一種煤焦油的處理系統的製作方法
2023-11-30 14:21:11 3
一種煤焦油的處理系統的製作方法
【專利摘要】本實用新型涉及一種煤焦油的處理系統。該煤焦油的處理系統包括：原料油緩衝罐、煤焦油泵、第一過濾器、第一換熱器、脫水塔、第一空冷器、分離器、第二換熱器、煤焦油進料爐、煤焦油減壓塔、輕油混合罐、輕油泵、重油混合罐、重油泵、第二過濾器、原料混合罐、原料油泵、新氫壓縮機、懸浮床反應器單元、固定床反應器、減壓塔、固定床熱高壓分離器、第三換熱器、固定床冷高壓分離器、第四換熱器、第二空冷器、循環氫壓縮機、循環氫壓縮機入口分液罐，所述懸浮床反應器單元包括懸浮床裂化反應器、熱高壓分離器、熱低壓分離器和冷低壓分離器。本實用新型所提供的煤焦油的處理系統對煤焦油進行處理可以使煤焦油的綜合利用的產品多樣化，更能適應市場需求。
【專利說明】一種煤焦油的處理系統
【技術領域】
[0001]本實用新型涉及一種煤焦油的處理系統，屬於煤化工與石油化工【技術領域】。
【背景技術】
[0002]煤焦油是煤熱解制焦炭的副產品，在煤炭生產中佔有一定的份額。當前，中國年產焦油約為900萬噸，然而實際加工能力僅為300萬噸。由於焦炭下遊化工產業落後技術的制約，數量龐大的煤焦油難以有效利用。
[0003]煤焦油的傳統加工方法以物理分離、提取單組分或窄組分產品為目標，從煤焦油中提煉洗油、輕油、蒽油、工業萘、粗酚及劣質浙青。由於煤焦油組分複雜，高附加值組分含量低，含量高的低附加值組分難以利用，常規提煉工藝不可避免的存在流程複雜、設備多、能耗高、二次汙染嚴重、經濟效益差等許多技術缺點。由於缺乏一套合適的加工方案，造成煤焦油只能簡單的直接利用或廢棄，既降低了資源價值又嚴重汙染了環境。
[0004]懸浮床加氫裂化工藝技術起源於1913年德國Bergius-Pier煤液化技術,該技術早在上世紀二十年代就已在德國實現了工業化應用。1927-1943年期間，使用該技術在德國建造並成功運行12套煤直接液化裝置。採用該技術生產高品質清潔燃料，實現煤焦油資源的增值利用，經濟效益良好。懸浮床加氫懸浮床加氫裂化技術，含液相加氫處理(LPH)和氣相加氫處理(GPH)兩個過程。其原理為:
[0005]( I)原料與添加劑和氫氣混合後進入懸浮床反應器，發生熱裂化反應，並在高壓臨氫狀態下加氫飽和，其中，進料中殘炭、膠質、浙青質在特定的添加劑作用下發生熱裂化和加氫飽和的過程，基本沒有焦炭的產生。
[0006](2)懸浮床熱裂化的產物進入熱高壓分離器中分離，清潔的氣體產物去固定床反應器在進一步加氫裂化和加氫精制，生產出優質的石腦油和輕柴油；分離出的固體物質主要是焦炭，可造粒當浙青或燃煤使用。
[0007]目前，現有的懸浮床裝置加氫技術流程(如圖1所示)是:全餾分煤焦油經高壓進料泵升壓後，與添加劑、氫氣混合，通過兩臺高壓換熱器、一臺反應進料加熱爐加熱至一定溫度，進入懸浮床加氫反應器。懸浮床反應器反應產物在熱高壓分離器內分離，氣相進固定床反應器，液相(含固體顆粒)進減壓蒸餾系統。在固定床反應器中發生裂化精製反應，經後續分離之後，生產出合格產品。在這個流程中，煤焦油全餾分直接進入懸浮床加氫裝置。根據煤焦油的試驗研究報告，煤焦油輕端餾分(餾程為170_230°C)可提出酚類化合物，全部進入懸浮床加氫裝置，則煤焦油綜合利用率差。輕油直接進入懸浮床加氫反應器，增加了懸浮床加氫反應器的負荷，同時輕油裂解成幹氣，降低了產品液收率。煤焦油中固體含量多，沒有經過合理的脫渣工序直接進入懸浮床加氫裝置，原料苛刻度高。
實用新型內容
[0008]為解決上述技術問題，本實用新型的目的在於提供一種煤焦油的處理系統，採用該系統對煤焦油進行過濾、脫水、減壓深拔處理等預處理，對各種組分分別進行處理，能夠使煤焦油的綜合利用的產品多樣化，更加適應市場的需求。
