃以外，用與實施例5完全相同的方法得到乾餾物。得到的乾餾碳化物的成品率為19％，用JIS M8812測定的灰分、揮發成分分別為61.5d.b.％、0.2d.b.％，用BET法測定的比表面積為108m2/g。(實施例7)使用實施例5的RDF100份，加入重量比50份的褐煤(水分15％、灰分3.1d.b.％、可燃性成分81.9d.b.％)，除此以外用與實施例5完全相同的方法得到乾餾物。得到的乾餾碳化物的成品率為35％，用JISM8812測定的灰分、揮發成分分別為28d.b.％、0.3d.b.％，用BET法測定的比表面積為145m2/g。(實施例8)作為可燃性廢棄物使用與實施例5同樣的RDF。把RDF用外熱式迴轉窯乾餾。爐內在氮氣的氣氛中使溫度保持在1000℃。從爐子的裝料口以10Kg/小時的速度裝入下水汙泥，設定的滯留時間為30分鐘，進行了乾餾處理。得到的乾餾碳化物的成品率為23％，用JIS M8812測定的灰分、揮發成分分別為61d.b.％、0.7d.b.％，用BET法測定的比表面積為126m2/g。(實施例9)除乾餾溫度為400℃以外用與實施例1完全相同的方法得到乾餾物。得到的乾餾碳化物的成品率為35％，用JIS M8812測定的灰分、揮發成分分別為20％、7.4％，用BET法測定的比表面積為1.5m2/g。(實施例10)除乾餾溫度為600℃以外用與實施例5完全相同的方法得到乾餾物。得到的乾餾碳化物的成品率為33％，用JIS M8812測定的灰分、揮發成分分別為16.d.b.％、4.1d.b.％，用BET法測定的比表面積為95m2/g。
用圖2所示的試驗裝置評價得到的吸附劑的性能。在圖2中8為燒結機排放氣體煙道、9為燒結機排放氣體的流向、10為熱交換器、11為吸附劑料鬥、12為吸附劑吹入口、13為袋濾器、14為鼓風機、15和16為排放氣體採樣口。
在煉鐵過程中，用鼓風機14從燒結機的排放氣體煙道8把實際的排放氣體吸入，用熱交換器把排放氣體的溫度調整到200℃。把儲存在吸附劑料鬥11中的乾餾碳化物通過吸附劑吹入口12定量地送出，每1Nm3排放氣體量大約吹入0.5g(換算成碳相當於0.38g/Nm3)。在原來排放氣體中的粉塵和吹入的乾餾碳化物用袋濾器13回收。兩次測定從排放氣體採樣口15和16採集的排放氣體中的二噁英濃度進行平均。從採樣口15採集的排放氣體中的二噁英的濃度作為100時，從採樣口16採集的排放氣體中的二噁英濃度為12。其中所說的二噁英是Poly chloro dibenzo-p-dioxin、Poly chloro dibenzo-furan的總稱，所謂的二噁英濃度是指不是毒性換算值的實際濃度。
用袋濾器13回收的粉塵和和吸附劑能不能代替作為燒結機熱源的粉狀焦碳，用圖3所示的燒結試驗裝置進行了評價。在圖3中17為點火爐、18為點火燒咀、19為鍋、20為風箱。把試料放入過19中，用點火爐的點火燒咀點火。在鍋19的下部設置有風箱20，從這裡空氣被吸引出外部。利用這些裝置，試料經過與製造燒結礦相同的過程進行燒結。
把燒結用的粉狀焦碳用回收的等價熱量的吸附劑代替使用。其結果是即使在幾乎100％替換的情況下，得到的燒結礦製品的性能一點也不差。
如以上說明所述，在本發明中乾餾可燃性廢棄物，把得到的乾餾物吹入各種工藝過程中的排放氣體中，利用集塵裝置回收這些乾餾物，淨化排放氣體，所以能有效利用可燃性廢棄物中可燃成分中的碳的機能。此外能夠除去可燃性廢棄物中的氯的成分，能防止產生二噁英類。
可燃性廢棄物含有煉鋼廠產生的廢煤粉、活性汙泥，所以能抑制從這些煉鋼廠內廢棄物中產生二噁英類。
把回收的乾餾碳化物至少可以用於各種工藝過程中的燃料、原料中的一種，所以可燃性廢棄物中的可燃成分可在兩個階段得到利用。
乾餾碳化物中的揮發成分的量在1重量％以下，所以作為熱源和原料使用時，能夠把產生的二噁英抑制到最小的限度。
把乾餾碳化物作為熱源和原料使用的過程是煉鐵過程中的燒結機，投入的二噁英和它的前體物質幾乎分解，灰分最終在高爐形成渣(變得無害)，不用排出有害物質，可以大批量處理。
乾餾可燃性廢棄物的溫度由於是在1000℃以上，作為燒結機的原料使用時，可以除去產生二噁英原因的乾餾物中的揮發成分。
把從煉鋼廠內產生的軋制氧化鐵皮和電集塵器粉塵，用乾餾可燃性廢棄物的乾餾爐處理，能把從這些物質中產生的二噁英抑制到最小的限度。
乾餾可燃性廢棄物時生成的可燃性氣體作為乾餾用的熱源或煉鋼廠內過程中的熱源來使用，可以省略可燃性氣體用的去除有害物質的裝置。最佳方案2最佳方案2是提供由可燃性廢棄物預乾餾工序、把預乾餾碳化物成型的工序、把成型物乾餾，製成乾餾碳化物的工序組成的可燃性廢棄物處理方法。
預乾餾希望在300-800℃的溫度下進行。低於300℃處於未燃燒狀態，在加入粘合劑後的乾餾工序中未燃燒的物質揮發，不能得到碳化物製品所需的強度。預乾餾溫度超過800℃的話，預乾餾後的成型性惡化，成型物的低溫的強度低。這樣從預乾餾後的成型性、低溫的強度、乾餾後的碳化物製品強度等考慮，希望預乾餾溫度為300-800℃，最好是400-600℃。
通過設置上述的預乾餾工序對於由於可燃性廢棄物的種類、季節的不同造成的垃圾組成的變化，可以製造穩定的製品。通過預乾餾溫度和時間的控制，可燃性廢棄物成分中含有的塑料熔融或分解，發生脫氯化氫。脫氯化氫的樹脂炭化，在隨後的乾餾處理工序完全碳化。此外在最佳方案2中希望預乾餾後的乾餾溫度為600～1000℃。第2階段的乾餾溫度定為600～1000℃是因為低於600℃不能得到活性炭的性能，超過1000℃的話，作為製品的活性炭性能的提高達到飽和，不能得到與投入的熱量相應的效果，還可以由於一部分灰分熔融造成製品質量降低。因此第2階段的乾餾溫度希望定為600～1000℃。最好為700～900℃。
希望在預乾餾後的可燃性廢棄物中加入粘合劑。利用在預乾餾的可燃性廢棄物中加入粘合劑，不僅可以提高成型後低溫下的強度，乾餾後的碳化物製品的強度也能提高。此外利用加入粘合劑使活性炭中的灰分含量降低，結果是可以提高活性炭的吸附性能。關於粘合劑例如可以是作為無機的粘合劑的水泥等，作為有機的粘合劑的煤焦油系列的重質油、瀝青、煤液化油、特定油系構成的石油系的減壓的殘油、乙烯釜殘油、改質油等。可以是這些油中的任一種，或它們的混合物。
