烴蒸汽裂化催化劑及其製備方法和使用該催化劑製備輕質烯烴的方法
2023-09-22 20:56:20
專利名稱：烴蒸汽裂化催化劑及其製備方法和使用該催化劑製備輕質烯烴的方法
技術領域：
本發明涉及用於製備輕質烯烴的烴蒸汽裂化催化劑及其製備方法。更具體地，本發明涉及用於製備輕質烯烴的烴蒸汽裂化催化劑，該催化劑在高溫下具有優異的熱穩定性，並當通過烴蒸汽裂化來製備輕質烯烴時，可減少沉積在催化劑表面上的焦碳量和提高輕質烯烴的產率，以及本發明涉及製備這種催化劑的方法。本發明還涉及使用該催化劑製備輕質烯烴的方法。
背景技術：
乙烯和丙烯是石油化工產品重要的基本原料。乙烯和丙烯主要通過在800℃或更高的高溫下，在蒸汽存在下，熱裂化例如天然氣、石腦油和瓦斯油的鏈烷烴基烴來生產。在烴蒸汽裂化中，為了提高例如乙烯和丙烯的烯烴的產率，要求較高的烴轉化速度或較高的烯烴選擇性。然而，這種單獨的蒸汽裂化法在提高烴轉化速度或烯烴選擇性方法具有局限性。在這方面，已經提出各種能提高烯烴產率的方法。
作為通過烴蒸汽裂化以提高乙烯和丙烯產率的方法，已提出催化蒸汽裂化法。
已知包括氧化鎂和氧化鋯的催化劑(美國專利第3,644,557號)、基本上由鋁酸鈣組成的催化劑(美國專利第3,969,542號)、氧化錳上載有氧化鋯氧化物的催化劑(美國專利第4,111,793號)、鐵上載有氧化鎂的催化劑(歐洲專利第0212320A2號)和採用包括氧化鋇、氧化鋁和二氧化矽的催化劑製備烯烴的方法(美國專利第5,600,051)。然而，這些催化劑共同的問題是在烴蒸汽裂化期間過多的催化劑發生焦化。
烴在高溫下分解產生大量的焦碳。為了除去這些焦碳，蒸汽用作反應物的稀釋劑。然而，焦碳仍過量地產生並積聚在反應器的壁上，因而導致各種問題。即，沉積在裂化管壁表面上的焦碳增大了熱傳遞的阻力，從而減少了傳遞給烴的熱量。此外，熱傳遞阻力的增大導致對反應器的進一步加熱，以供應裂化反應所需要的足夠熱能，這樣提高了反應器的表面溫度，從而降低了反應器預期的使用壽命。另外，沉積在反應器壁表面的焦碳降低了反應器的有效截面積，從而增大了反應器的差壓。因此，需要更多的能量用於濃縮和供給反應物。
如上所述，在烴蒸汽裂化中所產生的焦碳增大了熱傳遞阻力和差壓，這樣抑制了反應器的正常運行。為了反應器的正常運行，反應器應暫停運行以除去焦碳。特別是，當催化劑用於烴蒸汽裂化中時，焦碳不僅積聚在反應器的壁表面，而且積聚在催化劑表面上。在這方面，在烴蒸汽裂化中使用催化劑的情況下焦化問題可能變得更嚴重。積聚在催化劑表面上的焦碳降低了催化劑的性能，並且同時使施加在催化劑床的差壓急速升高。為此，為了反應器的正常運行，反應器應當更頻繁地暫停運行。催化劑的表面用於捕獲和壓縮氣相中所形成的焦碳前體。一些催化劑組分有促進焦碳生成的活性。在這方面，用於烴蒸汽裂化的催化劑必須具有能夠最大限度地阻止焦化的性能。
對於市場供應的蒸汽裂化反應器，通常間隔30～60天進行焦碳清除。為此，反應器要暫停運行，在蒸汽氣氛下鼓入空氣使焦碳燃燒盡。清除焦碳所需要的時間根據在反應器中積聚的焦碳量而變化。通常，清除焦碳要1～2天。然而，採用焦碳清除性能差的催化劑可能顯著地增加焦碳清除的數量。相對於簡單裂化方法，即使採用可能提高乙烯和丙烯產率的催化劑，乙烯和丙烯每單位時間的產量也可能降低。此外，用於焦碳清除的附加費用可能大大增加。在這方面，為了以經濟有效的方式進行烴催化蒸汽裂化的方法，需要通過催化劑焦化最小化從而能夠減少焦碳清除數量的催化劑。