[0009]為達到上述目的，本實用新型提供了一種煤焦油的處理系統，其特徵在於，該煤焦油的處理系統包括:原料油緩衝罐、煤焦油泵、第一過濾器、第一換熱器、脫水塔、第一空冷器、分離器、第二換熱器、煤焦油進料爐、煤焦油減壓塔、輕油混合罐、輕油泵、重油混合罐、重油泵、第二過濾器、原料混合罐、原料油泵、新氫壓縮機、懸浮床反應器單元、固定床反應器、減壓塔、固定床熱高壓分離器、第三換熱器、固定床冷高壓分離器、第四換熱器、第二空冷器、循環氫壓縮機、循環氫壓縮機入口分液罐，所述懸浮床反應器單元包括懸浮床裂化反應器、熱高壓分離器、熱低壓分離器和冷低壓分離器，其中:
[0010]所述原料油緩衝罐設有用於輸入原料煤焦油的原料油入口，其出口與第一過濾器的入口通過管道連接，二者的連接管道上設有煤焦油泵；
[0011]所述第一過濾器的出口通過管道連接至所述脫水塔的入口，二者的連接管道上設有第一換熱器；
[0012]所述脫水塔的頂部出口通過管道與第一空冷器的入口連接，其底部出口通過管道與所述煤焦油進料爐的入口連接，並且，所述脫水塔底部出口與所述煤焦油進料爐的入口之間的連接管道上設有第二換熱器；
[0013]所述第一空冷器的出口通過管道與所述分離器的入口連接；
[0014]所述分離器設有輕油出口和水包出口，所述輕油出口通過管道連接至所述脫水塔及固定床反應器，所述水包出口用於排出分離的水分；
[0015]所述煤焦油進料爐的出口通過管道與所述煤焦油減壓塔的入口連接；
[0016]所述煤焦油減壓塔設有頂部出口、減一線抽出口、減二線抽出口和塔底抽出口，所述頂部出口通過管道與所述輕油混合罐的入口連接，所述減一線抽出口用於抽出輕油並通過管道與所述輕油混合罐的入口連接，所述減二線抽出口用於抽出蠟油並通過管道與所述重油混合罐的入口連接，所述塔底抽出口通過管道與所述第二過濾器的入口連接；
[0017]所述輕油混合罐通過管道與所述固定床反應器的入口連接，二者之間的連接管道上設有輕油泵；
[0018]所述重油混合罐通過管道與所述原料混合罐的入口連接，二者之間的連接管道上設有重油泵；
[0019]所述原料混合罐設有添加劑入口用於輸入添加劑，其出口通過管道與所述懸浮床反應器單元的懸浮床裂化反應器的底部入口連接，並且該管道上設有原料油泵並連接有新氫輸入管道，新氫輸入管道上設有新氫壓縮機；
[0020]所述第二過濾器的濾液出口通過管道與所述重油混合罐的入口連接；
[0021]所述懸浮床反應器單元的懸浮床裂化反應器的頂部出口與所述熱高壓分離器的入口連接，所述熱高壓分離器的頂部出口通過管道與所述固定床反應器的入口連接，所述熱高壓分離器的底部出口與所述熱低壓分離器的入口連接，所述熱低壓分離器的頂部出口與所述熱低壓分離器的入口連接，所述熱低壓分離器的底部出口與所述減壓塔的入口連接，所述熱低壓分離器的底部出口通過管道與所述減壓塔的入口連接；
[0022]所述固定床反應器的底部出口通過管道與所述固定床熱高壓分離器的入口連接，二者之間的連接管道上設有第三換熱器；
[0023]所述減壓塔設有頂部出口和底部出口；[0024]所述固定床熱高壓分離器的頂部出口通過管道與所述固定床冷高壓分離器的入口連接，並且二者的連接管道上設有第四換熱器和第二空冷器，其還設有底部出口 ；
[0025]所述固定床冷高壓分離器的頂部出口與所述循環氫壓縮機入口分液罐的入口連接，其還設有兩個底部出口 ；
[0026]所述循環氫壓縮機入口分液罐的頂部出口與所述循環氫壓縮機的入口連接，其還設有底部出口；
[0027]所述循環氫壓縮機的出口通過管道分別與所述固定床反應器、所述懸浮床反應器單元的懸浮床裂化反應器連接。
[0028]在上述煤焦油的處理系統中，優選地，所述分離器的水包出口處設有泵。
[0029]在上述煤焦油的處理系統中，優選地，所述分離器的輕油出口與所述脫水塔之間的連接管道上設有泵。
[0030]在上述煤焦油的處理系統中，優選地，所述煤焦油減壓塔包括兩級噴射器+水環
