用於測試攝像模組的燈箱及其組裝方法與流程

2023-12-01 06:06:51

本發明涉及光學成像裝置的測試領域，特別涉及一用於測試攝像模組的燈箱及其組裝方法。

背景技術：

近年來，用於獲取影像的攝像模組作為人類視覺延伸的載體，逐漸成為了電子設備的標配，尤其是在以智慧型手機、平板電腦等為代表的可攜式電子設備領域，攝像模組更是得到了廣泛的應用。隨著使用者對於攝像模組的成像品質的要求越來越苛刻，攝像模組行業的相關技術也得到了突飛猛進式的發展，並且攝像模組行業也不斷地開發出需要具有不同功能的自動化設備，參與到攝像模組的生產和測試流程。

例如，在測試攝像模組的成像品質時會使用到測試機臺，其中測試機臺提供了設有測試圖案的測試標版，在對攝像模組進行測試的過程中，被固定於測試機臺的攝像模組通過拍攝測試標版的影像獲得測試圖像的影像。傳統的用於提供測試標版的燈箱包括一張測試標版，在攝像模組獲得測試標版的測試圖案的過程中，需要沿著垂直於測試標版的方向移動攝像模組的位置改變攝像模組與測試標版的距離，以使攝像模組在不同的位置分別獲得具有不同深度的測試圖案的影響，這樣的方式，不僅導致對攝像模組的測試效率低下，而且還會影響對攝像模組的測試結果。為了解決這個問題，本申請的發明人在在先申請的發明專利中揭露了一種立體測試標版，這種立體測試標版沿著深度方向設置了多個測試標版層，並且每個測試標版層分別設有至少一個測試圖案，其中立體測試標版允許攝像模組在一個位置並且通過至少一次拍攝就能夠獲得具有不同深度的測試圖案的影響，這樣的方式大大地提高了對攝像模組的測試效率以及測試結果的準嘟嘟。由於立體測試標版的結構與傳統的測試標版的結構截然不同，使得本申請人發明的立體測試標版的燈箱與傳統的測試標版的燈箱的結構以及製造方法完全不同。

傳統的用於測試標版的燈箱的組裝流程是通過測試平臺將每層測試標版的測試圖案對應於各坐標點，然後在每層測試標版的層與層之間通過測試圖像點亮，進行調節各層測試標版的相應位置並進行固定。這樣的組裝方式具有較多的缺陷，首先，同一層測試標版的每個測試圖案之間沒有基準坐標，導致測試標版的精度不夠，會影響對攝像模組的測試效果，例如測試標版可能會出現傾斜的現象；其次，每層測試標版之間沒有對應基準，導致各層測試標版之間的調整比較困難，影響了對測試機臺的調整速度，而且傳統的燈箱的這種組裝放大會耗費較長的實際，在實際的操作過程中，通過對傳統的燈箱的組裝過程所耗費的時間進行統計，會發現傳統的燈箱需要至少兩個人相互配合併耗費兩天的時間才能夠完成。

技術實現要素：

本發明的一個目的在於提供一用於測試攝像模組的燈箱及其組裝方法，其中所述燈箱的每個測試標版層使用同一參考基準作為組裝和調整的依據，從而保證所述燈箱在被組裝之後的精度。

本發明的一個目的在於提供一用於測試攝像模組的燈箱及其組裝方法，其中所述參考基準設有至少一基準圖案，每個所述測試標版層分別具有至少一測試圖案，在組裝所述燈箱時，使每個所述測試標版層的至少一個所述測試圖案對應於所述參考基準的至少一個所述基準圖案，通過這樣的方式，每個所述測試標版層的所述參考基準一致，從而保證所述燈箱在被組裝之後的精度。

本發明的一個目的在於提供一用於測試攝像模組的燈箱及其組裝方法，其利用每個所述測試標版層自身的所述測試圖案作為組裝和調整所述燈箱的每個所述測試標版層的位置以及傾斜度的依據，這樣的方式不僅可以保證所述燈箱在被組裝之後的精度，而且在後續還能夠保證利用所述燈箱測試所述攝像模組時的測試精度。

本發明的一個目的在於提供一用於測試攝像模組的燈箱及其組裝方法，其中在組裝所述燈箱的過程中，用於提供所述基準圖案的所述參考基準還可以固定每個所述測試標版層，以使每個所述測試標版層形成一測試標版，從而保證每個所述測試標版層在被調整之後不會出現位置偏移或者傾斜的情況。

本發明的一個目的在於提供一用於測試攝像模組的燈箱及其組裝方法，其中 先將每個所述測試標版層在調整之後製作成所述立體測試標版，然後再將多個所述測試標版重疊地安裝於一燈箱殼體而形成所述燈箱的方式，使得所述燈箱的組裝效率較傳統的燈箱得到了大幅度的提升。

本發明的一個目的在於提供一用於測試攝像模組的燈箱及其組裝方法，其中每個所述測試標版層的位置及傾斜度在被確定時使用同一個所述參考基準的方式，使得所述燈箱的組裝效率較傳統的燈箱得到了大幅度的提升。

本發明的一個目的在於提供一用於測試攝像模組的燈箱及其組裝方法，其中所述組裝方法簡化和優化了所述燈箱的組裝步驟，以提高所述燈箱的組裝效率。

為了達到上述目的，本發明提供一組裝燈箱的方法，其中所述燈箱用於測試一攝像模組，，其中所述組裝方法包括步驟：

(a)沿著深度方向重疊地設置多個測試標版層於一燈箱殼體，其中每個所述測試標版層分別具有至少一測試圖案，並且任意一個所述測試標版層的所述測試圖案與其他的所述測試標版層的所述測試圖案在所述深度方向不重疊；和