美國專利第3,872,179號披露了包含鹼金屬氧化物的氧化鋯催化劑，俄羅斯專利第1,011,236號披露了承載在氧化鋁載體上的氧化硼-接枝釩酸鉀催化劑。這些專利涉及通過氣化來清除焦碳，從而減少催化劑表面上的焦化。鹼金屬氧化物和釩酸鉀用於使焦碳通過氣化轉化為COx，其在清除焦碳中是非常有效的。此外，增加催化劑的加料量，以提高焦碳清除的性能並減少焦碳清除的數量。然而，鹼金屬氧化物和釩酸鉀由於它們的熔點低，所以在熱裂化器中可能以液相存在。因此，在反應氣體快速流動期間，一些催化劑組分可能隨著時間由於揮發而被損耗，從而縮短了催化劑的壽命。為了補償催化劑這種損失，需要在裂化反應期間添加一些催化劑組分。
發明內容
考慮到上述問題，本發明提供一種用於製備烯烴的烴蒸汽裂化催化劑，該催化劑在高溫下具有優異的熱穩定性，並可減少沉積在催化劑表面上的焦碳量和提高烯烴的產率。
本發明還提供一種製備包括作為催化劑組分的KMgPO4的催化劑的方法，更詳細而言，提供了一種製備載體催化劑的方法，該方法包括用KMgPO4前體的水溶液浸漬載體；以及一種製備燒結催化劑的方法，該方法包括使KMgPO4粉末或KMgPO4前體粉末與金屬氧化物混合，接著進行燒結。
本發明還提供一種在催化劑存在下通過烴蒸汽裂化來製備烯烴的方法。
本發明的上述和其它目的可通過下文將要描述的本發明的實施方案來實現。
根據本發明的技術方案，提供一種包括作為催化劑組分的KMgPO4的烴蒸汽裂化催化劑。另外，本發明提供一種KMgPO4被承載在載體上的載體催化劑。該載體可選自包括α-氧化鋁、二氧化矽、二氧化矽-氧化鋁、氧化鋯、氧化鎂、鋁酸鎂、鋁酸鈣和沸石的組。
基於載體催化劑的總重量，KMgPO4在載體催化劑中的含量可以為0.5～30wt％。KMgPO4可來源於由水合硝酸鎂、氫氧化鉀和磷酸銨所製備的KMgPO4前體。
將KMgPO4前體溶解於水而製得KMgPO4前體水溶液，而後用KMgPO4前體水溶液浸漬載體，從而製備載體催化劑。該方法可進一步包括燒結載體催化劑。燒結可在1,000～1,400℃下進行22～26小時。
在載體催化劑的製備方法中，KMgPO4前體可由水合硝酸鎂、氫氧化鉀和磷酸銨製得，而載體可選自包括α-氧化鋁、二氧化矽、二氧化矽-氧化鋁、氧化鋯、氧化鎂、鋁酸鎂、鋁酸鈣和沸石的組。
另外，本發明提供通過燒結KMgPO4粉末或KMgPO4前體粉末與金屬氧化物而得到的燒結催化劑。基於燒結催化劑的總重量，KMgPO4在燒結催化劑中的含量可以為0.5～50wt％。金屬氧化物可選自包括α-氧化鋁、二氧化矽、二氧化矽-氧化鋁、氧化鋯、氧化鎂、鋁酸鎂、鋁酸鈣和沸石的組。KMgPO4前體可由水合硝酸鎂、氫氧化鉀和磷酸銨製得。
通過混合KMgPO4粉末或KMgPO4前體粉末與金屬氧化物，而後燒結所得到的混合物，從而製備燒結催化劑。燒結可在1,000～1,400℃下進行22～26小時。
在燒結催化劑的製備方法中，金屬氧化物可選自包括α-氧化鋁、二氧化矽、二氧化矽-氧化鋁、氧化鋯、氧化鎂、鋁酸鎂、鋁酸鈣和沸石的組。
根據本發明的另一技術方案，提供一種在催化劑存在下通過烴蒸汽裂化而製備烯烴的方法，其中所述的催化劑選自包括含有作為催化組分的KMgPO4的催化劑、載體催化劑和燒結催化劑的組。在蒸汽裂化之後，在空氣、蒸汽或其混合物存在下，在500～1,300℃下除去催化劑表面上所生成的焦碳從而可以再生催化劑。
蒸汽裂化可在600～1,000℃的反應溫度下、蒸汽/烴的重量比為0.3～1.0和LHSV(液時空速)為1～20hr-1的條件下進行。
蒸汽裂化可在選自包括固定床反應器、流化床反應器和流動相反應器的組的反應器中進行。
下面將詳細描述本發明。