真空泵。
[0031]在上述煤焦油的處理系統中，原料油緩衝罐用於接收來自外界的煤焦油原料，並通過煤焦油泵經其輸送到第一過濾器中進行過濾，在泵送的過程中可以實現對於煤焦油原料的加壓，一般可以加壓至1.4MPaG。在第一過濾器完成過濾的煤焦油進入第一換熱器進行換熱然後進入脫水塔進行脫水處理，一般進入脫水塔的煤焦油的溫度控制在130°C。
[0032]脫水塔的頂部逸出的水和輕油進入第一空冷器進行冷凝，然後進入分離器進行分離，輕油可以返回脫水塔，也可以被輸送到固定床反應器作為原料，含酚廢水送入汙水處理裝置。脫水塔底部流出的煤焦油進入第二換熱器進行換熱，經煤焦油進料爐加熱(一般加熱至390°C左右)後送入煤焦油減壓塔進行減壓深拔處理。
[0033]該煤焦油減壓塔可以採用「兩級噴射器+水環真空泵」系統抽真空，塔頂操作壓力維持在2kPa。在該煤焦油減壓塔頂部抽出的輕油進入輕油混合罐；煤焦油減壓塔側線抽出的減一線產品(餾程為170-320°C)也進入輕油混合罐與上述輕油混合，輕油混合罐中的原料通過輕油泵被輸送到固定床反應器中作為加氫裂化的原料；煤焦油減壓塔側線抽出的減二線產品(餾程為320-565°C)進入重油混合罐；塔底的重油餾分(餾程為565°C以上)進入第二過濾器過濾除去粒徑> 25 μ m的顆粒，濾渣送入外部浙青造粒單元，濾液進入重油混合罐與減二線產品混合。重油混合罐中的混合物通過重油泵送入原料混合罐。
[0034]原料混合罐設有添加劑入口用於接收來自外部的添加劑,原料混合罐中的混合物通過原料油泵輸送到懸浮床反應器中作為加氫裂化的原料，在輸送過程中與來自外界的新氫混合(新氫輸入管道上設有新氫壓縮機)。
[0035]原料進入懸浮床反應器之後進行裂化反應，反應產物在懸浮床反應器內進行分離，氣相進入固定床反應器，液相產物、油渣則進入減壓塔中。減壓塔頂部的不凝氣可以作為加熱爐燃料，減壓塔底部的產物(油渣)可以與來自第二過濾器的濾渣混合進入外部的浙青造粒單元。
[0036]輕油、柴油餾分以及懸浮床反應產物進入固定床反應器之後進行加氫裂化，加氫裂化的產物經過第三換熱器換熱之後進入固定床熱高壓分離器進行分離，固定床熱高壓分離器底部的產物送到後續分離部分，頂部的產物則在經過第四換熱器換熱、第二空冷器冷凝之後進入固定床冷高壓分離器繼續進行分離。固定床冷高壓分離器中分離出來的酸性水排出系統之外，分離得到的循環氫進入循環氫壓縮機入口分液罐進行分離，冷高分液進入後續分離單元，循環氫經循環氫壓縮機壓送到懸浮床反應器單元和固定床反應器中作為混氫和急冷氫。
[0037]本實用新型提供的煤焦油的處理系統可以用於包括以下步驟的煤焦油的處理方法:
[0038]對煤焦油進行過濾除渣除去粒徑在25微米以上的顆粒，再送入脫水塔進行脫水處理，然後送入減壓塔進行深拔處理；
[0039]將減壓塔頂部抽出的輕油與減壓塔側線抽出的柴油餾分混合，然後送入固定床反應器進行加氫裂化處理，或者將減壓塔頂部抽出的輕油送入固定床反應器進行加氫裂化處理，將減壓塔側線抽出的柴油餾分直接送入提酚裝置作為提取酚類物質的原料；
[0040]將減壓塔側線抽出的蠟油餾分送入懸浮床加氫裂化裝置作為加氫裂化反應的原料；
[0041]對減壓塔底部抽出的重油進行過濾除去粒徑在25微米以上的顆粒，濾液送入懸浮床加氫裂化裝置作為加氫裂化反應的原料，濾渣送入造粒裝置進行造粒。
[0042]上述方法主要包括進料過濾部分、脫水部分和減壓深拔部分，來自罐區的煤焦油經過過濾除渣、脫水後進入減壓塔深拔。
[0043]在減壓塔中，減壓渣油切割點在565°C以上，減壓塔頂部抽出的油送去固定床反應器，減壓塔側線分兩線抽出，減壓塔側線(減一線)抽出的柴油餾分直接進入固定床反應器進行加氫裂化反應，減壓塔側線(減二線)抽出的蠟油餾分與減壓塔底部的渣油過濾後得到的濾液混合作為懸浮床加氫裂化裝置熱裂化反應的原料。