希望在預乾餾後的可燃性廢棄物種加入煤或焦碳後乾餾。利用在預乾餾後的可燃性廢棄物中加入煤或焦碳，對於因可燃性廢棄物的種類、季節不同造成的變化，也可以生產出穩定的製品。此外加入煤或焦碳有利於最終製品的強度，有利於提高最終製品的性狀。作為煤希望是粘結性煤、為粘結性煤、強粘結性煤，希望要流動性好的。
希望可燃性廢棄物O/C原子數比為0.2-0.8和H/C原子數比為0.5-2.3。O/C低於0.2的話，大部分氣化，碳化的成品率降低。O/C超過0.8的話，碳化物細化，在成型工序中要增加粘合劑。H/C低於0.5的話，製成的碳化物不能成孔狀。H/C超過2.3的話，碳化物中固定的碳的比例降低。
希望可燃性廢棄物是把垃圾固化的固化垃圾燃料(RDF)。RDF以一般的廢棄物和工業廢棄物為原料，破碎、乾燥、成型而製成，其尺寸從大到15cm到小到2mm左右的粒狀。一般的形狀為園柱形，不僅儲存和輸送方便，流動性也好。在製造工序中添加石灰類的情況下，也能解決產生臭氣的問題。此外石灰中的Ca作為碳化物的氣化的催化劑也是有效的，能有效提高碳化物製品的性能。
預乾餾後的殘渣幾乎保持乾餾前的形狀，可作為粒狀的活性炭使用，利用在乾餾前工序添加粘合劑，可以提高最終產品的物理強度。其結果是利用活性炭時的限制少，可以用於水處理、氣體處理等各種領域。
以性質比較穩定的RDF為原料，可以容易地製造性能穩定的活性炭。進而，利用本方法也可以把一般的廢棄物分出的塑料、舊紙、廢木材等作為原料使用。這些原料放入預乾餾爐中時的形狀可以是得到時的形狀，但為了使預乾餾後碳化物的碳化性狀(碳化程度)均勻，希望在送入預乾餾爐前的工序中進行破碎處理，預先調整預乾餾原料的粒度。再有為了避免預乾餾時熔融的塑料附著在要的內壁，希望把分選出的塑料和舊紙、廢木材按一定比例混合後成型。分選出的塑料和舊紙、廢木材可以用一般的成型機成型。使用的成型機例如有環形模式壓縮成型機、雙軸擠壓成型機等。成型時分選出的塑料和舊紙、廢木材的混合比例、(分選出的塑料)/(舊紙+廢木材)的重量比為3/97～60/40，希望為10/90～50/50。分選出的塑料比例小於3重量％，成形性能惡化，在60重量％以上預乾餾收得率降低，碳化物比表面積降低。在用舊紙、廢木材作預乾餾原料時，沒有必要設置成型工序，(分選出的塑料)/(舊紙+廢木材)的重量比為10重量％以下的情況下，也沒有必要擔心附著在窯的內壁上，沒有必要設置成型工序。進而採用本方法可以利用從垃圾分選出塑料後的垃圾製造的RDF，從廢棄物處理的觀點來看也是個好方法。
希望乾餾處理在水蒸氣存在的條件下進行。利用把預乾餾物在水蒸氣存在條件下進行乾餾處理，比表面積增加，吸附性能提高。
希望把乾餾氣體作為乾餾處理的熱源使用。因此能夠在乾餾的過程系統內有效利用乾餾氣體。由於從乾餾過程系統內排放的氣體量少，所以這些氣體的淨化設備可以小型化。
採用本發明的可燃性廢棄物為豆渣、廚房垃圾、咖啡渣、稻殼、啤酒渣、汙泥、舊紙、固化垃圾燃料(RDF)等。乾餾處理在非活性氣氛中進行。在本發明的方法中，乾餾時即使存在氧也可以，通過在非活性氣氛中處理，控制碳的燃燒，其結果乾餾物的成品率和乾餾物中碳的比例可以增加，所以希望在非活性氣氛中乾餾。此外在非活性氣氛中乾餾還能抑制二噁英的生成。
預乾餾爐、乾餾爐可使用一般的工業爐。例如可以是迴轉窯、活動爐底式爐、煉焦爐、連續式滲碳爐、間歇式爐等。
預乾餾溫度在300℃以上，800℃以下，希望在400℃以上，600℃以下。低於300℃處於未燃燒狀態，在添加粘合劑後的乾餾工序中未燃物要揮發，得不到碳化物製品需要的強度。預乾餾溫度超過800℃的話，預乾餾後的成形性能惡化，成型物在低溫下的強度變低。從這樣的預乾餾後的成形性能、低溫下的強度、乾餾後碳化物製品的強度考慮，希望預乾餾溫度為300℃～800℃。
通過設置預乾餾工序對於因可燃性廢棄物的種類、季節造成垃圾組成的變化，仍可製造穩定的製品。另外，通過控制預乾餾溫度和時間的操作，作為可燃性廢棄物中成分的塑料熔融或分解，發生脫氯化氫，脫氯化氫的樹脂炭化，在隨後的乾餾處理工序完全碳化。
雖然預處理的碳化物保持預碳化前的形狀，但是由於製品的碳化物是要作成顆粒狀來使用的，所以可以把預處理的碳化物破碎，用一般的成型機成型。成型機可以使用例如環形衝模式壓縮成型機、搓絛板式壓縮成型機、雙軸擠壓成型機、球團機等。從生產率和製品的強度的觀點希望使用搓絛板式壓縮成型機和球團機。用環形衝模式壓縮成型機有顆粒細小的預處理的碳化物、粘合劑從模具上脫落的缺點，需要用摩擦熱和壓縮熱熔融熱粘合劑，所以粘合劑的選擇和製造過程的控制困難。用雙軸擠壓成型機由於從很多的模具上排出成型物的排出速度不同，難以得到尺寸均勻的製品。
通過在預炭化後設置破碎工序，使破碎所需要的動力減小，通過在破碎後放置成型工序可以製造滿足不同目的的各種顆粒直徑的RDF。
預乾餾後的乾餾溫度在600℃以上，1000℃以下。低於600℃得不到活性炭的性能，超過1000℃的話，活性炭製品性能的提高達到飽和，不僅得不到與投入的熱量相應的效果，而且由於一部分灰分熔融有可能出現製品質量降低的問題。因此希望第2階段的乾餾溫度在600℃以上，1000℃以下，最好在700℃以上，900℃以下。
乾餾時間與乾餾溫度和裝入物的含水量有關，預乾餾溫度在450℃的情況下，最少15分鐘，乾餾溫度800℃的情況下，最少10分鐘。
乾餾時可以用水蒸氣進行活化處理。利用此處理，乾餾物的比表面積和細孔的容積可以變大。但是乾餾物中的灰分多的情況下，必須注意由於碳的消耗，有時會有物理強度降低的情況。
按照上述本發明的實施方案，可以實現已有技術難以得到的高收得率，從可燃性廢棄物製造活性炭。同時可以製造質量穩定的、性能優良的活性炭。特別是能製造細孔徑分布與現在不同的活性炭。用本發明製造的活性炭超過500微孔很少，20-500的中間孔徑的多，所以能有效吸附有害物質。
進而，乾餾時產生的可燃性氣體可用於乾餾用的熱源，在系統內能有效利用，所以希望這樣做。此外也可以作為能源供給相鄰各種工序。