根據本發明，提供三種形式的包括作為催化劑組分的KMgPO4的烴蒸汽裂化催化劑(a)KMgPO4本身；(b)KMgPO4被承載在載體上的載體催化劑；以及(c)通過燒結KMgPO4和鋁酸鎂的混合物而得到的燒結催化劑。
對於KMgPO4被承載在載體上的載體催化劑，基於載體催化劑的總重量，KMgPO4的含量為0.5～30wt％。如果KMgPO4的含量低於0.5wt％，則催化作用可能不充分。另一方面，如果KMgPO4的含量高於30wt％，則可能不能得到對應於KMgPO4含量的催化作用。
其中所用的載體可以是相關領域中的常用載體，例如α-氧化鋁、二氧化矽、二氧化矽-氧化鋁、氧化鋯、氧化鎂、鋁酸鎂、鋁酸鈣和沸石。優選的是表面積為0.1m2/g和低於0.1m2/g的氧化鋁。
載體催化劑可按下面方法製備首先，將水合硝酸鎂、氫氧化鉀和磷酸銨即KMgPO4的前體組分溶解於水，得到水溶液。然後，通過初期浸漬或液相浸漬，使該水溶液被浸漬到α-氧化鋁中，接著在120℃下乾燥10小時或更長時間。載體催化劑的製備方法可進一步包括在高溫下燒結KMgPO4-浸漬載體以使KMgPO4固定在載體上。優選，燒結可在1,000～1,400℃下進行22～26小時。特別是，如果燒結溫度高於1,400℃，則KMgPO4可能熔化，從而導致KMgPO4的損失。
對於通過燒結KMgPO4和金屬氧化物的混合物而得到的燒結催化劑，基於燒結催化劑的總重量，KMgPO4的含量為0.5～50wt％。如果KMgPO4的含量低於0.5wt％，則催化作用可能不充分。另一方面，如果KMgPO4的含量高於50wt％，則可能不能得到對應於KMgPO4含量的催化作用。
其中所用的金屬氧化物可選自包括α-氧化鋁、二氧化矽、二氧化矽-氧化鋁、氧化鋯、氧化鎂、鋁酸鎂、鋁酸鈣和沸石的組。
燒結催化劑可按下面方法製備將由水合硝酸鎂、氫氧化鉀和磷酸銨所得到的KMgPO4粉末或KMgPO4前體粉末與金屬氧化物進行物理混合，在高溫下進行燒結，並生成預定的形狀。此時，燒結可在1,000～1,400℃下進行22～24小時。如果燒結溫度高於1,400℃，則KMgPO4可蒸發，從而導致KMgPO4的損失。
本發明提供一種在催化劑存在下通過烴蒸汽裂化而製備烯烴的方法，其中所述的催化劑選自包括含有作為催化組分的KMgPO4的催化劑、載體催化劑和燒結催化劑。此時，蒸汽裂化在通用的蒸汽裂化條件下進行。即，在烴蒸汽裂化催化劑的存在下，在600～1,000℃的反應溫度下、蒸汽/烴的重量比為0.3～1.0和LHSV(液時空速)為1～20hr-1的條件下，進行蒸汽裂化。
在烴蒸汽裂化中可使用的反應器可以是固定床反應器、流化床反應器或流動相反應器。當烴蒸汽裂化在固定床反應器中進行時，採用α-氧化鋁-載有KMgPO4的催化劑。該催化劑可以LASIK環狀或其它特定的形狀構成。
在烴蒸汽裂化期間在含KMgPO4的催化劑上所生成的焦碳，通過在空氣、蒸汽或其混合物存在下在500～1,300℃下加熱而除去。
下面，通過實施例和對比實施例將更具體地描述本發明。然而，下面的實施例僅僅是為了說明而提供，因此本發明不局限於這些實施例或被它們所限制。
具體實施例方式
α-氧化鋁用作製備催化劑的載體，並具有下列物理性質球形；直徑為5mm；表面積為0.04m2/g；空隙率為21.89％；以及平均孔徑為19.76nm。將155.8g水合硝酸鎂、34.1g氫氧化鉀和70.0g磷酸銨即KMgPO4的前體組分溶解於100g的水中，而得到水溶液。使該水溶液通過初期浸漬被浸漬到100g的α-氧化鋁中。所得到的載體催化劑在110℃的烘箱中乾燥10小時或更長時間，然後在1,000℃下燒結24小時。如下面表2所示，基於α-氧化鋁的重量，該燒結催化劑含15wt％的KMgPO4。
