電動壓鑄機的製作方法
2023-11-07 14:55:06 3
本發明涉及電動壓鑄機，特別是涉及將熔融金屬注塑·填充至模具的型腔內的電動注塑裝置所具有的防止衝擊壓力用的衝擊緩衝裝置。
背景技術：
壓鑄機是通過在每一次噴射中驅動配備於注塑裝置的注塑柱塞前進而將一定量的鋁合金或鎂合金等熔融金屬材料注塑·填充至模具的型腔內來製造所需形狀的壓鑄產品的成型機。壓鑄機與將塑料材料注塑·填充至型腔內來製造所需形狀的塑料產品的注塑成型機同樣，也經過低速注塑工序、高速注塑工序以及增壓工序(在注塑成型機中稱作保壓工序)而將成型材料注塑·填充至型腔內，但壓鑄機與注塑成型機相比，具有高速注塑工序中的注塑速度為高一個數量級左右的高速的特徵。因此，以往，具有通過液壓驅動注塑柱塞的液壓注塑裝置的液壓式壓鑄機是主流。
然而，具有液壓注塑裝置的壓鑄機雖然能高速驅動注塑柱塞，但存在諸如工程設備大型、能效差、以及成型工廠內容易被油汙染而導致作業環境差之類的各種問題。因此，近年來，提出了一種不具有上述缺點的包括電動注塑裝置的電動壓鑄機(例如參照專利文獻1)。
本申請的申請人之前提出了一種方案，作為電動壓鑄機，在電動注塑裝置中設置了衝擊緩衝裝置，該電動注塑裝置包括：螺旋軸，該螺旋軸被保持為能旋轉；螺母件，該螺母件與螺旋軸螺合，隨著螺旋軸的旋轉驅動而被驅動前進後退；注塑柱塞，該注塑柱塞與螺母件的前進後退聯動地被驅動前進後退；引導杆，該引導杆沿前進後退方向引導螺母件和注塑柱塞；以及注塑用電動伺服馬達和增壓用電動伺服馬達，該注塑用電動伺服馬達和增壓用電動伺服馬達驅動螺旋軸旋轉，上述衝擊緩衝裝置受到作用於注塑柱塞的衝擊壓力而使螺旋彈簧等彈性構件彈性變形，從而吸收衝擊壓力(例如參照專利文獻1的說明書摘要)。上述結構的電動壓鑄機具有通過使彈性構件彈性變形而吸收衝擊壓力的衝擊緩衝裝置，因此能利用比較簡單的結構來抑制衝擊壓力，從而能可靠地防止產生毛刺等不良成型。此外，上述結構的電動壓鑄機將螺母件、引導杆以及衝擊緩衝裝置並聯地配置，因此，與在螺母件與注塑柱塞之間串聯地配置防止衝擊壓力裝置的情況相比，能縮短電動注塑裝置乃至電動壓鑄機的全長。
現有技術文獻
專利文獻
專利文獻1：日本專利特開2014-079763號公報
技術實現要素：
發明所要解決的技術問題
然而，專利文獻1中記載的衝擊緩衝裝置是將衝擊壓力轉換為彈性構件的彈性勢能來吸收衝擊壓力的，因此具有在受到衝擊壓力時彈性構件容易產生振動且產生的振動不容易衰減這樣的特性。專利文獻1中記載的電動壓鑄機在增壓時將增壓用電動伺服馬達的驅動力經由單向離合器自動地傳遞至螺旋軸，因此，在從注塑工序向增壓工序轉移時，若彈性構件的振動持續，則在單向離合器與螺旋軸之間會產生衝擊力。因此，專利文獻1中記載的衝擊緩衝裝置存在振動·噪音變大、從注塑工序向增壓工序的轉移不能順利地進行以及單向離合器和螺旋軸的壽命變短等問題。
本發明為解決上述現有技術的問題而作，其目的在於提供一種電動壓鑄機，該電動壓鑄機能抑制衝擊緩衝裝置的振動，並能順利地從注塑工序向增壓工序轉移，且耐久性和靜謐性優異。
解決技術問題所採用的技術方案