(b)設置一光源於所述燈箱殼體，並使所述光源產生的光線透過每個所述測試標版層輻射。

根據本發明的一個實施例，在所述步驟(a)中，進一步包括：

(a.1)重疊地設置多個測試標版層，以形成一立體測試標版；和

(a.2)安裝至少一個所述立體測試標版於所述燈箱殼體。

根據本發明的另一個方面，本發明還提供一組裝燈箱的方法，其中所述燈箱用於測試一攝像模組，所述組裝方法包括步驟：

(A)重疊地布置多個測試標版層，以形成一立體測試標版；

(B)安裝至少一個所述立體測試標版於一燈箱殼體；以及

(C)設置一光源於所述燈箱殼體，並使所述光源產生的光線透過每個所述測試標版層輻射。

根據本發明的一個實施例，所述步驟(C)在所述步驟(B)之前完成，從而先將所述光源設置於所述燈箱殼體，再將每個所述立體測試標版安裝於所述燈箱殼體。

根據本發明的另一個方面，本發明還提供一組裝燈箱的方法，其中所述燈箱用於測試一攝像模組，其中所述組裝方法包括步驟：

(i)沿著深度方向重疊地設置多個測試標版層於一燈箱殼體，其中每個所 述測試標版層分別具有至少一測試圖案，並且任意一個所述測試標版層的所述測試圖案與其他的所述測試標版層的所述測試圖案在所述深度方向不重疊；和

(ii)設置一光源於所述燈箱殼體，並使所述光源產生的光線穿過每個所述測試標版層輻射。

根據本發明的一個實施例，在所述步驟(i)中，進一步包括步驟：

提供一立體測試標版，其中所述立體測試標版包括沿著所述深度方向重疊地設置的多個所述測試標版層；和

安裝至少一個所述立體測試標版於所述燈箱殼體。

根據本發明的一個實施例，在所述步驟(i)中，進一步包括步驟：

提供一測試標版，其中所述測試標版包括至少一個所述測試標版層；和

重疊地設置至少兩個所述測試標版於所述燈箱殼體。

根據本發明的一個實施例，在上述方法中，進一步包括步驟：

提供一參考基準，其中所述參考基準包括一基準元件和具有至少一基準圖案，每個所述基準圖案分別設於所述基準元件的不同位置；

重疊地設置一第一安裝部於所述基準元件，並使所述第一安裝部的每個安裝通道分別對應於每個所述基準圖案；以及

將每個所述測試標版層分別設置於所述第一安裝部的每個所述安裝通道，並且使設於每個所述測試標版層的所述測試圖案對應設於所述基準元件的所述基準圖案，以形成所述測試標版。

根據本發明的一個實施例，在上述方法中，進一步包括步驟：

提供一參考基準，其中所述參考基準包括一基準元件和具有至少一基準圖案，每個所述基準圖案分別設於所述基準元件的不同位置；

分別安裝每個所述測試標版層於一第二安裝部，以形成一單體標版；以及

將每個所述單體標版分別設置於一第一安裝部的每個安裝通道，並且使設於每個所述測試標版層的所述測試圖案對應設於所述基準元件的所述基準圖案，以形成所述測試標版。

根據本發明的一個實施例，在上述方法中，進一步包括步驟：

分別設置一攝像模組和所述基準元件於一測試機臺，其中所述基準元件位於所述攝像模組的感光路徑；和

通過所述攝像模組獲取設於所述測試標版層的所述測試圖案和設於所述基 準元件的所述基準圖案，當所述攝像模組獲取的所述測試圖案與所述基準圖案的圖像重合時，連接所述第二安裝部和所述第一安裝部。

根據本發明的一個實施例，在上述方法中，通過熱熔膠連接所述第一安裝部和所述第二安裝部。

根據本發明的一個實施例，設於所述基準元件的所述基準圖案與設於所述測試標版的所述測試圖案的類型一致。

根據本發明的一個實施例，所述測試圖案選自方形、三角形、圓形、橢圓形、十字形、黑板線對、星形組成的形狀組。

根據本發明的另一個方面，本發明還提供一用於測試攝像模組的燈箱，其，包括：

一燈箱殼體；

一光源，所述光源設置於所述燈箱殼體；以及

多個測試標版層，每個所述測試標版層沿著深度方向設置於所述燈箱殼體，其中每個所述測試標版層分別具有至少一測試圖案，並且任意一個所述測試標版層的所述測試圖案與其他的所述測試標版層的所述測試圖案在所述深度方向不重疊，並且所述光源產生的光線透過每個所述測試標版層輻射。

根據本發明的一個實施例，所述燈箱還包括至少兩第一安裝部，每個所述第一安裝部分別設有至少一安裝通道，每個所述測試標版層的周緣分別連接於所述第一安裝部的形成每個所述安裝通道的內壁，每個所述第一安裝部重疊地設置於所述燈箱殼體。

根據本發明的一個實施例，所述燈箱還包括至少兩第一安裝部和多個第二安裝部，每個所述第一安裝部分別設有至少一安裝通道，每個所述測試標版層分別設置於每個所述第二安裝部，每個所述第二安裝部分別連接於所述第一安裝部的形成每個所述安裝通道的內壁，每個所述第一安裝部重疊地設置於所述燈箱殼體。