[0044]在上述過程中，煤焦油原料升壓後經過過濾器脫渣，過濾後的煤焦油經換熱進入脫水塔脫水，脫水煤焦油經換熱、加熱爐加熱之後進入減壓塔進行深拔。減壓塔抽出的輕油與減一線抽出的餾分混合，送入固定床反應器進行加氫裂化處理。由於減一線抽出的餾分中酚含量高，可將減壓塔側線抽出的柴油餾分送入提酚裝置作為提取酚類物質的原料。減二線抽出的餾分可以作為懸浮床加氫裂化裝置的原料。塔底抽出的重油含有固體顆粒，經過濾後，濾渣可以與懸浮床加氫裂化裝置減壓塔油渣混合進造粒單元，濾液可以作為懸浮床加氫裂化裝置的原料。
[0045]舉例而言，中低溫煤焦油原料的含渣率約為2.29wt%、含水率約為8.14wt%，在罐區靜置脫水後含水率可以下降到2-4wt%，即進入原料油緩衝罐的煤焦油的含水率為2-4wt%。靜置脫水後的煤焦油送入原料油緩衝罐。
[0046]在上述方法中，在進行過濾除渣之前，煤焦油可以先被加壓至1.4MPaG以上。該加壓處理可以通過煤焦油泵實現。
[0047]焦油脫水可減少蒸餾系統的熱負荷，增加設備生產能力，降低系統阻力降。目前廣泛採用的焦油脫水是在管式爐對流段及一次蒸發器內進行，含水焦油在管式爐對流段中加熱至120-130°C，進入一次蒸發器內閃蒸脫水。本實用新型則是採用輕油共沸連續脫水的方法:優選地，在脫水處理中，經過過濾的煤焦油被加熱至130°C然後進入脫水塔，煤焦油中的水和輕油形成共沸混合物從脫水塔的塔頂逸出，經冷凝冷卻後進行分離，含酚廢水進汙水處理單元，輕油部分回流至脫水塔內，部分送入固定床反應器進行加氫裂化處理。經過本實用新型的脫水處理，可將煤焦油中的含水率降低至約0.1-0.2wt%。[0048]煤焦油在脫水處理之後、進入減壓塔之前可以先進行換熱，然後在煤焦油進料加熱爐中加熱到390°C之後進入減壓塔。
[0049]減壓塔的塔頂可以採用「兩級噴射器+水環真空泵」系統抽真空。塔頂操作壓力為2kPa，採用高效低壓降的規整填料、「乾式」減壓蒸餾技術可以大幅降低裝置能耗。
[0050]減壓塔可以採用乾式減壓深拔技術，減壓塔和煤焦油進料爐內不注入水蒸汽，優選地，減壓塔設置三級抽真空設備，該三級抽真空設備包括兩級噴射器和水環真空泵，減壓塔塔頂的真空度為2kPa。減壓塔可以採用高處理能力、低壓降的規整填料(例如Sulzer公司的Mellapakplus)，在較低的操作壓力、操作溫度下，獲得較高的產品拔出率。儘管不吹蒸汽，使得餾程與減壓蠟油相當的產品質量較差，但對於本實用新型提供的煤焦油的處理方法而言，重油將進入懸浮床反應器進行進一步的加氫裂化加工，因此對最終的產品質量並不會產生影響。
[0051]在減壓塔的處理過程中，原料煤焦油分段抽出，靈活利用，實現產品多樣化。由於煤焦油進行了脫水脫渣處理，因此，可以減少煤焦油進入懸浮床加氫裂化裝置的原料苛刻度。
[0052]採用減壓深拔工藝在減壓塔的側線抽出餾程相當於原油常減壓塔的柴油與蠟油餾分，這可以提高煤焦油加工的靈活性。
[0053]減壓塔側線(減一線)抽出的柴油餾分餾程為170_320°C，約佔煤焦油總量的30-35wt%。減一線餾分可直接進入固定床反應器(可以先與減壓塔頂部抽出的輕油進行混合，然後再進入固定床反應器)，不在懸浮床反應器中加工，這能夠降低反應進料爐的熱負荷，降低懸浮床反應器、懸浮床熱高壓分離器和高壓管道的氣液相負荷，增加懸浮床反應器的處理量，充分發揮懸浮床反應器加工重油的優勢，通過採用本實用新型的處理方法進懸浮床反應器的原料可減少28%-32%，大幅增加裝置處理量，同時，通過這樣的處理也可以避免輕油裂解造成的損失， 提高產品液收率。在上述煤焦油的處理方法中，對於減一線的餾分還可以採用另一種加 工方案，即將減一線餾分送去制酚單元進行深加工。此種情況下，為滿足下遊制酚單元的加工要求，減壓塔頂部抽出的輕油並不與減一線餾分合併，減一線的餾分(即減壓塔側線抽出的柴油餾分)可以細分成餾程為170-230°C的含酚油和餾程為230-320°C的柴油餾分，含酚油直接送入提酚裝置作為提取酚類物質的原料，柴油餾分進入固定床反應器中。
