一種耐高壓的柔性油管生產成型裝置的製作方法

2023-12-09 16:32:01 4

本發明涉及橡膠加工領域、機械領域和汽車配件加工領域，具體是指一種耐高壓的柔性油管生產成型裝置。

背景技術：

橡膠就是由三葉橡膠樹割膠時流出的膠乳經凝固、乾燥後而製得。橡膠的分子鏈可以交聯，交聯後的橡膠受外力作用發生變形時，具有迅速復原的能力，並具有良好的物理力學性能和化學穩定性。橡膠是橡膠工業的基本原料，橡膠製成的橡膠管具有生理惰性、耐紫外線、耐臭氧、耐高低溫(-80至300度)、透明度高、回彈力強，耐壓縮永久不變形、耐油、耐衝壓、耐酸鹼、耐磨、難燃、耐電壓、導電等性能。在汽車上具有廣泛的應用，如連接發動機與空氣濾清器、發動機與散熱器系統、汽車空調系統等。傳統的橡膠管在加工過程中所需工藝流程多，且採用半熟化原料進行成型。

這樣，導致加工效率低、加工周期長，採用半熟化原料進行成型會導致成品的內部分層，結構強度低，且存在加工成本高等問題。

技術實現要素：

本發明的目的在於提供一種耐高壓的柔性油管生產成型裝置，通過設置本發明，從而能快速加工橡膠製品，保障了產品的加工效率和質量，並提高了橡膠管的結構強度，降低了生產成本，提高了經濟效益。

本發明通過下述技術方案實現：

一種耐高壓的柔性油管生產成型裝置，所述裝置主要由加熱器、震動器、管道成型外模、管道成型內模和揉動混合器組成；管道成型內模為圓柱形，管道成型內模分為上段、中段和下段，管道成型內模的直逕自上而下逐漸縮小，管道成型內模的每段之間通過平滑的斜面過度；管道成型內模的上段的側面開有四個固定孔，管道成型內模的四個固定孔所對應的位置上分別設置有第一固定裝置、第二固定裝置、第三固定裝置和第四固定裝置；管道成型內模的上段的側面設置有多個粗網引導滾輪，粗網引導滾輪設置在第一固定裝置和第四固定裝置下方；管道成型內模的上段與中段的平滑斜面連接處設置有多個拉伸滾輪；管道成型內模的中段的側面上設置有細網引導滾輪；管道成型外模設置在管道成型內模的下段外，管道成型外模與管道成型內模之間形成生橡膠成型腔，管道成型外模上設置有生橡膠入口和塑化劑入口；震動器設置在生橡膠入口的下方，揉動混合器設置在塑化劑入口的下方；加熱器為圓環柱形，加熱器設置在管道成型內模外，加熱器設置在震動器和揉動混合器的下方。

設備工作時，首先將用編好的鋼絲網管套在管道成型內模的上部，第二固定裝置和第三固定裝置打開，鋼絲網管移動到第一固定裝置和第四固定裝置上，並將鋼絲網管壓實，然後第二固定裝置和第三固定裝置穿過鋼絲網管的孔洞與管道成型內模相連，然後打開第一固定裝置和第四固定裝置，因鋼絲網管有彈性，會舒展開來，然後在粗網引導滾輪的帶動下向下運動；然後關閉第一固定裝置和第四固定裝置，打開第二固定裝置和第三固定裝置，不停的重複這樣的運動，鋼絲網管就會不停的向下運動。鋼絲網管通過粗網引導滾輪後運動到拉伸滾輪處，在拉伸滾輪的拉伸下直徑會變得和管道成型內模的中部一樣大，這樣不但能保證鋼絲網的均勻性，還會留下足夠的孔洞保證橡膠內層和外層的緊密連接；鋼絲網管再細網引導滾輪的引導下進入橡膠填充腔內，生橡膠從生橡膠入口進入橡膠填充腔內，塑化劑從塑化劑入口進入橡膠填充腔內；然後震動器和揉動混合器將生橡膠與塑化劑均勻混合併充分填充在橡膠填充腔內，將鋼絲網管包裹在內；然後生成的生橡膠管進入到加熱器內部進行加熱，生橡膠與塑化劑發生反應生成熟橡膠管。這樣，就能快速加工橡膠製品，保障了產品的加工效率和質量，並提高了橡膠管的結構強度，降低了生產成本，提高了經濟效益。

進一步的，本發明公開了一種耐高壓的柔性油管生產成型裝置的優選結構，即：所述裝置還設置有機架，加熱器、震動器、管道成型外模、第一固定裝置、第二固定裝置、第三固定裝置、第四固定裝置和揉動混合器均固定在機架上；細網引導滾輪、拉伸滾輪和粗網引導滾輪的轉軸均通過傳動裝置與機架相連。

進一步的，所述第一固定裝置、第二固定裝置、第三固定裝置和第四固定裝置主要由氣動缸和氣動杆組成，氣動缸固定在機架上，氣動杆與管道成型內模的四個固定孔一一對應。在固定裝置的運動下，既能保證管道成型內模的固定，又能保證鋼絲網管的正常通行。