根據本發明的一個實施例，所述燈箱殼體的內壁形成至少兩支撐臺，每個所述第一安裝部分別設置於至少一個所述支撐臺。

根據本發明的一個實施例，所述燈箱還包括多個定位元件，所述燈箱殼體還設有至少兩定位通道，每個所述定位通道分別對應於每個所述支撐臺，設置於所述支撐臺的所述第一安裝部的側壁對應每個所述定位通道，所述定位元件的端部 從所述燈箱殼體的外部經由所述定位通道延伸至所述燈箱殼體的內部並頂緊所述第一安裝部。

根據本發明的一個實施例，所述燈箱還包括一第三安裝部，所述第三安裝部重疊地設置於所述光源，並且所述第三安裝部的側壁對應所述定位通道，所述定位元件的端部從所述燈箱殼體的外部經由所述定位通道延伸至所述燈箱殼體的內部並頂緊所述第三安裝部。

根據本發明的一個實施例，所述燈箱殼體包括一第一承載部和設置於所述第一承載部的一第二承載部，並且在所述第一承載部和所述第二承載部的連接位置形成一支撐臺階，每個所述第一安裝部重疊地設置於所述第一承載部，所述光源設置於所述支撐臺階。

根據本發明的一個實施例，所述燈箱殼體是方形或者圓形。

根據本發明的一個實施例，相鄰所述測試標版層的層間距從所述燈箱殼體的一端向另一端漸次增加或者漸次減小。

根據本發明的一個實施例，所述測試標版層的層數是2-100。

根據本發明的一個實施例，所述測試圖案選自方形、三角形、圓形、橢圓形、十字形、黑板線對、星形組成的形狀組。

附圖說明

圖1是根據本發明的第一個優選實施例的燈箱的剖視示意圖。

圖2是根據本發明的第二個優選實施例的燈箱的剖視示意圖。

圖3是根據本發明的上述優選實施例的燈箱的組裝流程示意圖。

圖4A至圖4E分別是根據本發明的上述優選實施例的燈箱的組裝過程示意圖。

圖5是根據本發明的上述優選實施例的參考基準的立體示意圖。

圖6是根據本發明的上述優選實施例的參考基準設置於測試機臺的示意圖。

圖7A和圖7B是根據本發明的上述優選實施例的調整測試標版層時測試標版層與參考基準的過程示意圖。

圖8是根據本發明的第三個優選實施例的燈箱的立體示意圖。

圖9是根據本發明的上述優選實施例的燈箱的分解示意圖。

圖10是根據本發明的上述優選實施例燈箱的剖視示意圖。

圖11是根據本發明的上述優選實施例的燈箱的一個變形實施方式的立體示意圖。

圖12是根據本發明的上述優選實施例的燈箱的另一個變形實施方式的剖視示意圖。

圖13是根據本發明的上述優選實施例的燈箱的組裝流程示意圖。

圖14A至圖14G是根據本發明的上述優選實施例的組裝過程示意圖。

具體實施方式

以下描述用於揭露本發明以使本領域技術人員能夠實現本發明。以下描述中的優選實施例只作為舉例，本領域技術人員可以想到其他顯而易見的變型。在以下描述中界定的本發明的基本原理可以應用於其他實施方案、變形方案、改進方案、等同方案以及沒有背離本發明的精神和範圍的其他技術方案。

如圖1所示是根據本發明的第一個優選實施例的用於測試攝像模組的燈箱的結構圖，其中所述燈箱用於輔助測試一攝像模組的成像品質。具體地說，所述燈箱包括一燈箱殼體30、一光源40以及至少一立體測試標版100，所述光源40設置於所述燈箱殼體30，每個所述立體測試標版100分別安裝於所述燈箱殼體30，並且每個所述立體測試標版100位於所述光源40的光線路徑，以使所述光源40產生的光線照亮每個所述立體測試標版100。例如在一個具體的示例中，所述光源40可以設置於所述燈箱殼體30的上部，這樣，所述光源40產生的光線自上而下穿過每個所述立體測試標版100輻射，以照明每個所述立體測試標版100。

換言之，所述燈箱殼體30不僅形成承載每個所述立體測試標版100和所述光源40的一承載元件，而且所述燈箱還形成一個端部和四個周部都封閉的環境，以防止所述燈箱在參與所述攝像模組的測試時，所述燈箱的外部光線進入到所述燈箱殼體30的內部而幹擾所述光源40輻射的均勻光，通過這樣的方式，確保後續所述攝像模組被測試的準確性。

每個所述立體測試標版100分別包括沿著深度方向設置的多個測試標版層20，並且每個所述測試標版層20分別具有至少一測試圖案21，從而，使得所述測試圖案21形成不同深度的景物信息。在對所述攝像模組進行測試的過程中，所述攝像模組能夠捕獲不同深度的記載有每個所述測試圖案21的信息的光線並 將其轉化為圖像，從而在後續根據所述攝像模組的成像情況可以判斷所述攝像模組的成像品質並對所述攝像模組的相關參數進行調整。

值得一提的是，所述立體測試標版100的相關參數需要根據所述攝像模組的類型進行設定，例如所述立體測試標版100的所述測試標版層20的層數、間距以及所述立體測試標版10安裝在所述燈箱殼體30的位置、每個所述測試標版層20的所述測試圖案21的形狀、尺寸、位置、密度等參數根據被測試的所述攝像模組的類型被確定。還值得一提的是，所述立體測試標版100的所述測試標版層的層數可以是2-100層。

進一步地，任意一個所述測試標版層20的所述測試圖案21與其他所述測試標版層20的所述測試圖案21沿著所述深度方向不重疊地設置，從而在所述攝像模組拍攝所述燈箱的影像時，每個所述測試標版層20的每個所述測試圖案21不會出現相互幹擾的情況，以確保對所述攝像模組的測試精度。