作為原料用的可燃性廢棄物特別希望使用固化垃圾燃料(RDF)。RDF由可燃物和不可燃物組成。其比例與RDF的種類有很大關係構成原料的垃圾性質，可燃物以紙和塑料為主，不可燃物是金屬和砂。本發明的情況是利用可燃物的成分。因此希望含有可燃成分多的RDF作為原料使用。
為了提高成型後的低溫強度和製品碳化物的強度、降低製品碳化物的灰分含量，也可以在預乾餾後的RDF中加入粘合劑和煤或焦碳。這種情況下，粘合劑有無機的粘合劑的水泥等，作為有機的粘合劑的煤焦油系列的重質油、瀝青、煤液化油、特定油系構成的石油系的減壓的殘油、乙烯釜殘液、改質油等。可以是這些油中的任一種，或它們的混合物。
加入的量因所要求的強度而異，相對於預乾餾後的碳化物希望加入5重量％～30重量％，最好是8重量％～25重量％。煤希望是微粘結性煤、粘結性煤、強粘結性煤，希望要流動性好的。加入量因粘合劑的加入量不同而不同，相對於預乾餾後的碳化物希望加入5重量％～30重量％，最好是8重量％～25重量％。像上述這樣，通過在預乾餾後的可燃性廢棄物中加入粘合劑和煤或焦碳，在因可燃性廢棄物的種類、季節使垃圾組成變化的情況下，仍可以製造質量穩定的製品。
圖4為從可燃性廢棄物製造活性炭的流程簡圖。把固化垃圾(RDF)放入加料裝置102，供給由迴轉窯構成的預乾餾爐104。然後把得到的預乾餾物105用破碎機106破碎細化，用攪拌機118與從粘合劑供料器120提供的粘合劑充分混合。混合物用球團成型機122成型，用由迴轉窯構成的乾餾爐128乾餾。這樣就能夠得到需要的活性炭150。
使用的固化垃圾燃料(RDF)的性質示於表2。使用表2中所示的RDF在表3所示的乾餾條件、配合比例、成型條件下，用表4所示的流程製造活性炭。用BET法測定製品的比表面積，強度是以記錄強度標示。在表3、表4中成型性能分為非常好(◎)、良好(○)、稍差(△)、差(×)的四個級別評價。
表2

表3A

表3B

(對比例)對比例示於表4。使用實施例和表2所示的RDF，同樣按照圖4所示的製造流程製造了活性炭。用BET方法測定了製品的比表面積，強度使用記錄強度標示。
比較表3和表4可以看出，實施例中記錄強度都在88％以上，比表面積最低為148m2/g，高的達到160m2/g以上，與此相反，對比例中記錄強度在78％以下，比表面積最高為150m2/g。
表4

煤MORA炭粘合劑A軟化點約為50℃的重油粘合劑B軟化點約為120℃的重油成型方法球團成型機球團輥φ650mm×105mm模20mm×12mm×3.5mm輥間隙1mm預乾餾物的成形性能從離開球團輥脫模，把外觀分4級評價。
得到的吸附劑的性能用圖6所示的試驗裝置評價。從煉鐵過程中的燒結機排放氣體煙道210取出實際排放氣體，利用升壓機211把實際排放氣體升壓。升壓後的實際排放氣體通過流量調節器212送到排放氣體入口213，進入吸附塔214。吸附塔214是活性炭的填充塔，如圖9所示由吸附塔A和再生塔B構成。實際的排放氣體與填充在吸附塔A內的活性炭接觸後，流向排放氣體出口215。從供給活性炭料鬥221提供的活性炭，從吸附塔A上部向下部移動的結構，從吸附塔下部排出的活性炭用輸送設備219送入到再生塔B中。送入到再生塔B中的活性炭在加熱部位223從外部進行加熱，吸附的物質分解後排出，作為再生的活性炭用輸送設備220再送到吸附塔A中。這樣形成填充到吸附塔214中的活性炭通過活動床面在吸附塔A和再生塔B間循環的結構。形成從排放氣體出口215排出的實際的排放氣體又返回到燒結機的排放氣體煙道中的結構。用這樣的試驗裝置，設定吸附塔內排放氣體空間速度為700h-1進行了吸附試驗。吸附試驗時排放氣體溫度大約為120℃。n＝2次測定了從排放氣體採樣口216和217得到的排放氣體中二噁英，取平均值，其結果為從採樣口216取出的排放氣體中的DXN濃度為100的話，從採樣口217取出的排放氣體中二噁英濃度為0.4。其中所說的二噁英是指多氯二苯並二噁英、多氯二苯並呋喃的總稱，此外二噁英濃度意味著毒性換算值。n＝2次測定了從排放氣體採樣口216和217得到的排放氣體中SOx濃度，取平均值，其結果為從採樣口216取出的排放氣體中的SOx濃度為100的話，從採樣口217取出的排放氣體中二噁英濃度為14。吸附試驗結束後，相對於總循環量(從吸附塔下方排出的總活性炭量)-1mm產生的粉量小於0.5％，用本方法能夠得到具有優良性能和性狀的活性炭。
圖7表示從固化垃圾燃料(RDF)製造乾餾碳化物和它的使用方法的模式圖。固化垃圾燃料(RDF)裝入加料裝置102，提供給由迴轉窯構成的預乾餾爐104，製造預乾餾碳化物。在預乾餾碳化物中加入粘合劑120，用球團成型機122成型，製成球團。把球團用乾餾爐128乾餾，成為乾餾碳化物150。細顆粒的乾餾碳化物152作為球團用原料再次使用，作為高爐160的燃料從風口吹入。乾餾碳化物150用於處理燒結機158生產燒結礦時產生的排放氣體。排放氣體被導入填充了乾餾碳化物的吸附塔154，除去二噁英和硫氧化物等有害成分。被使用的吸附了有害成分的乾餾碳化物在再生塔156可以再生。(實施例10)
圖8為表示從可燃性廢棄物製造乾餾碳化物的流程簡圖。φ5-25mm的固化垃圾燃料(RDF)裝入加料裝置102，提供給由迴轉窯構成的預乾餾爐104。在500℃預乾餾30分鐘，生成預乾餾碳化物和熱分解氣體。碳化成品率30重量％。用破碎機106把預乾餾碳化物破碎，用篩108把鐵類和非金屬分開。用磁選機110篩選出鐵類和非金屬。破碎的、除去鐵類和非金屬的預乾餾碳化物被送到緩衝料倉112。煤和焦碳等輔料儲存在輔料料倉114。預乾餾碳化物和輔料從緩衝料倉112和輔料料倉114運出，經過計量料鬥116，送到混合機118。在混合機118在預乾餾碳化物和輔料中加入粘合劑120，用水蒸氣邊從外部加熱邊混合，邊製成混合物。混合物用球團成型機122成型，製成蛋形球團。製成的球團用篩124篩分，篩子上面的送到緩衝料倉126，篩子下面的循環使用。球團從緩衝料倉126供給乾餾爐128。在800℃乾餾30分鐘，生成乾餾碳化物和熱分解氣體。碳化成品率為80重量％。乾餾碳化物用成品冷卻器130冷卻，儲存在料倉134中。冷卻用的介質用冷卻塔132冷卻後再使用。預乾餾爐104和乾餾爐128產生的熱分解氣體用二次燃燒爐136燃燒，用排放氣體設備處理。最佳方案3最佳方案3是把可燃性廢棄物在500～1000℃乾餾溫度乾餾製造活性炭的方法。