除燒結溫度為1,100℃以外，以與實施例1相同的方法製備燒結催化劑。如下面表2所示，基於α-氧化鋁的重量，該燒結催化劑含15wt％的KMgPO4。
除燒結溫度為1,200℃以外，以與實施例1相同的方法製備燒結催化劑。如下面表2所示，基於α-氧化鋁的重量，該燒結催化劑含15wt％的KMgPO4。
除採用102.8g水合硝酸鎂、22.5g氫氧化鉀和46.2g磷酸銨以及燒結溫度為1,200℃以外，以與實施例1相同的方法製備燒結催化劑。如下面表2所示，基於α-氧化鋁的重量，該燒結催化劑含10wt％的KMgPO4。
除採用207.2g水合硝酸鎂、45.3g氫氧化鉀和93.1g磷酸銨以及燒結溫度為1,200℃以外，以與實施例1相同的方法製備燒結催化劑。如下面表2所示，基於α-氧化鋁的重量，該燒結催化劑含20wt％的KMgPO4。
在不存在催化劑的情況下進行石腦油的蒸汽裂化。
α-氧化鋁用作製備催化劑的載體，並具有下列物理性質球形；直徑為5mm；表面積為0.04m2/g；空隙率為21.89％；以及平均孔徑為19.76nm。將4.06g氫氧化鉀、8.48g釩酸銨和3.54g硼酸即釩酸鉀的前體組分溶解於40g的水中，而得到水溶液。使該水溶液通過初期浸漬被浸漬到100g的α-氧化鋁中。該浸漬的α-氧化鋁在110℃的烘箱中在空氣氣氛中乾燥10小時或更長時間，然後在燒結爐中在750℃下燒結4小時。基於α-氧化鋁的重量，所製備的燒結催化劑含10wt％的釩酸鉀和2wt％的氧化硼。
將12.6g的水合磷酸鉀(K3PO4·1H2O)即磷酸鉀的前體溶解於40g的水中，而得到水溶液。使該水溶液通過初期浸漬被浸漬到100g的對比實施例2的α-氧化鋁中。所得到的載體催化劑在110℃的烘箱中乾燥10小時或更長時間，然後在燒結爐中在1,000℃下燒結4小時。如下面表2所示，基於α-氧化鋁的重量，這樣製備的燒結催化劑含10wt％的磷酸鉀。
除17.3g的水合磷酸鉀用作磷酸鉀的前體以外，以與對比實施例3相同的方法製備燒結催化劑。如下面表2所示，基於α-氧化鋁的重量，該燒結催化劑含15wt％的磷酸鉀。
除21.8g的水合磷酸鉀用作磷酸鉀的前體以外，以與對比實施例3相同的方法製備燒結催化劑。如下面表2所示，基於α-氧化鋁的重量，該燒結催化劑含20wt％的磷酸鉀。
根據下面的方法，採用實施例1～5和對比實施例2～5的催化劑來製備乙烯和丙烯。此時，石腦油用作蒸汽裂化的烴，石腦油的組成和物理性質總結於下面表1中。
用作反應物的石腦油和水通過定量泵供入反應器中。此時，石腦油和水以21(按重量)的比例使用，且石腦油的流速(LHSV)設定為10hr-1。已供入反應器中的石腦油和水通過蒸發器進行混合，在第一預熱器中被加熱至550℃，然後在第二預熱器中被加熱至650℃，而後被注入填充有催化劑的石英反應器(長度45cm，直徑3/8英寸)中。
石英反應器通過三級電爐被加熱至880℃。已通過第二預熱器的蒸汽和石腦油的混合物在石英反應器中進行接觸裂化。當經過兩個串聯連接的冷凝器時，水和重油被冷凝為液相併被回收，而氣相混合物在經過聯機氣相色譜分析後輸出。採用下面公式1計算乙烯的產率。同樣以相同的方式計算其它產物(丙烯)的產率。
石腦油的接觸蒸汽裂化和非接觸蒸汽裂化的結果示於下面表2中。在反應結束後，在含有相對高濃度焦碳的催化劑床的下部生成的焦碳被收集並進行定量。基於用於4小時反應的石腦油的供入量，乙烯和丙烯的產率以wt％表示。基於反應結束後所回收的催化劑的重量，焦碳的量以wt％表示。