值得一提的是，在本發明的所述燈箱中，所述測試圖案21的形狀不受限制，例如所述測試圖案21可以選擇方形、三角形、圓形、橢圓形、十字形、黑板線對、星形等圖形組成的形狀組，也就是說，本發明的所述燈箱的所述測試圖案21的形狀可以是任何能夠用來計算所述攝像模組的成像質量的圖標，包括實體圖標以及通過色彩區分的圖標。

如圖1所示，所述立體測試標版100還包括一第一安裝部60，每個所述測試標版層20分別設置於所述第一安裝部60，所述第一安裝部60安裝於所述燈箱殼體30。值得一提的是，每個所述測試標版層20的層間距根據被測試所述攝像模組的測試需要確定。另外，在每個所述測試標版層20的層間距以及傾斜度被確定之後，可以通過熱熔膠或者其他等效的實施方式將每個所述測試標版層20固定於所述第一安裝部60。例如在本發明的一個較佳的實施方式中，每個所述測試標版層20是通過熱熔膠的方式被固定於所述第一安裝部60，並且在這個過程中，當膠水的物理狀態發生改變時，每個所述測試標版層20與所述第一安裝部60的位置以及每個所述測試標版層20的傾斜度都不會發生偏移，從而確保所述燈箱在被完成組裝之後的精度。

如圖2所示是根據本發明的第二個優選實施例的用於測試攝像模組的燈箱的結構圖，與上述優選實施例不同的是，本發明的第二個優選實施例的所述燈箱的每個所述測試標版層20沒有被直接設置在所述第一安裝部60。

具體地說，所述立體測試標版100包括一第一安裝部60、多個第二安裝部70和多個所述測試標版層20，每個所述測試標版層20分別設置於每個所述第二安裝部70，每個所述第二安裝部70分別連接於所述第一安裝部60，例如在本發明的一個具體的示例中，所述測試標版層20和所述第二安裝部70之間可以通過熱熔膠的方式連接，所述第二安裝部70和所述第一安裝部60之間也可以通過熱熔膠的方式連接。

本領域的技術人員可以理解的是，當所述立體測試標版100形成之後，所述立體測試標版100的相關參數都被確定，從而在後續將每個所述立體測試標版100放置於所述燈箱殼體30時，不再需要測試和調整所述立體測試標版100的相關參數，並且在將所述光源40設置於所述燈箱殼體30後，形成所述燈箱。

也就是說，本發明提供的所述燈箱，其包括所述燈箱殼體30、所述光源40以及至少一個所述立體測試標版100，所述光源40設置於所述燈箱殼體30的上部，每個所述立體測試標版100分別設置於所述燈箱殼體30的內部，並且每個所述立體測試標版100位於所述光源40的光線路徑，其中每個所述立體測試標版100分別包括沿著深度方向設置的多個測試標版層20，每個所述測試標版層20分別具有至少一測試圖案21，並且任意一個所述測試標版層20的所述測試圖案21與其他所述測試標版層20的所述測試圖案21沿著所述深度方向不重疊地設置。

在本發明的一個較佳的實施方式中，所述立體測試標版100還包括所述第一安裝部60，每個所述測試標版層20分別重疊地設置於所述第一安裝部60，所述第一安裝部60被設置於所述燈箱殼體30，以形成所述燈箱。在本發明的另一個較佳的實施方式中，所述立體測試標版100還包括所述第一安裝部60、多個所述第二安裝部70和多個所述測試標版層20，每個所述測試標版層20分別設置於每個所述第二安裝部70，每個所述第二安裝部70分別設置於所述第一安裝部60，所述第一安裝部60設置於所述等項課題30，從而形成所述燈箱。

如圖3至圖7B所示，本發明還提供一組裝燈箱的方法，其中所述組裝方法通過簡化以及優化所述燈箱的組裝步驟來大幅度地提高所述燈箱的組裝效率。根據實際的測試結果，本發明提供的所述組裝方法將所述燈箱的組裝時間由原先2人2天完成縮短到2人1天3小時內完成，並且所述的呢各項在組裝完成之後的精度也得到了大幅度的提高，以此來保證在後續對所述攝像模組的測試效果。

如圖3和圖4E所示，所述組裝方法包括如下步驟。

步驟310：提供一參考基準80，並將所述參考基準80固定於一測試機臺90。在組裝所述燈箱的過程中，所述參考基準80是組裝和調整每個所述測試標版層20的依據，即所述立體測試標版100的每個參數的確定和調整都是以同一個所述參考基準80作為確定和調整的依據，通過這樣的方式，能夠保證每個所述立體測試標版100的一致性。所述參考基準80包括一基準元件81和具有至少一基準圖案82，每個所述基準圖案82設在所述基準元件81的不同位置，如圖5所示。優選地，每個所述基準圖案82是相互獨立的，即每個所述基準圖案82之間不會出現相互幹擾的情況。所述基準元件81的類型以及材料可以不受限制，在本發明的一個較佳的實施方式中，所述基準元件81可以被實施為一個方形的金屬片，例如鋼片，所述基準圖案82可以以雷射刻鑄的方式被設於所述基準元件81，可以理解的是，所述基準圖案82也可以被印刷在所述基準元件81。本領域的技術人員可以理解的是，設於所述基準元件81的所述基準圖案82和設於所述測試標版層20的所述測試圖案21的類型和尺寸一致，從而在組裝和調整每個所述測試標版層20的位置和傾斜度時，設於所述測試標版層20的所述測試圖案21能夠與設於所述基準元件81的所述基準圖案82重合。還可以理解的是，在組裝所述燈箱的過程中，只有當所述攝像模組的圖案、設於所述測試標版層20的所述測試圖案21和設於所述基準元件81的所述基準圖案82重合，才能夠確定所述測試標版層20的位置和傾斜度。