在最佳方案3中，在乾餾可燃性廢棄物時，規定乾餾溫度為500～1000℃。乾餾溫度定為500～1000℃是因為低於500℃不能得到活性炭的性能，超過1000℃的話，活性炭性能的提高達到飽和，不僅得不到與投入的熱量相應的效果，而且由於一部分灰分熔融有可能出現操作故障和製品質量降低的問題，由於上述的原因，希望在此範圍內，最好在600～800℃。
希望乾餾在0.5～50MPa的壓力下進行。在乾餾時加壓(相對於大氣壓增加的壓力，也就是以大氣壓為標準的壓力)在0.5MPa以上是因為比這個壓力低，活性炭的收得率惡化，50MPa以下是因為即使比這個壓力再高，也不會進一步改善收得率，提高壓力沒有意義。希望在此範圍內，最好在1MPa以上，30MPa以下。
希望可燃性廢棄物是把垃圾固化的固化垃圾燃料(RDF)。以一般廢棄物和工業廢棄物為原料，破碎、乾燥、成型製造RDF，成型大到15cm，小到2mm左右的粒狀，有各種不同的大小。此外一般的形狀是園柱體，不僅存儲性、運送性好，而且流動性也好。此外在製造工序中添加石灰的情況下，也能解決臭氣的問題。進而，乾餾後的殘渣幾乎具有與乾餾前相同的形狀，可以作為粒狀的活性炭來利用。其結果使用活性炭時的限制減少，可以期待用於水處理、氣體處理的各個領域。採用性質比較穩定的RDF為原料，容易製造性能穩定的活性炭。
使垃圾固化的固體燃料中希望添加煤或含碳高的垃圾進行乾餾。通過添加煤或含碳高的垃圾，不僅僅是相對於得到的RDF的量變化也能製造一定量的活性炭，而且活性炭中的灰分含量降低，結果活性炭吸附性能提高。作為含碳高的垃圾可以使用煤、舊紙、瀝青、廢塑料等。
乾餾後把殘渣破碎，碳和灰分也可分離。利用破碎殘渣，容易除去灰分，同時增加比表面積，作為粉末狀的活性炭使用。通過破碎後碳和灰分分離，能夠製造更純的活性炭。
作為乾餾的熱源希望使用乾餾氣體。這樣可以在乾餾工序系統內有效利用乾餾氣體。從乾餾過程排出的氣體量少，所以可以使淨化這些氣體的設備小型化。
下面對本發明實施方案的例子做詳細說明。
採用本發明的可燃性廢棄物為豆渣、廚房垃圾、咖啡渣、稻殼、啤酒渣、汙泥、舊紙、固化垃圾燃料等。乾餾處理在非活性氣氛中進行。在本發明的方法中，即使有氧也可以，通過在非活性氣氛中處理，抑制碳的燃燒，其結果乾餾物的成品率和乾餾物中碳的比例可以提高，所以希望在非活性氣氛中乾餾。同時能抑制二噁英的生成。
乾餾爐可以使用能加壓的高壓釜等工業爐。爐內加壓(相對於大氣壓的正壓力)希望在0.5MPa以上，50MPa以下。最好在1MPa以上，30MPa以下。這是因為低於0.5MPa活性炭的收率惡化，在50MPa以上加壓收率的提高幅度小。作為乾餾爐此外可以利用一般的工業爐。例如迴轉窯、活動爐底式爐、煉焦爐、連續式碳化爐等。
乾餾溫度在500℃以上、1000℃以下，希望在600℃以上、800℃以下。500℃以下不能得到活性炭的性能。在1000℃以上活性炭性能不再提高，所以不能得到與投入的熱量相應的效果。此外有可以產生因一部分灰分的熔融造成操作故障、製品質量降低。乾餾時間與乾餾溫度有關，乾餾溫度600℃壓力2MPa情況下，最少需要10分鐘。
在乾餾物中也可以利用水蒸氣進行活化處理。採用這樣的處理可以使乾餾物的比表面積和細孔徑變大。但是必須注意的是在乾餾物中灰分含量大的情況下，由於要消耗碳會出現比表面積降低的相反的情況。
本發明與現有的方法相比，比表面積大而且活性炭的收得率高，其原因推測是產生的氣體中的焦油和碳氫化合物等，在乾餾時在一次得到的活性炭表面沉積，在加壓下容易熱分解而碳化。此外認為氣體中的水分形成的水蒸氣同時也起到活化作用。
在把得到的乾餾物作為粉末狀的活性炭使用的情況下，根據需要可進行破碎處理。期待通過破碎使比表面積增加，同時容易利用比重分離的方法除去灰分。
這樣利用本發明可以得到現有技術難以得到的高的收得率，從可燃性廢棄物製造活性炭。同時製造的活性炭質量穩定、性能好。
乾餾時產生的可燃性氣體可以作為乾餾用的熱源，這樣做的話，在系統內能夠得到有效的利用，這是所期望的。也可以供給相鄰各工序作為能源使用。
此外作為原料的可燃性廢棄物特別希望使用固化垃圾燃料(RDF)。RDF由可燃物和不可燃物組成。其比例與RDF的種類(作為原料的垃圾的材質)有關，可燃物以紙和塑料為主，不可燃物為金屬和砂。本發明的情況是利用它的可燃成分。因此希望使用含可燃性成分多的RDF作原料。
也可以在RDF中添加煤、舊紙、瀝青和廢棄的塑料等含碳多的垃圾。這種情況下希望煤是褐煤那樣的埋藏歷史短的煤。通過添加這些成分，不僅僅是相對於得到的RDF的量變化也能製造一定量的活性炭，而且使活性炭中的灰分含量降低，其結果活性炭吸附性能提高。
利用上述的固化垃圾燃料(RDF)作原料，解決了現有技術中的原料儲存方面、運輸方面、裝卸方面的問題，可以製造現有技術難以製造的粒狀的活性炭。同時製造的活性炭質量穩定、性能好。
下面對本發明的實施例進行具體的說明。使用與圖1相同的管狀電爐進行乾餾。(實施例1)把具有表5所示性狀值的固化垃圾燃料(RDF6)放入電加熱器2中，以50ml/分通入氮氣4，以升溫速度10℃/分使乾餾溫度升高到600℃，進行10分鐘的乾餾處理。溫度用熱電偶3測定，用溫度控制器7控制。壓力為大氣壓。
得到的乾餾物保持粒狀。活性炭的成品率為30％，用JIS M 8812測定的灰分為44％，用BET法測定的比表面積為116m2/g。
表5