如表2所示，相對於進行非催化裂化的對比實施例1，KMgPO4用作催化劑組分的實施例1～3的乙烯和丙烯的產率顯著提高。實施例1～3的乙烯和丙烯的產率類似於將釩酸鉀和氧化硼用作催化劑組分的對比實施例2和將磷酸鉀用作催化劑組分的對比實施例4的乙烯和丙烯的產率。然而，與對比實施例2和4相比，實施例1～3的催化劑上所生成的焦碳量分別顯著降低56～80％和4～57％。在實施例1～3的催化劑的製備過程中，採用較高的燒結溫度沒有提高乙烯和丙烯的產率，但大大地降低了沉積在催化劑上的焦碳量。但是，高於1,400℃的燒結可使KMgPO4熔化，導致KMgPO4損失。
根據催化劑組分含量的變化的影響也示於上面表2中。對於實施例4～5的催化劑，隨KMgPO4的含量提高，乙烯和丙烯的產率沒有顯著改變，但是催化劑上所生成的焦碳量顯著降低。然而，在採用表面積為0.1m2/g或低於0.1m2/g的氧化鋁載體的情況下，包含高於30wt％的KMgPO4並不具有對應於含量的效果。當與釩酸鉀和氧化硼用作催化劑組分的對比實施例2的催化劑和磷酸鉀用作催化劑組分的對比實施例3和5的催化劑相比，在鉀化合物含量相同的情況下，實施例4～5的乙烯和丙烯的產率與對比實施例2、3和5的乙烯和丙烯的產率相似。但是，當與對比實施例2和對比實施例3與5的催化劑上所生成的焦碳量相比，實施例4～5的催化劑上所生成的焦碳量分別降低56wt％和44～53wt％。
載有釩酸鉀和氧化硼的催化劑的一個嚴重缺點是在熱裂化過程中催化劑組分的損失。為了評價催化劑組分的損失程度，在2.8g蒸汽/分鐘的流動條件下將實施例6和對比實施例6～7的催化劑各填充在880℃的反應器中，而後測量反應20小時之後的催化劑組分的量。對於實施例6和對比實施例6～7的各催化劑，相對於催化劑組分的起始量的催化劑組分的損失量(wt％)示於下面表3中。
如表3所示，對於釩酸鉀和氧化硼用作催化劑組分的對比實施例6，在880℃下蒸汽裂化20小時之後，鉀和釩的損失量約20wt％，而幾乎所有的硼損耗掉了。因此，可以看出包括釩酸鉀和氧化硼的催化劑在烴蒸汽裂化過程中明顯損失了。但是，對於磷酸鉀和KMgPO4分別用作催化劑組分的對比實施例7和實施例6，只觀測到極少量的催化劑組分的損失。
將由水合硝酸鎂、氫氧化鉀和磷酸銨所得到的KMgPO4前體粉末與鋁酸鎂粉末以2∶8(按重量)的比例進行混合。所得到的混合物在空氣氣氛下在1,300℃下燒結24小時，接著造粒以製備燒結催化劑。
在實施例7的燒結催化劑的存在下，以與實驗性實施例1相同的方法，通過石腦油蒸汽裂化以製備乙烯和丙烯，結果示於下面表4中。
如上面表4的結果所示，與進行石腦油非催化裂化的對比實施例1相比較，採用實施例7的催化劑製備的乙烯和丙烯均表現出產率提高。
對實施例7和使用釩酸鉀和氧化硼作為催化劑組分的對比實施例2之間進行比較，乙烯和丙烯的產率相近似。但是，相對於對比實施例2的催化劑上所生成的焦碳量，實施例7的催化劑上所生成的焦碳量顯著降低24wt％。
工業實用性從以上描述明顯看出，相對於由常規的非催化裂化法製備的輕質烯烴的產率，當在包括作為催化劑組分的KMgPO4的催化劑的存在下進行烴蒸汽裂化，例如乙烯和丙烯的輕質烯烴的產率可大大地提高。
另外，相對於常規的催化烴蒸汽裂化法，根據本發明的催化烴蒸汽裂化法可顯著降低催化劑上所生成的焦碳量，而不影響例如乙烯和丙烯的輕質烯烴的產率。因此，催化劑的活性可保持較長的時間，並可降低作用於裂化器上的減壓(pressure reduction)。而且，因為KMgPO4在高溫下具有非常優異的熱穩定性，所以可延長催化劑的壽命，且催化蒸汽裂化可在所有的固定床反應器、流動相反應器和流化床反應器中進行。