值得一提的是，所述基準圖案82所在的位置是通過光學計算之後得到的，也就是說，所述基準圖案82所在的位置是理論位置。另外，組裝所述燈箱可以在所述測試機臺90上進行，所述測試機臺90是後續利用所述燈箱測試和調整所述攝像模組的相關參數的測試設備。具體地說，在組裝所述燈箱時，所述測試機臺90上可以固定一個所述攝像模組，並且將所述參考基準80固定在所述測試機臺90，如圖6所示。優選地，所述參考基準80可以通過定位銷固定到所述測試機臺90上，以防止在組裝所述燈箱時，所述參考基準80出現移位的現象。

步驟320：將所述測試標版層20固定於所述第二安裝部70，以形成一單體標版150，如圖4A。值得一提的是，在所述測試標版層20和所述第二安裝部70之間可以通過熱熔膠固定，以避免在固定所述測試標版層20和所述第二安裝部70時，所述測試標版層20和所述第二安裝部70之間出現相互錯位的現象。

值得一提的是，所述步驟310和所述步驟320沒有順序差別，也就是說，所述步驟320也可以在所述步驟310之間完成，從而先形成所述單體標版150，然後再形成所述參考基準80，並將所述參考基準80固定於所述測試機臺90。

步驟330：將所述第一安裝部60固定於所述參考基準80的所述基準元件81，如圖4B。在本發明中對於將所述第一安裝部60固定於所述基準元件81的方式不受限制，例如在一個具體的實施方式中，所述第一安裝部60可以通過定位銷的方式被固定於所述基準元件81，以保證在組裝所述燈箱時，所述第一安裝部60不會出現移位的現象，從而在後續不僅方便將所述第一安裝部60從所述基準元件81拆卸下來，而且不會破壞所述第一安裝部60和所述基準元件81中的任何一個，這對於保證後續形成的所述燈箱的精度十分的有效。

步驟340：將所述單體標版150放入所述第一安裝部60，如圖4C。

步驟350：通過調整所述單體標版150的位置和傾斜度，使所述攝像模組的圖案、設於所述測試標版層20的所述測試圖案21和設於所述基準元件81的所述基準圖案82重合，從而，所述單體標版150的相關參數被確定。並且重複執行所述步驟340和所述步驟350，以使多個所述單體標版150都被放入到所述第一安裝部60，並確定相鄰所述測試標版層20的層間距，如圖7A和圖7B所示。

步驟360：將調整後的所述單體標版150和所述第一安裝部60固定，以形成所述立體測試標版100。值得一提的是，在所述立體測試標版100的所述單體標版150的所述第二安裝部70與所述第一安裝部60之間可以通過熱熔膠固定，以避免在固定所述第二安裝部70和所述第一安裝部60時，所述立體測試標版100的參數發生變化，例如在熱熔膠的物理狀態改變的過程中，所述立體測試標版100的每個所述單體標版150之間不會出現移位和傾斜的情況，通過這樣的方式，確保所述燈箱在被組裝之後的精度。

步驟370：將至少一個所述立體測試標版100固定於所述燈箱殼體30，如圖4D。本領域的技術人員可以理解的是，在所述步驟360中，所述立體測試標版100的參數被確定，從而在所述步驟370中，將所述立體測試標版100固定於所述燈箱殼體30的過程不需要再重新調整所述立體測試標版100的參數，通過這樣的方式，能夠大幅度地提高所述燈箱的組裝效率。另外，所述立體測試標版100與所述燈箱殼體30的固定方式不受限制，例如在一個具體的示例中，可以通過螺絲鎖定的方式將所述立體測試標版100與所述燈箱殼體30固定，可以理 解的是，這種方式僅是一個舉例性的描述，並不限制本發明的內容和範圍。

步驟380：將所述光源40設置於所述燈箱殼體30，以形成所述燈箱，並且所述光源40產生的光線穿過每個所述立體測試標版100輻射，以照明每個所述立體測試標版100，如圖4E。

值得一提的是，所述步驟370和所述步驟380的順序不受限制，從而在本發明的另一個實施例中，所述步驟380也可以在所述步驟370之間完成，從而首先將所述光源40設置於所述燈箱殼體30，再將所述立體測試標版100安裝於所述燈箱殼體30，以形成所述燈箱。

從而，本發明提供一組裝燈箱的方法，其中所述組裝方法包括如下步驟：

(A)重疊地布置多個測試標版層20，以形成一立體測試標版100；

(B)安裝至少一個所述立體測試標版100於一燈箱殼體30；以及

(C)設置一光源40於所述燈箱殼體30，並使所述光源40產生的光線透過每個所述測試標版層20輻射。

值得一提的是，在本發明的另一個較佳的實施例中，所述步驟(C)在所述步驟(B)之前完成，從而先將所述光源40設置於所述燈箱殼體30，再將每個所述立體測試標版100安裝於所述燈箱殼體30。

在本發明的一個較佳的實施方式中，所述步驟(A)進一步包括：

提供一參考基準80，其中所述參考基準80包括一基準元件81和具有至少一基準圖案82，每個所述基準圖案82分別設於所述基準元件81；

將一第一安裝部60固定於所述基準元件81；以及

將每個所述測試標版層20沿著深度方向設置於所述第一安裝部60，並使設於每個所述測試標版層20的測試圖案21和設於所述基準元件81的所述基準圖案82對應，以形成所述立體測試標版100。