進一步的，所述傳動裝置為步進電機。步進電機的轉速控制精確，能保證鋼絲網管拉伸均勻。

進一步的，所述震動器上設置有強度控制裝置。這樣就能保證設備的工作的準確性。

進一步的，所述加熱器連接有自動溫控裝置。溫度的精確控制能夠保證橡膠的熟化過程完全、均勻，保證橡膠管的質量。

進一步的，所述揉動混合器通過柔性管壁與生橡膠成型腔相連。這樣就能對橡膠和塑化劑進行充分的混合。

本發明與現有技術相比，具有的有益效果為：

(1)通過設置本發明，從而能快速加工橡膠製品，保障了產品的加工效率和質量。

(2)通過設置本發明，從而能提高了橡膠管的結構強度，降低了生產成本，提高了經濟效益。

附圖說明

圖1為本發明的結構圖。

其中：1—加熱器；2—震動器；3—管道成型外模；4—生橡膠入口；5—細網引導滾輪；6—拉伸滾輪；7—粗網引導滾輪；8—第一固定裝置；9—第二固定裝置；10—管道成型內模；11—第三固定裝置；12—第四固定裝置；13—塑化劑入口；14—揉動混合器。

具體實施方式

下面結合實施例對本發明作進一步地詳細說明，但本發明的實施方式不限於此。

實施例1：

如圖1所示，一種耐高壓的柔性油管生產成型裝置，所述裝置主要由加熱器1、震動器2、管道成型外模3、管道成型內模10和揉動混合器14組成；管道成型內模10為圓柱形，管道成型內模10分為上段、中段和下段，管道成型內模10的直逕自上而下逐漸縮小，管道成型內模10的每段之間通過平滑的斜面過度；管道成型內模10的上段的側面開有四個固定孔，管道成型內模10的四個固定孔所對應的位置上分別設置有第一固定裝置8、第二固定裝置9、第三固定裝置11和第四固定裝置12；管道成型內模10的上段的側面設置有多個粗網引導滾輪7，粗網引導滾輪7設置在第一固定裝置8和第四固定裝置12下方；管道成型內模10的上段與中段的平滑斜面連接處設置有多個拉伸滾輪6；管道成型內模10的中段的側面上設置有細網引導滾輪5；管道成型外模3設置在管道成型內模10的下段外，管道成型外模3與管道成型內模10之間形成生橡膠成型腔，管道成型外模3上設置有生橡膠入口4和塑化劑入口13；震動器2設置在生橡膠入口4的下方，揉動混合器14設置在塑化劑入口13的下方；加熱器1為圓環柱形，加熱器1設置在管道成型內模10外，加熱器1設置在震動器2和揉動混合器14的下方。

設備工作時，首先將用編好的鋼絲網管套在管道成型內模10的上部，第二固定裝置9和第三固定裝置11打開，鋼絲網管移動到第一固定裝置8和第四固定裝置12上，並將鋼絲網管壓實，然後第二固定裝置9和第三固定裝置11穿過鋼絲網管的孔洞與管道成型內模10相連，然後打開第一固定裝置8和第四固定裝置12，因鋼絲網管有彈性，會舒展開來，然後在粗網引導滾輪7的帶動下向下運動；然後關閉第一固定裝置8和第四固定裝置12，打開第二固定裝置9和第三固定裝置11，不停的重複這樣的運動，鋼絲網管就會不停的向下運動。鋼絲網管通過粗網引導滾輪7後運動到拉伸滾輪6處，在拉伸滾輪6的拉伸下直徑會變得和管道成型內模10的中部一樣大，這樣不但能保證鋼絲網的均勻性，還會留下足夠的孔洞保證橡膠內層和外層的緊密連接；鋼絲網管再細網引導滾輪5的引導下進入橡膠填充腔內，生橡膠從生橡膠入口進入橡膠填充腔內，塑化劑從塑化劑入口13進入橡膠填充腔內；然後震動器和揉動混合器將生橡膠與塑化劑均勻混合併充分填充在橡膠填充腔內，將鋼絲網管包裹在內；然後生成的生橡膠管進入到加熱器1內部進行加熱，生橡膠與塑化劑發生反應生成熟橡膠管。這樣，就能快速加工橡膠製品，保障了產品的加工效率和質量，並提高了橡膠管的結構強度，降低了生產成本，提高了經濟效益。

實施例2：

本實施例在實施例1的基礎上，公開了一種耐高壓的柔性油管生產成型裝置的優選結構，如圖1所示，所述裝置還設置有機架，加熱器1、震動器2、管道成型外模3、第一固定裝置8、第二固定裝置9、第三固定裝置11、第四固定裝置12和揉動混合器14均固定在機架上；細網引導滾輪5、拉伸滾輪6和粗網引導滾輪7的轉軸均通過傳動裝置與機架相連。

進一步的，所述第一固定裝置8、第二固定裝置9、第三固定裝置11和第四固定裝置12主要由氣動缸和氣動杆組成，氣動缸固定在機架上，氣動杆與管道成型內模10的四個固定孔一一對應。在固定裝置的運動下，既能保證管道成型內模10的固定，又能保證鋼絲網管的正常通行。

進一步的，所述傳動裝置為步進電機。步進電機的轉速控制精確，能保證鋼絲網管拉伸均勻。

進一步的，所述震動器2上設置有強度控制裝置。這樣就能保證設備的工作的準確性。

進一步的，所述加熱器1連接有自動溫控裝置。溫度的精確控制能夠保證橡膠的熟化過程完全、均勻，保證橡膠管的質量。

進一步的，所述揉動混合器14通過柔性管壁與生橡膠成型腔相連。這樣就能對橡膠和塑化劑進行充分的混合。本實施例的其他部分與實施例1相同，不再贅述。

以上所述，僅是本發明的較佳實施例，並非對本發明做任何形式上的限制，凡是依據本發明的技術實質對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變化，均落入本發明的保護範圍之內。