(實施例2)除乾餾溫度為800℃以外，採用與實施例1完全相同的方法得到乾餾物。得到的乾餾物保持粒狀。活性炭的成品率為25.4％，用JIS M8812測定的灰分為51.5％，用BET法測定的比表面積為108m2/g。(實施例3)把具有表5所示性狀的固化垃圾燃料(RDF)用高壓釜乾餾的。把RDF裝入高壓釜，用氮氣置換高壓釜內的空氣，除去氧氣後，以升溫速度10℃/分使乾餾溫度升高到600℃，進行10分鐘的乾餾處理。此時加壓的壓力為1.7MPa。得到的活性炭的成品率為45％，用JIS M8812測定的灰分為43％，用BET法測定的比表面積為160m2/g。(實施例4)除乾餾溫度為800℃以外，採用與實施例3完全相同的方法得到乾餾物。此時加壓的壓力為2.5MPa。活性炭的成品率為44.4％，用JISM 8812測定的灰分為42.5％，用BET法測定的比表面積為118m2/g。(實施例5)除在常溫下以0.5MPa壓力的氮氣吹入高壓釜以外，採用與實施例3完全相同的方法得到乾餾物。此時加壓的壓力為3.5MPa。活性炭的成品率為46.4％，用JIS M 8812測定的灰分為41.5％，用BET法測定的比表面積為190m2/g。(實施例6)用圖5所示的管狀電爐把表5所示性狀的固化垃圾燃料(RDF)進行乾餾。圖5所示的管狀電爐設置有使乾餾的排放氣體排到管狀爐入口的排氣扇8，僅此一點與圖1不同。
從上部以50ml/分通入氮氣4，用排氣扇8把乾餾的排放氣體5僅以50ml/分返回到管狀爐的上部與氮氣4混合，並以升溫速度10℃/分使乾餾溫度升高到600℃，進行10分鐘的乾餾處理。乾餾的壓力為大氣壓。活性炭的成品率為40％，用JIS M 8812測定的灰分為44％，用BET法測定的比表面積為130m2/g。(實施例7)除乾餾溫度為800℃以外，採用與實施例6完全相同的方法得到乾餾物。得到的乾餾物保持粒狀。活性炭的成品率為40.4％，用JIS M8812測定的灰分為42.5％，用BET法測定的比表面積為135m2/g。(實施例8)在具有表5所示性狀的固化垃圾燃料(RDF)中，在成型前工序添加RDF的20重量％的廢塑料，把固化垃圾燃料用與實施例相同的方法乾餾。得到的乾餾物保持粒狀。活性炭的成品率為31.2％，用JIS M8812測定的灰分為46％，用BET法測定的比表面積為120m2/g。(實施例9)得到的吸附劑性能用圖6所示的試驗裝置評價。從煉鐵過程中燒結機排放氣體煙道210取實際排放氣體，用升壓機211把實際排放氣體升壓。升壓後的排放氣體通過流量調節器212，送入排放氣體入口213，進入吸附塔214。吸附塔214成為活性炭的填充塔，實際排放氣體與填充在吸附塔內的活性炭接觸後，流向排放氣體出口215。其結構是從排放氣體出口215排出的實際排放氣體，再返回到燒結機排氣機構。用這樣的試驗裝置設定吸附塔內排放氣體空間速度為700h-1進行了吸附試驗。吸附試驗時排放氣體溫度大約為120℃。N＝2次測定了從排放氣體採樣口216和217得到的排放氣體中二噁英，取平均值，其結果為從採樣口216取出的排放氣體中的DXN濃度為100的話，從採樣口217取出的排放氣體中二噁英濃度為0.6。其中所說的二噁英是指多氯二苯並二噁英、多氯二苯並呋喃的總稱，此外二噁英濃度意味著毒性換算值。n＝2次測定了從排放氣體採樣口216和217得到的排放氣體中SOx濃度，取平均值，其結果為從採樣口216取出的排放氣體中的SOx濃度為100的話，從採樣口217取出的排放氣體中二噁英濃度為17。(對比例1)除乾餾溫度為400℃以外，採用與實施例1完全相同的方法得到乾餾物。得到的乾餾物保持粒狀。活性炭的成品率為47.8％，用JIS M8812測定的灰分為29.0％，用BET法測定的比表面積為0.1m2/g。在此對比例中，由於乾餾溫度過低，比表面積顯著變小，得不到活性炭的性能。最佳方案4最佳方案4是在從廢棄物製造活性炭的方法中，使用固化垃圾燃料為原料，把此原料在500～1000℃乾餾溫度乾餾製造活性炭的方法。
在最佳方案4中，選定固化垃圾燃料(RDF)作為製造活性炭時的原料。RDF以一般的廢棄物和工業廢棄物為原料，破碎、乾燥、成型而製成，其尺寸從大到15cm到小到2mm左右的粒狀。一般的形狀為園柱形，不僅儲存和輸送方便，流動性也好。在製造工序中添加石灰類的情況下，也能解決產生臭氣的問題。
通過把這樣的RDF在500～1000℃乾餾，可以製造粒狀活性炭。也就是乾餾處理後的殘渣幾乎保持乾餾前的形狀，可作為粒狀的活性炭使用。
在本方法中，乾餾溫度定為500～1000℃是因為低於500℃不能得到活性炭的性能，超過1000℃的話，活性炭性能的也不能再提高，不僅熱效率惡化，而且由於一部分灰分熔融，擔心有可能出現操作故障和活性炭質量降低的問題。從這種觀點看，乾餾溫度最好在600～800℃。乾餾時間與乾餾溫度有關，操作人員可以很容易用試驗方法得到，乾餾溫度在600℃情況下最少需要10分鐘。
此外用質量比較穩定的RDF作原料，容易製造性能穩定的活性炭。進而，用本方法從一般的垃圾中把塑料分離後的垃圾製造的RDF也能利用，從廢棄物利用的觀點來看也是個好方法。
希望在乾餾前的工序固化垃圾燃料中含浸粘合劑。
用RDF製造的活性炭，例如使用迴轉窯、活動爐底式爐等進行工業上乾餾處理情況下，即使預先進行壓縮成型處理，物理形狀被損壞，粒狀活性炭的成品率會降低。利用在乾餾前在固化垃圾燃料中添加粘合劑，粘合劑在一個個廢棄物之間起到粘結劑的作用，在乾餾處理工序中把形狀的損傷控制到最小的限度。
利用在乾餾前工序中含浸粘合劑，使活性炭中的灰分含量降低，結果是不僅活性炭的吸附性能可以提高，活性炭的物理強度也可以提高。這樣做的結果是在利用活性炭時的限制減少，期待能用於水處理、氣體處理的各個領域。此外在RDF使用量發生變化的情況下，也能製造一定量的活性炭。
固化垃圾燃料中含浸粘合劑的工序希望在把固化垃圾燃料壓縮成型的工序前進行。這樣由於粘合劑在一個個廢棄物之間起到粘結劑的作用，在乾餾處理工序中能把固化垃圾燃料的形狀損傷抑制到最小的限度。
希望在水蒸氣存在的條件下進行乾餾處理。通過在水蒸氣存在的條件下進行乾餾處理，乾餾物的比表面積和細孔徑變大。
希望在乾餾處理後進行活化處理。活化處理用水蒸氣等實現。這樣乾餾物的比表面積和細孔徑變大。
可以把乾餾的氣體作為乾餾處理的熱源使用。通過把乾餾的氣體作為乾餾處理的熱源使用，可以減少乾餾時使用的其他的熱源的用量，同時乾餾氣體不需要特別的氣體淨化設備。