在本發明的另一個較佳的實施方式中，所述步驟(A)進一步包括：

提供一參考基準80，其中所述參考基準80包括一基準元件81和具有至少一基準圖案82，每個所述基準圖案82分別設於所述基準元件81；

製作一單體標版150，其中所述單體標版150包括一第二安裝部70和固定於所述第二安裝部70的所述測試標版層20；

將一第一安裝部60固定於所述基準元件81；以及

將每個所述單體標版150沿著深度方向設置於所述第一安裝部60，並使設 於每個所述測試標版層20的測試圖案21和設於所述基準元件81的所述基準圖案82對應，以形成所述立體測試標版。

進一步地，在上述方法中，將一攝像模組和所述基準元件81分別固定於一測試機臺90，當所述攝像模組的圖案與設於每個所述測試標版層20的測試圖案21以及設於所述基準元件81的所述基準圖案82重合時，固定所述第二安裝部70和所述第一安裝部60，以形成所述立體測試標版100。更進一步地，在上述方法中，通過熱熔膠固定所述第二安裝部70和所述第一安裝部60。

值得一提的是，本發明還提供一組裝燈箱的方法，其中所述組裝方法包括如下步驟：

(a)沿著深度方向重疊地設置多個測試標版層20於一燈箱殼體30，其中每個所述測試標版層20分別具有至少一測試圖案21，並且任意一個所述測試標版層20的所述測試圖案21與其他的所述測試標版層20的所述測試圖案21在所述深度方向不重疊；和

(b)設置一光源40於所述燈箱殼體30，並使所述光源40產生的光線透過每個所述測試標版層20輻射。

進一步地，在所述步驟(a)中，進一步包括：

(a.1)重疊地設置多個測試標版層20，以形成一立體測試標版100；和

(a.2)安裝至少一個所述立體測試標版100於所述燈箱殼體20。

如圖8至圖10所示是根據本發明的第三個優選實施例的用於測試攝像模組的燈箱，其中所述燈箱包括一燈箱殼體30A、一光源40A和至少兩測試標版110A，每個所述測試標版110A重疊地設置於所述燈箱殼體30A，從而每個所述測試標版110A形成一立體測試標版100A，所述光源40A設置於所述燈箱殼體30A，並且每個所述測試標版110A均位於所述光源40A的光線路徑。例如在本發明的一個具體的示例中，每個所述測試標版110A重疊地設置於所述燈箱殼體30A的內部，所述光源40A設置於所述燈箱殼體30A的端部，從而所述光源40A產生的均勻光線能夠依次穿過每個所述測試標版110A的至少一部分輻射，以照明每個所述測試標版110A的該部分。

進一步地，每個所述測試標版110A包括至少一測試標版層20A，每個所述測試標版層20A分別具有至少一測試圖案21A，以供在後續測試所述攝像模組，所述光源40A產生的均勻光線穿過所述測試標版110A的每個所述測試標版層 20A輻射。

值得一提的是，所述測試標版110A的每個所述測試標版層20A處於同一個水平面內，從而當每個所述測試標版110A重疊地設置以形成所述立體測試標版100A時，所述立體測試標版100A包括沿著深度方向設置的多個測試標版層20A，每個所述測試標版層20A分別具有至少一個所述測試圖案21A，並且任一層所述測試標版層20A的所述測試圖案21A與其他的所述測試標版層20A的所述測試圖案21A在所述深度方向不重疊。也就是說，每層所述測試標版層20A的所述測試圖案21A在所述攝像模組被測試時不會出現相互幹擾的情況，從而確保所述攝像模組的測試結果的可靠性。

在本發明的所述燈箱中，所述測試標版110A的所述測試標版層20A的數量不受限制，例如所述測試標版20的數量可以是一個、兩個、三個、四個或者更多個。本領域的技術人員可以理解的是，在本發明的示例中揭露的上每個所述測試標版110A的所述測試標版層20A的數量是四個，並且其僅為舉例性的描述，並不構成對本發明的內容和範圍的限制。

每個所述測試標版110A還分別包括一第一安裝部60A和至少一第二安裝部70A，所述第一安裝部60A設有至少一安裝通道61A，每個所述測試標版層20A分別安裝於每個所述第二安裝部70A，每個所述第二安裝部70A分別安裝於所述第一安裝部60A的每個所述安裝通道61A。值得一提的是，當所述測試標版層20A安裝於所述第二安裝部70A之後，所述測試標版層20A和所述第二安裝部70A可以形成一單體標版150A。本領域的技術人員可以理解的是，所述第二安裝部70A可以環繞所述測試標版層20A的周緣設置，也可以是所述第二安裝部70A對稱地設置於所述測試標版層20A的兩側。

值得一提的是，所述測試標版層20A和所述第二安裝部70A之間可以通過熱熔膠連接在一起，並且在將所述第二安裝部70A安裝於所述第一安裝部60A的所述安裝通道61A，並確定所述測試標版110A的參數後，也可以通過熱熔膠將所述第二安裝部70A連接在所述第一安裝部60A的形成所述安裝通道61A的內壁。可以理解的是，熱熔膠具有快速粘接的能力，並且在熱熔膠的物理狀態發生變化的過程中，所述第二安裝部70A和所述第一安裝部60A之間的相對位置也不會發生改變，從而確保在組裝後的所述燈箱的精度。