為了解決上述技術問題，本發明包括：螺旋軸，該螺旋軸被保持為能旋轉；螺母件，該螺母件與上述螺旋軸螺合，並且該螺母件隨著上述螺旋軸的旋轉驅動而被驅動前進後退；注塑柱塞，該注塑柱塞與上述螺母件的前進後退聯動地被驅動前進後退；引導杆，該引導杆沿前進後退方向引導上述螺母件和上述注塑柱塞；注塑用電動伺服馬達和增壓用電動伺服馬達，該注塑用電動伺服馬達和增壓用電動伺服馬達驅動上述螺旋軸旋轉；單向離合器，該單向離合器設置在上述螺旋軸與上述增壓用電動伺服馬達之間；以及衝擊緩衝裝置，該衝擊緩衝裝置吸收作用於上述注塑柱塞的衝擊壓力，上述衝擊緩衝裝置包括：彈性構件，該彈性構件受到作用於上述注塑柱塞的衝擊壓力而彈性變形；以及液壓式阻尼裝置，該液壓式阻尼裝置吸收上述彈性構件的振動。
根據上述結構，在衝擊緩衝裝置中附設了液壓式阻尼裝置，因此能通過液壓式阻尼裝置的阻尼效果使彈性構件的振動迅速衰減。因此，在從注塑工序向增壓工序轉移時，由彈性構件的振動引起的衝擊力不會作用到單向離合器與螺旋軸之間，能順利地進行從注塑工序向增壓工序的轉移。此外，由於衝擊力未作用於單向離合器，因此能防止單向離合器和螺旋軸的損傷。
此外，本發明在上述結構的電動壓鑄機中，上述液壓式阻尼裝置在封入有工作液的密閉空間內內置有帶孔口的單向閥，在上述彈性構件壓縮時，上述單向閥將在上述密閉空間內流動的工作液的流量切換為大流量，在上述彈性構件伸長時，上述單向閥將在上述密閉空間內流動的工作液的流量切換為小流量。
根據上述結構，由於在彈性構件壓縮時在密閉空間內流動的工作液的流量被切換為大流量，因此能發揮對因彈性構件的壓縮產生的衝擊壓力進行抑制的效果。此外，由於在彈性構件伸長時在密閉空間內流動的工作液的流量被切換為小流量，因此能利用在密閉空間內流動的工作液的流量來限制彈性構件的伸長速度。藉此，不會降低衝擊壓力的抑制效果，能防止彈性構件的振動。
此外，本發明在上述結構的電動壓鑄機中，上述衝擊緩衝裝置具有上述彈性構件、第一構件以及第二構件，上述第一構件和上述第二構件對上述彈性構件的端部進行保持，並且組合成能根據上述彈性構件的彈性變形朝接近或遠離的方向移動，上述液壓式阻尼裝置具有：缸部，該缸部形成有上述密閉空間；滑動軸，該滑動軸貫通上述密閉空間並滑動自如地安裝於上述缸部；工作液流通孔，該工作液流通孔形成於上述滑動軸；閥座，該閥座形成於上述工作液流通孔的周緣部；以及上述單向閥，該單向閥的前端與上述閥座彈性接觸，將上述缸部安裝於上述第一構件的端面，將上述滑動軸的一端與上述第二構件連接。
根據上述結構，在衝擊壓力作用於注塑柱塞的情況下，彈性構件壓縮，第二構件朝接近第一構件的方向移動，因此該變位傳遞至滑動軸，單向閥的前端從閥座離開。藉此，在密閉空間內流動的工作液的流量被切換為大流量，因此彈性構件能不受液壓式阻尼裝置的影響地壓縮，從而能發揮對因彈性構件的壓縮產生的衝擊壓力進行抑制的效果。與之相對，在彈性構件伴隨衝擊壓力的減少而伸長的情況下，第二構件朝遠離第一構件的方向移動，因此該變位傳遞至滑動軸，單向閥的前端按壓於閥座。藉此，在密閉空間內流動的工作液的流量被切換為小流量，因此彈性構件的伸長速度通過液壓式阻尼裝置的阻尼效果而被抑制，從而彈性構件的振動被抑制。
此外，本發明在上述結構的電動壓鑄機中，將上述彈性構件和上述滑動軸配置在上述螺母件的外周部。
根據上述結構，由於能將彈性構件和滑動軸與螺母件並聯地配置，因此與將彈性構件和滑動軸與螺母件串聯地配置的情況相比，能縮短電動注塑裝置乃至電動壓鑄機的全長。
此外，本發明在上述結構的電動壓鑄機中，將上述第一構件和上述第二構件與上述引導杆滑動自如地連接。
根據上述結構，由於能使衝擊緩衝裝置僅在沿著引導杆的方向上動作，因此能使衝擊緩衝裝置的動作穩定。
發明效果
本發明的電動壓鑄機在衝擊壓力吸收用的衝擊緩衝裝置中具有液壓式阻尼裝置，因此能使彈性構件的振動迅速衰減，從而能順利地進行從注塑工序向增壓工序的轉移。此外，能抑制設備的振動和噪音，從而能防止單向離合器和螺旋軸的損傷。