下面對本發明的實施方案的示例進行說明。
作為原料的RDF由可燃性物質和不可燃性物質組成。此比例很大程度上取決於RDF的種類(作為原料的垃圾的材質)，可燃性物質以紙和塑料為主，不可燃性物質有金屬、砂等。具體說是碎紙、舊紙、木屑、纖維屑、廢塑料、廚房垃圾、稻殼、豆渣、咖啡渣、玉米渣、啤酒渣、橘皮、研磨機的粉末、下水汙泥以及一般家庭排出的一般的廢棄物等。本發明的情況是利用其中的可燃成分。因此希望使用含有可燃成分多的RDF。
也可在RDF中加入粘合劑。關於粘合劑例如可以是作為無機的粘合劑水泥等，作為有機的粘合劑有煤焦油系列的重質油、瀝青、煤液化油、特定油系構成的石油系的減壓的殘油、乙烯釜殘液、改質油等。可以是這些油中的任一種，或它們的混合物。通過含浸這些成分，在RDF使用量發生變化的情況下，不僅能製造一定量的活性炭，而且使活性炭中的灰分降低，結果是可以提高活性炭的吸附性能。
含浸的方法可以採用一般的方法，可以根據情況靈活地採用把固化垃圾燃料或壓縮成型前的固化垃圾燃料放在熔融的粘合劑中浸漬一定時間的方法。通過浸漬溫度和時間的操作，RDF成分中含有的塑料熔融或分解，發生脫氯化氫作用。脫氯化氫的樹脂木炭化，利用下一工序的乾餾處理碳化。
添加粘合劑和添加後的壓縮成型方法沒有特別的限定，例如用擠壓機那樣的成型裝置混合、加熱並加壓後，可以作成所希望的顆粒狀的形狀。加熱條件因使用油的不同而不同，採用軟化熔融的最低溫度是適宜的。
乾餾處理在非活性氣氛中進行。乾餾時即使存在氧也可以，通過在非活性氣氛中處理，抑制碳的燃燒，其結果乾餾物的成品率和乾餾物中碳的比例可以增加。同時還能抑制二噁英的生成。乾餾爐可使用一般的工業爐。例如可以是迴轉窯、流動床爐、煉焦爐、連續式滲碳爐等。
乾餾溫度在500℃以上、1000℃以下。優選的在600℃以上、800℃以下。乾餾溫度低於500℃不能得到活性炭的性能。超過1000℃的話，由於活性炭性能不能再提高，得不到與投入的熱量相應的效果。此外由於一部分灰分熔融有可能出現操作故障和製品質量降低的問題。乾餾時間與乾餾溫度有關，乾餾溫度在600℃的情況下，最少需要10分鐘。
乾餾處理可以在水蒸氣中進行，也可以對乾餾物用水蒸氣進行活化處理。通過這樣處理後比表面積和細孔徑能夠變大。但是必須注意的是在乾餾物中灰分含量高的情況下，由於碳的消耗，相反有時會出現比表面積降低的情況。
得到的乾餾物即使用流動床樣的裝置物理的粉化率也低，有很好的強度，但在作為粉末狀活性炭使用情況下，根據需要可進行破碎處理。希望通過破碎使比表面積增加，同時容易利用比重分離的方法除去灰分。
希望乾餾時產生的可燃性氣體作為乾餾用的熱源使用。此外也可以作為能源供給相鄰各種工序。
採用上述本發明的實施方案，用固化垃圾燃料(RDF)作原料，解決了現有技術中的原料儲存方面、運輸方面、操作方面的問題，可以製造現有技術難以製造的粒狀的活性炭。同時製造的活性炭質量穩定、性能好。
下面對本發明的實施例與對比例進行具體的說明。乾餾時使用了與圖5相同的管狀式電爐。(實施例1)把具有表6所示性狀值的固化垃圾燃料(RDF6)放入電加熱器2中，以50ml/分從上部通入氮氣4，以升溫速度10℃/分使乾餾溫度升高到600℃，進行10分鐘的乾餾處理。溫度用熱電偶3測定，用溫度控制器7控制。得到的乾餾物保持粒狀。活性炭的成品率為27％，用JIS M 8812測定的灰分為45％，用BET法測定的比表面積為114m2/g。用JIS M 8801測定的記錄試驗強度([試驗後留在篩子中的乾餾物的重量]/[試驗前乾餾物的重量]×100)為60％。
表6

(實施例2)把壓縮成型前具有表6所示性狀值的固化垃圾燃料(RDF6)，在壓縮成型前浸入10％體積瀝青，放入電加熱器2中，以50ml/分通入氮氣4，以升溫速度10℃/分使乾餾溫度升高到600℃，進行10分鐘的乾餾處理。溫度用熱電偶3測定，用溫度控制器7控制。
得到的乾餾物保持粒狀。活性炭的成品率為40％，用JIS M 8812測定的灰分為40％，用BET法測定的比表面積為152m2/g。用JIS M 8801測定的記錄試驗強度為88％。(實施例3)除乾餾溫度為800℃以外，採用與實施例2完全相同的方法得到乾餾物。得到的乾餾物保持粒狀。活性炭的成品率為35％，用JIS M 8812測定的灰分為46％，用BET法測定的比表面積為148m2/g。用JIS M 8801測定的記錄試驗強度為84％。(實施例4)把壓縮成型前具有表6所示性狀值的固化垃圾燃料(RDF6)，在壓縮成型前浸入50％vol.瀝青，採用與實施例2完全相同的方法得到乾餾物。得到的乾餾物保持粒狀。活性炭的成品率為40％，用JIS M8812測定的灰分為36％，用BET法測定的比表面積為152m2/g。用JISM 8801測定的記錄試驗強度為97％。(實施例5)把壓縮成型前具有表6所示性狀值的固化垃圾燃料(RDF6)，在壓縮成型前浸入50％vol.瀝青，採用與實施例3完全相同的方法得到乾餾物。得到的乾餾物保持粒狀。活性炭的成品率為35％，用JIS M8812測定的灰分為40％，用BET法測定的比表面積為136m2/g。用JISM 8801測定的記錄試驗強度為93％。(實施例6)除乾餾溫度為800℃、乾餾氣氛為含10％水蒸氣的氮氣以外，採用與實施例2完全相同的方法得到乾餾物。得到的乾餾物保持粒狀。活性炭的成品率為34％，用JIS M 8812測定的灰分為46％，用BET法測定的比表面積為162m2/g。用JIS M 8801測定的記錄試驗強度為83％。(實施例7)除乾餾溫度為800℃以外，採用與實施例2完全相同的方法得到乾餾物。得到的乾餾物在850℃、含10％水蒸氣的氮氣中活化處理15分鐘。得到的活化處理物保持粒狀。活性炭的成品率為32％，用JIS M8812測定的灰分為47％，用BET法測定的比表面積為173m2/g。用JISM 8801測定的記錄試驗強度為83％。(實施例8)除了把RDF壓縮成型後含浸瀝青以外，採用與實施例2完全相同的方法得到乾餾物。得到的乾餾物保持粒狀。