超大、超重箱型吊車梁的現場拼接及安裝方法

2023-10-19 13:17:42 2

專利名稱：超大、超重箱型吊車梁的現場拼接及安裝方法
技術領域：
本發明涉及一種鋼結構施工方法，具體地說，是一種超大、超重箱型吊車梁的現場 拼接及安裝方法。
背景技術：
現有同類型超長行車梁通常採用雙工字梁結構，比較箱型梁要達到同樣的結構力 學性能，所用板材較厚，增加自重，增大焊接難度，增大運輸、吊裝成本。中國專利號200810079301. 2披露了一種特大型吊車梁的安裝方法，吊車梁結構 加工時分為左、中、右三段製作，先在吊車梁安裝部位1/3柱間距的地面上搭設臨時支架， 支架的平臺上設有千斤頂，以微量調節吊車梁對接接頭的水平度和起拱度，再將吊車梁現 場拼裝，採用地面臥式拼裝方式，然後用兩臺150T吊車將焊接在一起的左段吊車梁構件和 中段吊車梁構件整體起吊到位，最後再用一臺150T吊車將右段吊車梁構件起吊到與中段 吊車梁構件一致的高度，放到支架上和中段吊車梁構件在空中焊接組裝在車間上形成一個 完整的吊車梁。所述在吊車梁安裝部位1/3柱間距的地面上搭設臨時支架的方案正好是本 發明的大忌，從結構力學應避免在跨中1/3範圍內拼接，此外，左段吊車梁構件和中段吊車 梁構件經焊接整體起吊也需重型吊車機具，造成機械臺班費用高。因此已知的特大型吊車梁的安裝方法存在著上述種種不便和問題。

發明內容
本發明的目的，在於提出一種超大、超重箱型吊車梁的現場拼接及安裝方法。本發明的另一目的，在於提出一種現場分段接點焊接高空組裝的超大、超重箱型 吊車梁的現場拼接及安裝方法。為實現上述目的，本發明的技術解決方案是一種超大、超重箱型吊車梁的現場拼接及安裝方法，所述超大、超重箱型吊車梁由 W、M和E三段構成，所述W、M和E三段焊接相連接架設在兩個鋼柱上，其特徵在於所述超大、 超重箱型吊車梁的現場拼接及安裝方法包括以下步驟第一步驟在箱型吊車梁進場前，所述箱型吊車梁W、M和E三段分別在工廠組裝， 在所述兩個鋼柱(S，T)之間依照W、M和E三段的長度在箱型吊車梁拼接口的位置設置二個 支架(5)，在所述支架(5)的平臺上設有千斤頂，且在所述支架的橫梁上測放出定位線；第二步驟現場高空拼接及安裝所述箱型吊車梁，所述超大、超重箱型吊車梁經工 廠製作為W、M和E三段，按W、M和E段的吊裝順序進場後直接採用120t履帶吊(1)與沈0 噸汽車吊( 雙機抬吊，進行分段吊裝就位，然後進行拼裝焊接施工，所述焊接施工探傷檢 測合格後進行卸載並拆除所述支架(5)。本發明的超大、超重箱型吊車梁的現場拼接及安裝方法還可以採用以下的技術措 施來進一步實現。前述的拼接及安裝方法，其中所述第一步驟的箱型吊車梁W、M和E三段分別在工廠組裝，其中W段和E段的長度相等，且W段和E段的長度均大於M段的長度；且W段上翼 緣板的長度和E段上翼緣板的長度相等，即為W+搭接段的長度；W段下翼緣板的長度和E段 下翼緣板的長度相等，即為W-搭接段的長度；亦即M段上翼緣板的長度為M-兩個搭接段的 長度，M段下翼緣板的長度為M+兩個搭接段的長度。前述的拼接及安裝方法，其中所述第二步驟中還包括箱型吊車梁一段梁安裝完後 用一組千斤頂進行豎向調整，確保箱型梁起拱度、垂直度符合規範要求，所述吊車梁的起拱 度為 L/1200。前述的拼接及安裝方法，其中所述一組千斤頂進行豎向調整，採用精密水平儀每 間隔1小時測量一次標高，觀察是否存在沉降，連續測量20個小時，確定沒有沉降後，開始 進行焊接。前述的拼接及安裝方法，其中所述第二步驟中吊裝採用的120t履帶吊(1)的主臂 長22m，工作半徑7m，高度18m(去掉履帶吊站位高度)，承重50噸，260噸汽車(3)的主臂 長20. 7m,工作半徑8m，高度18. 