[0054]減壓塔側線(減二線)抽出的蠟油餾分餾程為320-565 °C，約佔煤焦油總量的50-55%。減二線餾分的油質較重，進懸浮床反應器進行加氫裂化。減壓塔底部的渣油產品的餾程≤565°C，約佔煤焦油總量的15-20%。
[0055]由於煤焦油含渣量大，原料前置粗過濾無法將渣除盡，本實用新型通過對減壓塔底部的重油進行再次過濾，可以減少進懸浮床加氫裂化裝置無效組分(固體顆粒為煤粉等不轉化組分)。通過再次過濾除去粒徑大於25 μ m的固體顆粒，濾渣與懸浮床反應器的減壓塔的塔底殘渣混合進入浙青造粒單元，濾液與減二線的餾分進入重油緩衝罐進行混合，然後通過重油泵送至懸浮床加氫原料混合罐，在此罐中可以加入來自外界的添加劑，然後再通過原料油泵送到懸浮床反應器中，在泵送過程中可以與來自外界的新氫進行混合，即:減壓塔側線抽出的蠟油餾分與減壓塔底部抽出的重油過濾得到的濾液送入懸浮床加氫裂化裝置原料混合罐中，與來自外部的添加劑混合，並在原料油泵後與來自外部的新氫混合之後進入懸浮床加氫裂化裝置。這樣的處理方式可以優化懸浮床加氫裂化反應器的進料組成。通過對側線產品的合理利用，優化懸浮床加氫裂化反應器的進料，能夠提高懸浮床反應器利用率，增加懸浮床加氫裂化裝置靈活性。
[0056]懸浮床加氫裂化反應器為三相流化床反應器。在三相流化床反應器中，固體顆粒的流化主要受到向上流過的液體對顆粒表面摩擦力，從而產生對顆粒向上的曳力。通過減壓蒸餾的分配使得進懸浮床反應器物料中重組分比例增大，液相含率增加，改善床層流態化狀況。同時可以克服懸浮床反應器內反應介質停留時間長、裂化反應過度等問題。
[0057]懸浮床反應器和固定床反應器中的反應流程等均可以按照常規方式進行，後續的反應流程也可以按照常規方式進行，不進行改動，維持現有流程即可。
[0058]本實用新型所提供的煤焦油的處理系統對煤焦油進行處理可以使煤焦油的綜合利用的產品多樣化，更能適應市場需求。
[0059]採用本實用新型所提供的煤焦油的處理系統進行煤焦油的處理時能夠減少進懸浮床反應器的反應物(即減少無需進懸浮床的柴油以下組分)，也能夠減少不轉化的固體顆粒，也就是說採用本實用新型的處理系統，懸浮床反應器可以處理更多的煤焦油，提高裝置利用率；煤焦油減壓塔抽出的減一線與塔頂輕油可以直接進入固定床反應，從而避免輕油在懸浮床反應器裂解成幹氣，提高產品的液收率。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0060]以下附圖僅旨在於對本實用新型做示意性說明和解釋，並不限定本實用新型的範圍。其中:
[0061]圖1為現有技術的工藝流程圖；
[0062]圖2為實施例1提供的煤焦油的處理系統的結構示意圖。
[0063]主要附圖標號說明:
[0064]原料油緩衝罐I 煤焦油泵2 第一過濾器3 第一換熱器4 脫水塔5第一空冷器6 分離器7 第二換熱器8 煤焦油進料爐9 煤焦油減壓塔 10輕油混合罐11 輕油泵12 重油混合罐13 重油泵14 第二過濾器15 原料混合罐16原料油泵17 新氫壓縮機18 懸浮床裂化反應器19-1 熱高壓分離器19-2 熱低壓分離器19-3 冷低壓分離器19-4 固定床反應器20 減壓塔21 第三換熱器22固定床熱高壓分離器23 第四換熱器24 第二空冷器25 固定床冷高壓分離器26循環氫壓縮機入口分液罐27 循環氫壓縮機28頂部出口 IOA 減一線抽出口 IOB 減二線抽出口 IOC 塔底抽出口 IOD
【具體實施方式】
[0065]為了對本實用新型的技術特徵、目的和有益效果有更加清楚的理解，現參照說明書附圖對本實用新型的技術方案進行以下詳細說明，但不能理解為對本實用新型的可實施範圍的限定。