活性炭的成品率為40％，用JIS M 8812測定的灰分為40％，用BET法測定的比表面積為152m2/g。用JIS M 8801測定的記錄試驗強度為88％。(實施例9)除乾餾溫度為800℃以外，採用與實施例8完全相同的方法得到乾餾物。得到的乾餾物物保持粒狀。活性炭的成品率為35％，用JIS M8812測定的灰分為46％，用BET法測定的比表面積為146m2/g。用JISM 8801測定的記錄試驗強度為80％。(實施例10)除了浸潤瀝青的量為50％vol以外，採用與實施例8完全相同的方法得到乾餾物。得到的乾餾物保持粒狀。活性炭的成品率為40％，用JIS M 8812測定的灰分為36％，用BET法測定的比表面積為150m2/g。用JIS M 8801測定的記錄試驗強度為95％。(實施例11)除了含浸瀝青的量為50體積％以外，採用與實施例9完全相同的方法得到乾餾物。得到的乾餾物保持粒狀。活性炭的成品率為35％，用JIS M 8812測定的灰分為40％，用BET法測定的比表面積為135m2/g。用JIS M 8801測定的記錄試驗強度為90％。(實施例12)把具有表7所示性狀值的一般垃圾中分離出塑料後的垃圾中，在壓縮成型前添加20重量％的瀝青，環衝模成型機成型。成型為保持園柱形的、堅固的成形物。把此成形物放入電加熱器2中，從上部以50ml/分鐘通入氮氣4，以升溫速度10℃/分鐘使乾餾溫度升高到800℃，進行10分鐘的乾餾處理。溫度用熱電偶3測定，用溫度控制器7控制。
得到的乾餾物保持粒狀。活性炭的成品率為37％，用JIS M 8812測定的灰分為30％，用BET法測定的比表面積為150m2/g。用JIS M 8801測定的記錄試驗強度為86％。
表7

(對比例1)除乾餾溫度為400℃以外，採用與實施例2完全相同的方法得到乾餾物。得到的乾餾物物保持粒狀。活性炭的成品率為47％，用JIS M8812測定的灰分為28％，用BET法測定的比表面積為0.2m2/g。用JISM 8801測定的記錄試驗強度為72％。也就是此對比例中由於乾餾溫度過低，比表面積明顯減小，得不到活性炭的性能。(對比例2)除乾餾溫度為400℃以外，採用與實施例8完全相同的方法得到乾餾物。得到的乾餾物物保持粒狀。活性炭的成品率為47％，用JIS M8812測定的灰分為28％，用BET法測定的比表面積為0.1m2/g。用JISM 8801測定的記錄試驗強度為70％。也就是此對比例中由於乾餾溫度過低，比表面積明顯減小，得不到活性炭的性能。(對比例3)除了使用具有表7所示性狀值的一般垃圾中分離出塑料後的垃圾(不添加粘合劑)這一點以外，採用與實施例12完全相同的方法成形，得到乾餾物。成形物勉強維持園柱形狀，能簡單地用手分開。得到的乾餾物有一些保持園柱形狀，但幾乎是粉末狀的乾餾物。活性炭的成品率為30％，用JIS M 8812測定的灰分為32％，用BET法測定的比表面積為110m2/g。用JIS M 8801測定的記錄試驗強度為65％。此對比例中成形時由於摩擦熱、壓縮變形熱造成的熔融後起到粘合劑作用的塑料成分分離被除去，得不到比表面積具有某種程度的乾餾物強度。(實施例13)得到的吸附劑的性能用圖6所示的試驗裝置評價。從煉鐵過程中的燒結機排放氣體煙道210取出實際排放氣體，利用升壓機211把實際排放氣體升壓。升壓後的實際排放氣體通過流量調節器212送到排放氣體入口213，進入吸附塔214。吸附塔214是活性炭的填充塔，如圖9所示由吸附塔A和再生塔B構成。實際的排放氣體與填充在吸附塔A內的活性炭接觸後，流向排放氣體出口215。形成從吸附塔A上部向下部移動的結構，從吸附塔下部排出的活性炭用輸送設備219送入到再生塔B中。送入到再生塔B中的活性炭在加熱部位223從外部進行加熱，吸附的物質分解後排出，作為再生的活性炭用輸送設備220再送到吸附塔A中。形成填充到吸附塔214中的活性炭通過移動床在吸附塔A和再生塔B間循環的結構。形成從排放氣體出口215排出的實際的排放氣體又返回到燒結機的排放氣體煙道中的結構。用這樣的試驗裝置，設定吸附塔內排放氣體空間速度為700h-1進行了吸附試驗。吸附試驗時排放氣體溫度大約為120℃。N＝2次測定了從排放氣體採樣口216和217得到的排放氣體中二噁英，取平均值，其結果為從採樣口216取出的排放氣體中的DXN濃度為100的話，從採樣口217取出的排放氣體中二噁英濃度為0.5。其中所說的二噁英是指多氯二苯並二噁英、多氯二苯並呋喃的總稱，此外二噁英濃度意味著毒性換算值。n＝2次測定了從排放氣體採樣口216和217得到的排放氣體中SOx濃度，取平均值，其結果為從採樣口216取出的排放氣體中的SOx濃度為100的話，從採樣口217取出的排放氣體中二噁英濃度為15。吸附試驗結束後相對於總循環量(從吸附塔A下方排出的總活性炭量)-1mm產生的粉量小於0.5％，用本方法能夠得到具有優良性能和性狀的活性炭。
權利要求
1.可燃性廢棄物的處理方法，其由以下工序構成為了得到乾餾碳化物和可燃性氣體，使可燃性廢棄物乾餾的工序；及為了淨化工藝過程中的排放氣體使用的工序。
2.如權利要求1所述的可燃性廢棄物處理方法，其特徵為此可燃性廢棄物至少應含有紙和塑料中的一種。
3.如權利要求2所述的可燃性廢棄物處理方法，其特徵為此可燃性廢棄物至少應含有煤、煤焦油、瀝青、活性汙泥、石油系殘渣中的一種。
4.如權利要求2所述的可燃性廢棄物處理方法，其特徵為此可燃性廢棄物至少應含有軋制氧化鐵皮和電集塵器的粉塵中的一種。
5.如權利要求1所述的可燃性廢棄物處理方法，其特徵為此乾餾工序至少要在400℃以上的乾餾溫度下，對可燃性廢棄物進行乾餾處理。
6.如權利要求5所述的可燃性廢棄物處理方法，其特徵為此乾餾工序至少要在600℃以上的乾餾溫度下，可燃性廢棄物進行乾餾處理。
7.如權利要求6所述的可燃性廢棄物處理方法，其特徵為此乾餾工序在1000～1300℃的乾餾溫度下，對可燃性廢棄物進行乾餾處理。
8.如權利要求1所述的可燃性廢棄物處理方法，其特徵為此乾餾工序在非活性氣氛中對可燃性廢棄物進行乾餾處理。
9.如權利要求1所述的可燃性廢棄物處理方法，其特徵為此乾餾工序為了得到乾餾碳化物和可燃性氣體，對可燃性廢棄物進行乾餾，對此乾餾碳化物進行活化處理。