當參考本發明示範性的實施方案，已對本發明進行具體地公開和描述，在不脫離由所附權利要求限定的本發明的精神和範圍的情況下，本領域中的普通技術人員應理解其中可進行各種形式和細節的改變。
權利要求
1.一種用於烴蒸汽裂化的催化劑，包括作為催化劑組分的KMgPO4。
2.如權利要求1所述的催化劑，所述的催化劑是KMgPO4被承載在載體上的載體催化劑。
3.如權利要求2所述的催化劑，其中所述的載體選自包括α-氧化鋁、二氧化矽、二氧化矽-氧化鋁、氧化鋯、氧化鎂、鋁酸鎂、鋁酸鈣和沸石的組。
4.如權利要求2所述的催化劑，其中，基於載體催化劑的總重量，KMgPO4在載體催化劑中的含量為0.5～30wt％。
5.如權利要求2所述的催化劑，其中，KMgPO4來源於由水合硝酸鎂、氫氧化鉀和磷酸銨所製備的KMgPO4前體。
6.一種製備用於烴蒸汽裂化的催化劑的方法，該方法包括將KMgPO4前體溶解於水中，製得KMgPO4前體的水溶液；和用KMgPO4前體的水溶液浸漬載體，製得載體催化劑。
7.如權利要求6所述的方法，該方法進一步包括燒結所述的載體催化劑。
8.如權利要求7所述的方法，其中所述的燒結在1,000～1,400℃下進行22～26小時。
9.如權利要求6所述的方法，其中所述的KMgPO4前體由水合硝酸鎂、氫氧化鉀和磷酸銨製得。
10.如權利要求6所述的方法，其中所述的載體選自包括α-氧化鋁、二氧化矽、二氧化矽-氧化鋁、氧化鋯、氧化鎂、鋁酸鎂、鋁酸鈣和沸石的組。
11.如權利要求1所述的催化劑，該催化劑是通過燒結KMgPO4粉末或KMgPO4前體粉末與金屬氧化物所得到的燒結催化劑。
12.如權利要求11所述的催化劑，其中，基於燒結催化劑的總重量，KMgPO4在燒結催化劑中的含量為0.5～50wt％。
13.如權利要求11所述的催化劑，其中，所述的金屬氧化物選自包括α-氧化鋁、二氧化矽、二氧化矽-氧化鋁、氧化鋯、氧化鎂、鋁酸鎂、鋁酸鈣和沸石的組。
14.如權利要求11所述的催化劑，其中，所述的KMgPO4前體由水合硝酸鎂、氫氧化鉀和磷酸銨製得。
15.一種製備用於烴蒸汽裂化的催化劑的方法，該方法包括使KMgPO4粉末或KMgPO4前體粉末與金屬氧化物混合；和燒結所得到的混合物，製得KMgPO4-金屬氧化物的燒結催化劑。
16.如權利要求15所述的方法，其中所述的燒結在1,000～1,400℃下進行22～26小時。
17.如權利要求15所述的方法，其中所述的金屬氧化物選自包括α-氧化鋁、二氧化矽、二氧化矽-氧化鋁、氧化鋯、氧化鎂、鋁酸鎂、鋁酸鈣和沸石的組。
18.一種在催化劑存在下通過烴蒸汽裂化而製備烯烴的方法，其中所述的催化劑選自包括含有KMgSO4作為催化組分的催化劑、載體催化劑和燒結催化劑的組。
19.如權利要求18所述的方法，其中所述的蒸汽裂化在600～1,000℃的反應溫度下、蒸汽/烴的重量比為0.3～1.0和液時空速LHSV為1～20hr-1的條件下進行。
20.如權利要求18所述的方法，其中所述的蒸汽裂化在選自包括固定床反應器、流化床反應器和流動相反應器的組的反應器中進行。
21.如權利要求18所述的方法，其中所述的催化劑在蒸汽裂化之後通過在空氣、蒸汽或其混合物存在下、在500～1,300℃下除去催化劑表面上所生成的焦碳而再生。
全文摘要
本發明提供一種用於製備輕質烯烴的烴蒸汽裂化催化劑及其製備方法。所述的催化劑是簡單的KMgPO
文檔編號B01J37/02GK1795046SQ200480014424
公開日2006年6月28日 申請日期2004年5月7日 優先權日2003年5月27日
發明者姜銓漢, 李原鎬, 丁相文, 樸祥求, 蔡宗鉉 申請人:Lg化學株式會社, Lg石油化學株式會社