每個所述測試標版110A被重疊地固定於所述燈箱殼體30A，如圖9所示。 具體地說，在每個所述測試標版110A被製作完成之後，可以將兩個所述測試標版110A重疊地固定於所述燈箱殼體30A，所述測試標版110A的層數可以是2-100層，例如在本發明的一個優選的實施例中，所述測試標版110A的層數可以是5層。所述燈箱殼體30A的內壁延伸以形成至少兩支撐臺31A，每個所述測試標版100的兩側可以設置於每個所述支撐臺31A，以被所述支撐臺31A支撐。優選地，所述燈箱殼體30A還可以設有至少兩定位通道32A以連通於所述燈箱殼體30A的內部和外部，每個所述定位通道32A分別對應於每個所述支撐臺31A，當所述測試標版110A設置於所述支撐臺31A後，所述測試標版110A的側壁對應於所述定位通道32A，所述定位元件120A的一個端部可以從所述燈箱殼體30A的外部穿過所述定位通道32A以頂緊所述測試標版110A，從而將所述測試標版120固定於所述燈箱殼體30A。本領域的就似乎人員可以理解的是，所述定位元件30和所述燈箱殼體30A的用於形成所述定位通道32A的內壁具有相互嚙合的螺紋結構。

所述燈箱還包括一第三安裝部130A，在所述光源40A設置於所述燈箱殼體30A之後，所述第三安裝部130A覆蓋於所述光源40A，以將所述光源40A固定於所述燈箱殼體30A。優選地，所述第三安裝部130A的側壁對應於所述燈箱殼體30A的所述定位通道32A，所述定位元件120A的一個端部從所述燈箱殼體30A的外部穿過所述定位通道32A以頂緊所述第三安裝部130A，從而防止所述第三安裝部130A移位或者脫落，以確保所述光源40A平行於所述測試標版110A，從而所述光源40A產生的均勻光線可以分別穿過每個所述測試標版110A的每個所述測試標版層20A，以均勻地照亮每個所述測試標版層20A。

進一步地，所述燈箱還包括一遮光元件140A，所述遮光元件140A設置於所述第三安裝部130A，並且所述遮光元件140A和所述測試標版110A分別位於所述光源40A的兩側，從而所述遮光元件140A防止所述光源40A產生的光線從所述測試標版110A的相對側輻射，並且所述遮光元件140A還防止所述燈箱外部的光線進入到所述燈箱的內部以幹擾所述光源40A產生的均勻光，從而確保所述燈箱的可靠性。

所述燈箱殼體30A包括一第一承載部33A和一第二承載部34A，所述第二承載部34A設置於所述第一承載部33A的端部，並且所述第一承載部33A和所述第二承載部34A的中軸重合，所述第一承載部33A用於固定每個所述測試標 版110A，所述第二承載部34A用於固定所述光源40A。更具體地說，所述第一承載部33A形成每個所述支撐臺31A，以供將每個所述測試標版110A設置於所述第一承載部33A，所述第二承載部34A的尺寸大於所述第一承載部33A的尺寸，從而在所述第一承載部33A和所述第二承載部34A的連接位置形成一支撐臺階35A，所述光源40A被設置於所述支撐臺階35A。

值得一提的是，所述燈箱殼體30A的形狀可以不受限制，在本發明的如圖8至圖10的這個較佳的實施方式中，所述燈箱殼體30A的形狀是方形，例如正方形或者長方形。在本發明的另一個較佳的實施方式中，如圖11所示，所述燈箱殼體30A的形狀是圓形，例如正圓形或者橢圓形。

如圖12所示是根據本發明的上述優選實施例的一個變形實施方式，與上述優選實施例不同的是，所述測試標版110A的所述測試標版層20A沒有連接於所述第二安裝部70A，而是將所述測試標版層20A直接連接於所述第一安裝部60A的形成所述安裝通道61A的內壁，並且所述測試標版層20A和所述第一安裝部60A的形成所述安裝通道61A的內壁可以通過熱熔膠的方式連接在一起。

如圖13至圖14E所示，本發明還提供一組裝燈箱的方法，其中所述組裝方法包括如下步驟。

步驟1310：提供一參考基準80A，並將所述參考基準80A固定於一測試機臺90A，如圖14A所示。在組裝所述燈箱的過程中，所述參考基準80A是組裝和調整每個所述測試標版層20A的依據。所述參考基準80A包括一基準元件81A和具有至少一基準圖案82A，每個所述基準圖案82A設在所述基準元件81A的不同位置。在製作所述參考基準80A的過程中，首先通過光學計算確定每個所述基準圖案82A在所述基準元件81A的位置，然後通過雷射刻鑄的方式將每個所述基準圖案82A刻鑄在所述基準元件81A的相應位置，可以理解的是，所述基準圖案82A也可以被印刷在所述基準元件81A。優選地，每個所述基準圖案82A是相互獨立的，即每個所述基準圖案82A之間不會出現相互幹擾的情況。所述基準元件81A的類型以及材料可以不受限制，在本發明的一個較佳的實施方式中，所述基準元件81A可以被實施為一個方形的金屬片，例如鋼片。本領域的技術人員可以理解的是，設於所述基準元件81A的所述基準圖案82A和設於所述測試標版層20A的所述測試圖案21A的類型和尺寸一致，從而在組裝和調整每個所述測試標版層20A的位置和傾斜度時，設於所述測試標版層20A的 所述測試圖案21A能夠與設於所述基準元件81A的所述基準圖案82A重合。還可以理解的是，在組裝所述燈箱的過程中，只有當所述攝像模組的圖案、設於所述測試標版層20A的所述測試圖案21A和設於所述基準元件81A的所述基準圖案82A重合，才能夠確定所述測試標版層20A的位置和傾斜度。

如圖14B所示，所述測試機臺90A包括至少一定位銷91A，所述參考基準80A的所述基準元件81A設有至少一第一定位通孔811，所述測試機臺90A的每個所述定位銷91A分別穿過並保持於所述基準元件81A的而每個所述第一定位通孔811，從而將所述參考基準80A固定於所述測試機臺90A，通過這樣的方式，可以防止在組裝所述燈箱的過程中，所述參考基準80A出現移位的現象。