[0066]實施例1
[0067]本實施例提供了一種煤焦油的處理系統，其結構如圖2所示。
[0068]該煤焦油的處理系統包括:原料油緩衝罐1、煤焦油泵2、第一過濾器3、第一換熱器4、脫水塔5、第一空冷器6、分離器7、第二換熱器8、煤焦油進料爐9、煤焦油減壓塔10、輕油混合罐11、輕油泵12、重油混合罐13、重油泵14、第二過濾器15、原料混合罐16、原料油泵17、新氫壓縮機18、懸浮床反應器單元、固定床反應器20、減壓塔21、第三換熱器22、固定床熱高壓分離器23、第四換熱器24、第二空冷器25、固定床冷高壓分離器26、循環氫壓縮機入口分液罐27、循環氫壓縮機28，懸浮床反應器單元包括懸浮床裂化反應器19-1、熱高壓分離器19-2、熱低壓分離器19-3、冷低壓分離器19-4，其中:
[0069]原料油緩衝罐I設有用於輸入原料煤焦油的原料油入口，其出口與第一過濾器3的入口通過管道連接，二者的連接管道上設有煤焦油泵2 ；
[0070]第一過濾器3的出口通過管道連接至脫水塔5的入口，二者的連接管道上設有第一換熱器4 ；
[0071]脫水塔5的頂部出口通過管道與第一空冷器6的入口連接，其底部出口通過管道與煤焦油進料爐9的入口連接，並且，脫水塔5底部出口與煤焦油進料爐9的入口之間的連接管道上設有第二換熱器8;
[0072]第一空冷器6的出口通過管道與分離器7的入口連接；
[0073]分離器7設有輕油出口和水包出口，輕油出口通過管道連接至脫水塔5、固定床反應器20，水包出口用於排出分離的水分；
[0074]煤焦油進料爐9的出口通過管道與煤焦油減壓塔10的入口連接；
[0075]煤焦油減壓塔10設有頂部出口 10A、減一線抽出口 10B、減二線抽出口 IOC和塔底抽出口 10D，頂部出口 IOA通過管道與輕油混合罐11的入口連接，減一線抽出口 IOB用於抽出柴油餾分並通過管道與輕油混合罐11的入口連接，減二線抽出口 IOC用於抽出蠟油並通過管道與重油混合罐13的入口連接，塔底抽出口 IOD通過管道與第二過濾器15的入口連接;
[0076]輕油混合罐11通過管道與固定床反應器20的入口連接，二者之間的連接管道上設有輕油泵12 ；
[0077]重油混合罐13通過管道與原料混合罐16的入口連接，二者之間的連接管道上設有重油泵14 ；
[0078]原料混合罐16設有添加劑入口用於輸入添加劑，其出口通過管道與懸浮床裂化反應器19-1的底部入口連接，並且該管道上設有原料油泵17並連接有新氫輸入管道，新氫輸入管道上設有新氫壓縮機18 ；
[0079]第二過濾器15的濾液出口通過管道與重油混合罐13的入口連接；
[0080]懸浮床裂化反應器19-1的頂部出口與熱高壓分離器19-2的入口連接，熱高壓分離器19-2的頂部出口通過管道與固定床反應器20的入口連接，熱高壓分離器19-2的底部出口與熱低壓分離器19-3的入口連接，熱低壓分離器19-3的頂部出口與冷低壓分離器19-4的入口連接，熱低壓分離器19-3的底部出口與減壓塔21的入口連接，冷低壓分離器19-4的底部出口通過管道與減壓塔21的入口連接；
[0081]固定床反應器20的底部出口通過管道與固定床熱高壓分離器23的入口連接，二者之間的連接管道上設有第三換熱器22 ；
[0082]減壓塔21設有頂部出口和底部出口 ；
[0083]固定床熱高壓分離器23的頂部出口通過管道與固定床冷高壓分離器26的入口連接，並且二者的連接管道上設有第四換熱器24和第二空冷器25，其還設有底部出口 ；
[0084]固定床冷高壓分離器26的頂部出口與循環氫壓縮機入口分液罐27的入口連接，其還設有兩個底部出口；
[0085]循環氫壓縮機入口分液罐27的頂部出口與循環氫壓縮機28的入口連接，其還設有底部出口；