33m (去掉汽車吊站位高度)，承重70噸。前述的拼接及安裝方法，其中所述第二步驟中焊接採用手工焊焊接，使用J507焊 條，直流焊機，焊前預熱和焊後保溫；所述焊接順序為先焊腹板，再焊翼緣板，上翼緣板 (7)與下翼緣板(8)同時焊接，兩面腹板同時焊接，為了消除焊接應力，應從中部向兩端(S， T)施焊。採用上述技術方案後，本發明的超大、超重箱型吊車梁的現場拼接及安裝方法具 有以下優點1.採用箱型梁製作沒有厚板焊接和高材質板焊接，可採用成熟的焊接工藝大大提 高鋼結構製作的經濟效益，可節約大量輔材和探傷費用。2.分段接點採用焊接取代高強螺栓連接，不僅外觀成型好，觀感質量高，還節約高 強螺栓2萬餘套。3.箱型梁安裝採用分段高空組裝方案，吊裝輕巧，可節約昂貴的大型機械臺班費 用。4.增強高空工程作業安全性。


圖1為本發明的實施例的超大、超重箱型吊車梁分段示意圖；圖2為本發明的實施例的超大、超重箱型吊車梁分段吊裝示意圖。圖中1120T履帶吊，2支架，汽車吊，4鋼柱基礎，5鋼柱支承面，6鋼柱，7上 翼緣板，8下翼緣板，9腹板，W，M，E—段箱型吊車梁，Α，Α』上翼緣板分段點，Β，Β』下翼緣板 分段點，C，C』腹板分段線。
具體實施例方式以下結合實施例及其附圖對本發明作更進一步說明。實施例由中冶成工上海五冶施工總承包，山東冶金設計院設計的山東省萊蕪鋼鐵有限公 司4300mm寬厚板工程，安裝最重最長的箱型行車梁，在國內同類鋼廠中屬少見，中國冶金建設史上超長、超重的箱型吊車梁實屬罕見，實現了超大柱距工業廠房箱型吊車梁取代雙 工字梁的構想。根據道路交通限制，同時受施工現場和附近加工廠設備條件的限制，更沒有 運送單根320噸M米長構件的運輸工具，大跨度箱型吊車梁只能採取工廠製作、分段，現場 拼裝的方案。現請參閱圖1和圖2，圖1為本發明的實施例的超大、超重箱型吊車梁分段示意圖， 圖2為本發明的實施例的超大、超重箱型吊車梁分段吊裝示意圖。如圖所示，所述M米長度的超大、超重箱型吊車梁由W、M和E三段構成，所述箱型 吊車梁W、M和E三段分別在工廠組裝，其中W段和E段的長度相等，且W段和E段的長度均 大於M段的長度；且W段上翼緣板的長度和E段上翼緣板的長度相等，即為W+搭接段的長 度；W段下翼緣板的長度和E段下翼緣板的長度相等，即為W-搭接段的長度；亦即M段上翼 緣板的長度為M-兩個搭接段的長度，M段下翼緣板的長度為M+兩個搭接段的長度。具體 來說，W段的長度自S端起，其上部的上翼緣板到A上翼緣板分段點止，其中部到C腹板分 段線止，而其下部的下翼緣板到B下翼緣板分段點止，實質上W段的長度的上翼緣板比其長 出一部分，此長出的一部分稱搭接段，而W段的長度的下翼緣板比其短了一部分，此短了的 一部分稱搭接段，同樣E段的長度情況與W段一樣，留下的即為中間段M段的長度。這種長 度布局在結構力學上更為合理，更有助於整個箱型吊車梁的強度和結構穩定性。在所述兩個鋼柱(S，T)之間依照W、M和E三段的長度在箱型吊車梁拼接口的位置 設置二個支架(5)，在所述支架(5)的平臺上設有千斤頂，且在所述支架(5)的橫梁上測放 出定位線。所述超大、超重箱型吊車梁經工廠製作為W、M和E三段，按W、M和E段的吊裝順 序進場後直接採用120t履帶吊(1)與260噸汽車吊( 雙機抬吊W段，使W段的一端(整 個箱型吊車梁的S端)起吊至一鋼柱6的鋼柱支承面5，其中120t履帶吊(1)的主臂長 22m，工作半徑7m，高度18m，承重50噸，260噸汽車吊(3)的主臂長20. 7m，工作半徑8m，高 度18. 33m，承重70噸，使W段的另一端靠著一支架( 的一支承點，在W段梁安裝完後用一 組千斤頂進行豎向調整，確保箱型梁起拱度、垂直度符合規範要求，設計要求吊車梁的拱度 為L/1200，即54M跨吊車梁的設計拱度為45mm，考慮到構件自重，焊接變形等因數，在設計 要求的拱度值上54M跨加20mm的預起拱值，具體預起拱值見表1 表1吊車梁腹板預製起拱值(長度5細，拱度64mm，每一個點)