10.如權利要求1所述的可燃性廢棄物處理方法，其特徵為把上述乾餾碳化物破碎成粒度小於5mm的工序。
11.如權利要求1所述的可燃性廢棄物處理方法，其特徵為上述乾餾碳化物最多含有重量百分比5％以下的揮發成分。
12.如權利要求1所述的可燃性廢棄物處理方法，其特徵為上述乾餾碳化物最多含有重量百分比1％以下的揮發成分。
13.如權利要求1所述的可燃性廢棄物處理方法，其特徵為此過程中的排放氣體為從垃圾焚燒爐、發電設備、煉鋼用電爐、廢料融化爐、煉鐵用燒結機產生的過程排放氣體中的一種。
14.如權利要求1所述的可燃性廢棄物處理方法，其特徵為把回收的乾餾碳化物作為燃料和原料使用的工序。
15.如權利要求13所述的可燃性廢棄物處理方法，其特徵為此燃料是被用於在煉鐵用的燒結機製造燒結礦的燃料。
16.如權利要求1所述的可燃性廢棄物處理方法，其特徵為具有把此可燃性氣體作為乾餾用的熱源或煉鐵過程的熱源使用的工序。
17.如權利要求1所述的可燃性廢棄物處理方法，其特徵為此可燃性廢棄物為固化垃圾燃料(RDFRefuse Derived Fuel)。
18.如權利要求1所述的可燃性廢棄物處理方法，其特徵為此可燃性廢棄物至少應含有紙和塑料中的一種，此可燃性廢棄物至少應含有軋制氧化鐵皮和電集塵器的粉塵中的一種，此乾餾工序在1000～1300℃的乾餾溫度下，對可燃性廢棄物進行乾餾處理。
19.可燃性廢棄物處理方法由以下工序構成為了製造預乾餾碳化物，對可燃性廢棄物進行預乾餾的工序；為了得到成型物，把此預乾餾碳化物成型的工序；為了製造乾餾碳化物，對成型物進行乾餾的工序。
20.如權利要求19所述的可燃性廢棄物處理方法，其特徵為此預乾餾工序是使可燃性廢棄物在300～800℃溫度進行預乾餾。
21.如權利要求19所述的可燃性廢棄物處理方法，其特徵為此成型工序是用球團機製成球團。
22.如權利要求19所述的可燃性廢棄物處理方法，其特徵為此乾餾工序是使成型物在600～1000℃溫度進行乾餾。
23.如權利要求19所述的可燃性廢棄物處理方法，其特徵為此乾餾工序是在水蒸氣存在的條件下進行乾餾。
24.如權利要求19所述的可燃性廢棄物處理方法，其特徵為此乾餾工序是把乾餾氣體作為熱源進行乾餾的。
25.如權利要求19所述的可燃性廢棄物處理方法，其特徵為此可燃性廢棄物為含有固化垃圾燃料的可燃性廢棄物。
26.如權利要求19所述的可燃性廢棄物處理方法，其特徵為此可燃性廢棄物為固化垃圾燃料。
27.如權利要求19所述的可燃性廢棄物處理方法，其特徵為此可燃性廢棄物具有O/C原子比為0.2-0.8、H/C原子比為0.5-2.3。
28.如權利要求19所述的可燃性廢棄物處理方法，其特徵為還具有破碎預乾餾碳化物的工序、從預乾餾碳化物中除去鐵和有色金屬的工序。
29.如權利要求19所述的可燃性廢棄物處理方法，其特徵為還具有在此預乾餾物中加入煤或焦碳的工序。破碎預乾餾碳化物的工序、從預乾餾碳化物中去除鐵和有色金屬的工序。
30.如權利要求19所述的可燃性廢棄物處理方法，其特徵為還具有在此預乾餾碳化物中添加粘合劑後混合的工序。
31.如權利要求19所述的可燃性廢棄物處理方法，其特徵為還具有把乾餾碳化物作為排放氣體處理劑利用的工序。
32.如權利要求19所述的可燃性廢棄物處理方法，其特徵為還具有從乾餾碳化物中去除細小乾餾碳化物的工序，以及把細小的乾餾碳化物再返回到使預乾餾碳化物成型的工序。
33.如權利要求19所述的可燃性廢棄物處理方法，其特徵為還具有從乾餾碳化物中去除細小乾餾碳化物的工序，以及把此細小乾餾碳化物作為燃料吹入的原料使用的工序。
34.用權利要求19所述的可燃性廢棄物處理方法製造的活性炭。
35.如權利要求34所述的可燃性廢棄物處理方法，其特徵為此活性炭具有88％以上的記錄強度和148m2/g以上的比表面積。
36.可燃性廢棄物處理方法，其由以下工序構成把可燃性廢棄物在500～1000℃溫度乾餾的工序，和乾餾後得到乾餾物和乾餾氣體的工序。
37.如權利要求36所述的可燃性廢棄物處理方法，其特徵為乾餾是在0.5～50Mpa的壓力下進行。
38.如權利要求36所述的可燃性廢棄物處理方法，其特徵為此可燃性廢棄物為固化垃圾燃料。
39.如權利要求36所述的可燃性廢棄物處理方法，其特徵為此可燃性廢棄物由把垃圾固化後的固體燃料和煤或含高碳的垃圾組成。
40.如權利要求36所述的可燃性廢棄物處理方法，其特徵為把乾餾得到的殘渣破碎，把碳和灰分分離。
41.如權利要求36所述的可燃性廢棄物處理方法，其特徵為具有把乾餾氣體作為乾餾的熱源使用的工序。
42.可燃性廢棄物的處理方法由下述工序組成準備固化垃圾燃料的工序、在500～1000℃的溫度下乾餾固體燃料的工序和乾餾後得到乾餾物和乾餾氣體的工序。
43.如權利要求42所述的可燃性廢棄物處理方法，其特徵為準備固化垃圾燃料的工序是在固化垃圾燃料中浸潤粘合劑。
44.如權利要求42所述的可燃性廢棄物處理方法，其特徵為準備固化垃圾燃料的工序是在固化垃圾燃料中浸潤粘合劑，然後把此固化垃圾燃料壓縮成型。
45.如權利要求42所述的可燃性廢棄物處理方法，其特徵為此乾餾工序是在水蒸氣存在的條件下進行乾餾。
46.如權利要求42所述的可燃性廢棄物處理方法，其特徵為對乾餾物進行活化處理。
47.如權利要求42所述的可燃性廢棄物處理方法，其特徵為把乾餾的氣體作為乾餾的熱源使用。
48.用權利要求42所述的可燃性廢棄物處理方法製造的活性炭。
全文摘要
可燃性廢棄物的處理方法是由用於得到乾餾碳化物和可燃性氣體,對可燃性廢棄物進行乾餾的工序、為了淨化過程中排放氣體,把乾餾碳化物吹入到過程中的排放氣體中的工序、用集塵裝置回收過程中排放氣體中的乾餾碳化物的工序組成。乾餾至少要在400℃以上的溫度下進行。
文檔編號C10L5/40GK1367812SQ00811183
公開日2002年9月4日 申請日期2000年8月3日 優先權日1999年8月4日
發明者上野一郎, 岡田敏彥, 有山達郎, 庵屋敷孝思, 六川莊一, 石井純 申請人:日本鋼管株式會社