附圖說明
圖1是從實施方式的注塑裝置的正面側觀察到的主要部分剖視圖。
圖2是從實施方式的注塑裝置的俯視側觀察到的主要部分剖視圖。
圖3是從實施方式的衝擊緩衝裝置的第二構件側觀察到的主視圖。
圖4是實施方式的衝擊緩衝裝置的剖視圖。
圖5是實施方式的液壓式阻尼裝置的剖視圖。
圖6是實施方式的單向離合器的立體圖。
圖7是示意地示出實施方式的單向離合器的結構的主要部分剖視圖。
圖8是實施方式的潤滑裝置的剖視圖。
圖9是示出實施方式的注塑裝置的效果的曲線圖。
具體實施方式
以下使用附圖對本發明的電動壓鑄機的實施方式進行說明。
實施方式的電動壓鑄機具有圖1和圖2所示的電動注塑裝置1。由上述附圖可知，本實施例的電動注塑裝置1具有：第一保持板2和第二保持板4，該第一保持板2和第二保持板4隔開規定間隔而相向地配置；螺旋軸5，該螺旋軸5被第一保持板2保持為能旋轉；引導杆6，該引導杆6的兩端固定於第一保持板2和第二保持板4；螺母件7，該螺母件7與螺旋軸5螺合，通過驅動螺旋軸5旋轉而驅動該螺母件7沿著引導杆6前進後退；筒狀的連接件8，該連接件8的一端固定於螺母件7的前端部；注塑柱塞9，該注塑柱塞9的一端固定於連接件8的前端部；衝擊緩衝裝置10，該衝擊緩衝裝置10抑制作用於注塑柱塞9的衝擊壓力；注塑用電動伺服馬達11，該注塑用電動伺服馬達11驅動螺旋軸5旋轉；增壓用電動伺服馬達12，該增壓用電動伺服馬達12驅動螺旋軸5旋轉；單向離合器(英文：one-wayclutch)13，該單向離合器13設置在螺旋軸5與增壓用電動伺服馬達12之間；單向離合器的潤滑裝置14；以及控制器15，該控制器15控制注塑用電動伺服馬達11、增壓用電動伺服馬達12及潤滑裝置14的驅動。另外，圖中的符號cf表示將注塑裝置1與合模裝置的固定拉模板dp連接起來的c框架，如圖2所示，該c框架cf利用螺栓16固定於第二保持板4的端面和固定拉模板dp的端面。此外，注塑柱塞9的前端部配置在注塑套筒is內，該注塑套筒is形成於固定拉模板dp。
如圖2所示，第一保持板2和第二保持板4通過固定構件17而組裝成一體，並固定在未圖示的電動壓鑄機的框架上。利用螺栓18將引導杆6的兩端部固定於上述第一保持板2和第二保持板4。另外，雖然圖示省略，但為了確保操作者等的安全，利用保護蓋覆蓋保持板2、4和固定構件17的周圍。
在第一保持板2的中央部形成有中空圓筒形的階梯形凸起21，在該階梯形凸起21內收納有測力傳感器單元22和軸承支架23。測力傳感器單元22以其一端與止動件21a抵接的方式收納在階梯形凸起21內，上述止動件21a形成於階梯形凸起21的一端。另一方面，軸承支架23以能滑動的方式收納在階梯形凸起21內，該軸承支架23的一端面與測力傳感器單元22的另一端抵接。因此，測力傳感器單元22能根據作用在軸承支架23與止動件21a之間的按壓力檢測出作用於注塑柱塞9的注塑壓力、衝擊壓力以及增壓壓力。對此，在電動注塑裝置1的動作說明欄中進一步詳細說明。螺旋軸5經由角接觸軸承(軸承)24和軸承(軸承)25被第一保持板2保持為能旋轉，上述角接觸軸承24和軸承25安裝於軸承支架23的內表面。在第二保持板4的中央部開設有螺旋軸5和連接件8的貫通孔4a，能使注塑柱塞9進行動作。