權利要求
1.一種超大、超重箱型吊車梁的現場拼接及安裝方法，所述超大、超重箱型吊車梁由 W、M和E三段構成，所述W、M和E三段焊接相連接架設在兩個鋼柱上，其特徵在於所述超大、 超重箱型吊車梁的現場拼接及安裝方法包括以下步驟第一步驟在箱型吊車梁進場前，所述箱型吊車梁W、M和E三段分別在工廠組裝，在所 述兩個鋼柱(S，T)之間依照W、M和E三段的長度在箱型吊車梁拼接口的位置設置二個支架 (5)，在所述支架(5)的平臺上設有千斤頂，且在所述支架(5)的橫梁上測放出定位線；第二步驟現場高空拼接及安裝所述箱型吊車梁，所述超大、超重箱型吊車梁經工廠制 作為W、M和E三段，按W、M和E段的吊裝順序進場後直接採用120t履帶吊(1)與260噸汽 車吊( 雙機抬吊，進行分段吊裝就位，然後進行拼裝焊接施工，所述焊接施工探傷檢測合 格後進行卸載並拆除所述支架(5)。
2.如權利要求1所述的拼接及安裝方法，其特徵在於，所述第一步驟的箱型吊車梁W、 M和E三段分別在工廠組裝，其中W段和E段的長度相等，且W段和E段的長度均大於M段 的長度；且W段上翼緣板的長度和E段上翼緣板的長度相等，即為W+搭接段的長度；W段下 翼緣板的長度和E段下翼緣板的長度相等，即為W-搭接段的長度；亦即M段上翼緣板的長 度為M-兩個搭接段的長度，M段下翼緣板的長度為M+兩個搭接段的長度。
3.如權利要求1所述的拼接及安裝方法，其特徵在於，所述第二步驟中還包括一段箱 型吊車梁安裝完後用設置在所述支架(5)的平臺上的一組千斤頂進行豎向調整，確保箱型 梁起拱度、垂直度符合規範要求，所述吊車梁的起拱度為L/1200。
4.如權利要求3所述的拼接及安裝方法，其特徵在於，所述一組千斤頂進行豎向調整， 採用精密水平儀每間隔1小時測量一次標高，觀察是否存在沉降，連續測量20個小時，確定 沒有沉降後，開始進行焊接。
5.如權利要求1所述的拼接及安裝方法，其特徵在於，所述第二步驟中吊裝採用的 120t履帶吊(1)的主臂長22m，工作半徑7m，高度18m，承重50噸，260噸汽車吊(3)的主臂 長20. 7m,工作半徑8m，高度18. 33m,承重70噸。
6.如權利要求1所述的拼接及安裝方法，其特徵在於，所述第二步驟中焊接採用手工 焊焊接，使用J507焊條，直流焊機，焊前預熱和焊後保溫；所述焊接順序為先焊腹板，再焊 翼緣板，上翼緣板(7)與下翼緣板(8)同時焊接，兩面腹板同時焊接，為了消除焊接應力，應 從中部向兩端(S，T)施焊。
全文摘要
一種超大、超重箱型吊車梁的現場拼接及安裝方法，所述箱型吊車梁由W、M和E三段構成，所述三段梁相連接架設在兩個鋼柱上，其特徵在於吊車梁的現場拼接及安裝方法包括以下步驟第一步驟在箱型吊車梁進場前，所述三段梁分別在工廠組裝，在所述兩個鋼柱之間依照三段的長度在箱型吊車梁拼接口的位置設置二個支架，在所述支架的平臺上設有千斤頂，且在所述支架的橫梁上測放出定位線；第二步驟現場高空拼接及安裝所述箱型吊車梁，所述超大、超重箱型吊車梁經工廠製作為三段梁，按W、M和E段的吊裝順序進場後直接採用120t履帶吊與260噸汽車吊雙機抬吊，分段吊裝就位，然後拼裝焊接，所述焊接施工探傷檢測合格後進行卸載並拆除所述支架。
文檔編號B66C13/08GK102086000SQ20091020010
公開日2011年6月8日 申請日期2009年12月8日 優先權日2009年12月8日
發明者劉九朝, 劉作安, 劉大恩, 單偉林, 程先雲, 舒崢理, 陳瑜建 申請人:中冶成工上海五冶建設有限公司