[0086]循環氫壓縮機28的出口通過管道分別與固定床反應器20、懸浮床裂化反應器19-1連接。
[0087]本實施例提供的煤焦油的處理系統可以用於包括以下步驟的煤焦油的處理方法:
[0088]將來自罐區的煤焦油以75t/h的質量流量輸入原料油緩衝罐I中，然後利用煤焦油泵2將煤焦油原料輸送到第一過濾器3中進行過濾，在泵送過程中將煤焦油的壓力提高值 1.4MPaG ；
[0089]第一過濾器3將煤焦油中的粒徑≥25 μ m的固體顆粒除去，然後煤焦油進入第一換熱器4，煤焦油的溫度升至130°C，進入脫水塔5脫除大部分的水，塔底煤焦油的含水率約為0.1%，水分從脫水塔5的頂部離開並帶出少量輕油，經過第一空冷器6冷凝之後進入分離器7中，在分離器7中，水分和輕油分離，輕油部分回流到脫水塔5中、部分進入固定床反應器20作為加氫裂化的原料，含酚廢水送入汙水處理系統；
[0090]脫水之後的煤焦油通過脫水塔5底部離開，進入第二換熱器8進行換熱，然後進入煤焦油進料爐9被加熱至390°C，之後進入煤焦油減壓塔10 ；
[0091]煤焦油減壓塔10塔內採用高效低壓降填料，頂部的真空度控制為2kPa，煤焦油減壓塔10通過頂部出口 IOA抽出輕油餾分並進入輕油混合罐11 ;煤焦油減壓塔10設兩個側線，通過減一線抽出口 IOB抽出減一線產品(餾程為170-320°C的柴油餾分)，減一線產品進入輕油混合罐11與煤焦油減壓塔10頂部抽出的輕油混合，然後通過輕油泵12輸送到固定床反應器20中作為加氫裂化的原料，輸送時的質量流量為21.8t/h，介質溫度為108°C ；通過減二線抽出口 IOC抽出減二線產品(餾程為320-565°C的蠟油餾分)，減二線產品輸入重油混合罐13，其質量流量為38.9t/h，介質溫度為227°C ;通過塔底抽出口 IOD排出渣油，其質量流量為13.6t/h，介質溫度為374°C ;渣油進入第二過濾器15進行過濾除去粒徑≥25 μ m的固體顆粒，濾液進入重油混合罐13與減二線產品混合，濾渣送到系統外部的浙青造粒單元；
[0092]重油混合罐13中的減二線產品與濾液的混合物通過重油泵14輸送到原料混合罐16中，原料混合罐16通過添加劑輸入管輸入來自外部的添加劑，使其與上述混合物混合；
[0093]原料混合罐16中的物質通過原料油泵17輸送到懸浮床裂化反應器19-1中作為裂化反應的原料，並且在輸送過程中與由新氫壓縮機18通過新氫輸入管道輸入的來自外部的新氫混合；
[0094]懸浮床裂化反應器19-1的反應產物經過分離系統分離後，氣相產物進入固定床反應器20中參與反應，其底部的液相產物則進入減壓塔21進行分離；
[0095]減壓塔21頂部排出不凝氣，不凝氣可以作為加熱爐燃料，減壓塔21底部排出殘渣，這部分殘渣和第二過濾器15的濾渣混合之後一起送到系統外部的浙青造粒單元；
[0096]固定床反應器20的產物由塔底出口離開，經過第三換熱器22換熱之後，進入固定床熱高壓分離器23進行分離，底部出口排出的熱高分液送到後續的分離裝置，頂部熱高分氣經過第四換熱器24、第二空冷器25之後進入固定床冷高壓分離器28進行分離，排出酸性水和冷高分油，分離得到的循環氫進入循環氫壓縮機入口分液罐27 ；
[0097]分離得到的循環氫通過循環氫壓縮機28並被輸送到固定床反應器20和懸浮床反應器單元作為混氫和急冷氫，循環氫壓縮機28內設循環氫分液罐，將凝液收集排出，避免入壓縮機氣體帶液。
[0098]通過採用本實施例的煤焦油的處理方法，可以減少懸浮床反應器近30%的反應進料，優化了懸浮床加氫裂化裝置進料，也減少了不轉化的固體顆粒，並且，可以得到更多的產品，實現煤焦油的綜合利用。煤焦油減壓塔抽出的減一線與塔頂輕油可以直接進入固定床反應，避免了輕油在懸浮床反應器裂解成幹氣，提高了產品的液收率。
【權利要求】