步驟1320，將所述測試標版層20A固定於所述第二安裝部70A，以形成一單體標版150A，如圖14C所示。值得一提的是，在所述測試標版層20A和所述第二安裝部70A之間可以通過熱熔膠固定，以避免在固定所述測試標版層20A和所述第二安裝部70A時，所述測試標版層20A和所述第二安裝部70A之間出現相互錯位的現象。

值得一提的是，所述步驟1310和所述步驟1320沒有順序差別，也就是說，所述步驟1320也可以在所述步驟1310之間完成，從而先形成所述單體標版150A，然後再形成所述參考基準80A，並將所述參考基準80A固定於所述測試機臺90A。

步驟1330：將所述第一安裝部60A重疊地放置並固定於所述參考基準80A的所述基準元件81A，如圖14D所示。值得一提的是，所述第一安裝部60A設有至少一第二定位通道62A，所述第一安裝部60A的每個所述第二定位通道62A分別與每個所述基準元件81A的每個所述安裝通道61A相對應，從而在所述步驟1330中，所述測試機臺90A的每個所述定位銷91A同時穿過並保持於所述基準元件81A的每個所述第一定位通道811A和所述第一安裝部60A的每個所述第二定位通道62A。

步驟1340：將所述單體標版150A安裝於所述第一安裝部60A的每個所述安裝通道61A內，以形成所述測試標版110A，如圖14E所示。具體地說，當所述第一安裝部60A被重疊地固定於所述所述基準元件81A後，所述第一安裝部60A的每個所述安裝通道61A對應於設於所述基準元件81A的每個所述參考圖案82，所述單體標版150A被放置於所述第一安裝部60A的所述安裝通道61A， 並調整所述單體標版150A與所述第一安裝部60A的位置，以使設於所述測試標版層20A的所述測試圖案21A與設於所述基準元件81A的所述參考圖案82重合，後續連接所述單體標版150A與所述第一安裝部60A的形成所述安裝通道61A的內壁。

步驟1350：將至少兩個所述測試標版110A固定於所述燈箱殼體30A，如圖14F所示。根據被測試所述攝像模組的類型，相鄰所述測試標版110A的層間距不同，例如在本發明的一個較佳的實施方式中，相鄰所述測試標版110A的層間距從所述燈箱殼體30A的一端部向另一端部漸次增大或減小。

步驟1360：將所述光源40A設置於所述燈箱殼體30A，以形成所述燈箱，並且所述光源40A產生的光線穿過每個所述立體測試標版100A輻射，以照明每個所述立體測試標版100A，如圖14G所示。

值得一提的是，本發明還提供一組裝燈箱的方法，其中所述組裝方法包括如下步驟：

(i)沿著深度方向重疊地設置多個測試標版層20A於一燈箱殼體30A，其中每個所述測試標版層20A分別具有至少一測試圖案21A，並且任意一個所述測試標版層20A的所述測試圖案21A與其他的所述測試標版層20A的所述測試圖案21A在所述深度方向不重疊；和

(ii)設置一光源40A於所述燈箱殼體30A，並使所述光源40A產生的光線穿過每個所述測試標版層20A輻射。

進一步地，在所述步驟(i)中包括步驟：

提供一測試標版110A，其中所述測試標版110A包括至少一個所述測試標版層20A；和

重疊地設置至少兩個所述測試標版110A於所述燈箱殼體30A。

在本發明的一個較佳的實施方式中，在上述方法中包括步驟：

提供一參考基準80A，其中所述參考基準80A包括一基準元件81A和具有至少一基準圖案82A，每個所述基準圖案82A分別設於所述基準元件81A的不同位置；

重疊地設置一第一安裝部60A於所述基準元件80，並使所述第一安裝部60A的每個安裝通道61A分別對應於每個所述基準圖案82A；以及

將每個所述測試標版層20A分別設置於所述第一安裝部60A的每個所述安 裝通道61A，並且使設於每個所述測試標版層20A的所述測試圖案21A對應設於所述基準元件81A的所述基準圖案82A，以形成所述測試標版110A。

在本發明的另一個較佳的實施方式中，在上述方法進一步包括步驟：

提供一參考基準80A，其中所述參考基準80A包括一基準元件81A和具有至少一基準圖案82A，每個所述基準圖案82A分別設於所述基準元件81A的不同位置；

分別安裝每個所述測試標版層20A於一第二安裝部70A，以形成一單體標版150A；以及

將每個所述單體標版150A分別設置於一第一安裝部60A的每個安裝通道61A，並且使設於每個所述測試標版層20A的所述測試圖案21A對應設於所述基準元件81A的所述基準圖案82A，以形成所述測試標版110A。

進一步地，在上述方法中包括步驟：

分別設置一攝像模組和所述基準元件81A於一測試機臺90A，其中所述基準元件81A位於所述攝像模組的感光路徑；和

通過所述攝像模組獲取設於所述測試標版層20A的所述測試圖案21A和設於所述基準元件81A的所述基準圖案82A，當所述攝像模組獲取的所述測試圖案21A與所述基準圖案82A的圖像重合時，連接所述第二安裝部70A和所述第一安裝部60A。

本領域的技術人員應理解，上述描述及附圖中所示的本發明的實施例只作為舉例而並不限制本發明。本發明的目的已經完整並有效地實現。本發明的功能及結構原理已在實施例中展示和說明，在沒有背離所述原理下，本發明的實施方式可以有任何變形或修改。