1.一種煤焦油的處理系統，其特徵在於，該煤焦油的處理系統包括:原料油緩衝罐、煤焦油泵、第一過濾器、第一換熱器、脫水塔、第一空冷器、分離器、第二換熱器、煤焦油進料爐、煤焦油減壓塔、輕油混合罐、輕油泵、重油混合罐、重油泵、第二過濾器、原料混合罐、原料油泵、新氫壓縮機、懸浮床反應器單元、固定床反應器、減壓塔、固定床熱高壓分離器、第三換熱器、固定床冷高壓分離器、第四換熱器、第二空冷器、循環氫壓縮機、循環氫壓縮機入口分液罐，所述懸浮床反應器單元包括懸浮床裂化反應器、熱高壓分離器、熱低壓分離器和冷低壓分離器，其中: 所述原料油緩衝罐設有用於輸入原料煤焦油的原料油入口，其出口與第一過濾器的入口通過管道連接，二者的連接管道上設有煤焦油泵； 所述第一過濾器的出口通過管道連接至所述脫水塔的入口，二者的連接管道上設有第一換熱器； 所述脫水塔的頂部出口通過管道與第一空冷器的入口連接，其底部出口通過管道與所述煤焦油進料爐的入口連接，並且，所述脫水塔底部出口與所述煤焦油進料爐的入口之間的連接管道上設有第二換熱器； 所述第一空冷器的出口通過管道與所述分離器的入口連接； 所述分離器設有輕油出口和水包出口，所述輕油出口通過管道連接至所述脫水塔及固定床反應器，所述水包出口用於排出分離的水分； 所述煤焦油進料爐的出口通過管道與所述煤焦油減壓塔的入口連接； 所述煤焦油減壓塔設有頂部出口、減一線抽出口、減二線抽出口和塔底抽出口，所述頂部出口通過管道與所述輕油混合罐的入口連接，所述減一線抽出口用於抽出輕油並通過管道與所述輕油混合罐的入口連接，所述減二線抽出口用於抽出蠟油並通過管道與所述重油混合罐的入口連接，所述塔底抽出口通過管道與所述第二過濾器的入口連接； 所述輕油混合罐通過管道與所述固定床反應器的入口連接，二者之間的連接管道上設有輕油泵； 所述重油混合罐通過管道與所述原料混合罐的入口連接，二者之間的連接管道上設有重油泵； 所述原料混合罐設有添加劑入口用於輸入添加劑，其出口通過管道與所述懸浮床反應器單元的懸浮床裂化反應器的底部入口連接，並且該管道上設有原料油泵並連接有新氫輸入管道，新氫輸入管道上設有新氫壓縮機； 所述第二過濾器的濾液出口通過管道與所述重油混合罐的入口連接； 所述懸浮床反應器單元的懸浮床裂化反應器的頂部出口與所述熱高壓分離器的入口連接，所述熱高壓分離器的頂部出口通過管道與所述固定床反應器的入口連接，所述熱高壓分離器的底部出口與所述熱低壓分離器的入口連接，所述熱低壓分離器的頂部出口與所述冷低壓分離器的入口連接，所述熱低壓分離器的底部出口與所述減壓塔的入口連接，所述冷低壓分離器的底部出口通過管道與所述減壓塔的入口連接； 所述固定床反應器的底部出口通過管道與所述固定床熱高壓分離器的入口連接，二者之間的連接管道上設有第三換熱器； 所述減壓塔設有頂部出口和底部出口； 所述固定床熱高壓分離器的頂部出口通過管道與所述固定床冷高壓分離器的入口連接，並且二者的連接管道上設有第四換熱器和第二空冷器，其還設有底部出口 ； 所述固定床冷高壓分離器的頂部出口與所述循環氫壓縮機入口分液罐的入口連接，其還設有兩個底部出口； 所述循環氫壓縮機入口分液罐的頂部出口與所述循環氫壓縮機的入口連接，其還設有底部出口 ； 所述循環氫壓縮機的出口通過管道分別與所述固定床反應器、所述懸浮床反應器單元的懸浮床裂化反應器連接。
2.根據權利要求1所述的煤焦油的處理系統，其特徵在於，所述分離器的水包出口處設有泵。
3.根據權利要求1所述的煤焦油的處理系統，其特徵在於，所述分離器的輕油出口與所述脫水塔之間的連接管道上設有泵。
4.根據權利要求1所述的煤焦油的處理系統，其特徵在於，所述煤焦油減壓塔包括兩級噴射器+水環真空泵。·
【文檔編號】C10C1/14GK203559012SQ201320600022
【公開日】2014年4月23日 申請日期:2013年9月25日 優先權日:2013年9月25日
【發明者】劉戈, 範風銘 申請人:北京石油化工工程有限公司