如圖1和圖2所示，在螺母件7的外周部分配備有抑制衝擊壓力用的衝擊緩衝裝置10。如圖1、圖3和圖4所示，本實施例的衝擊緩衝裝置10由第一構件33、第二構件35、彈性構件36以及液壓式阻尼裝置37構成，上述第一構件33使用螺栓32固定於螺母件7，上述第二構件35使用螺栓34固定於連接件8，上述彈性構件36是設置在第一構件33與第二構件35之間的螺旋彈簧等，上述液壓式阻尼裝置37固定於第一構件33的端面。
如圖3所示，第一構件33和第二構件35的正面形狀形成為大致四邊形，在其中央部開設有用於螺母件7穿過的螺母件貫通孔40。此外，在內表面的螺母件貫通孔40的周圍以大致等分的方式形成有多個(在圖3的例子中為10個)彈性構件收容孔41。而且，在隔著螺母件貫通孔40左右方向的對角位置開設有用於供引導杆6貫通的引導杆貫通孔42，在該引導杆貫通孔42的內表面配備有滑動軸承(軸承)43。除此以外，在隔著第二構件35的螺母件貫通孔40上下方向的對角位置開設有連接螺栓的貫通孔44，該連接螺栓連接第一構件33與第二構件35。與之相對，在第一構件33的與之相對應的位置開設有滑動軸貫通孔45，該滑動軸貫通孔45供滑動軸54貫通，上述滑動軸54配備於以下說明的液壓式阻尼裝置37。
如圖3所示，液壓式阻尼裝置37與連接螺栓貫通孔44及滑動軸貫通孔45同心地配置，並且使用螺栓46固定於第一構件33的外表面。如圖5放大所示，液壓式阻尼裝置37具有圓筒形的缸部51、第一蓋板52、第二蓋板53以及滑動軸54，上述第一蓋板52和上述第二蓋板53安裝於上述缸部51的兩端，上述滑動軸54滑動自如地安裝於蓋板52、53的中央部，在由各上述構件形成的密閉空間55內填充有工作液。圖中的符號56表示在密閉空間55內填充工作液之後關閉的盲塞。此外，圖中的符號57、58表示配置在蓋板53、54與滑動軸54之間的密封構件。
在滑動軸54上形成有活塞部59，該活塞部59具有比缸部51的內徑稍小的外徑，在該活塞部59的厚度方向上同心地形成有大徑的單向閥收納孔60和直徑比該單向閥收納孔60小的工作液流通孔61。在工作液流通孔61的單向閥收納孔60一側的開口端的周緣部形成有閥座62，在單向閥收納孔60內收納有單向閥63。此外，在活塞部59的外周面配備有o形環64，該o形環64用於保持活塞部59的外周面與缸部51之間的氣密。而且，如圖4所示，在滑動軸54的前端部形成有螺紋孔54a。
如圖5所示，在單向閥63中形成有大徑的彈簧構件收納部71和直徑比彈簧構件收納部71小的流路形成部72，在從彈簧構件收納部71至流路形成部72的部分開設有第一工作液流路74，該第一工作液流路74的一端與彈簧構件收納部71的內部空間73連通。在流路形成部72的前端中央部開設有小徑的第二工作液流路75，該第二工作液流路75與第一工作液流路74連通，在流路形成部72的周面開設有第三工作液流路76，該第三工作液流路76與第一工作液流路74連通，並且該第三工作液流路76的直徑比第二工作液流路75大。在彈簧構件收納部71內收納有螺旋彈簧等彈簧構件77。彈簧構件77被彈簧按壓構件65穩定地保持，上述彈簧按壓構件65配置在活塞部59的前方。彈簧按壓構件65使用螺栓66安裝於活塞部59。在彈簧按壓構件65的與第一工作液流路74相對應的部分開設有第四工作液流路67。另外，第二工作液流路75的直徑設定為如下適當的大小：在受到衝擊壓力而壓縮的彈性構件36伴隨衝擊壓力的降低而伸長時，能限制其伸長速度。與之相對，第三工作液流路76的直徑形成為不會妨礙彈性構件36對衝擊壓力的吸收的足夠大小。
在衝擊壓力未作用於注塑柱塞9的穩定狀態下，本實施例的液壓式阻尼裝置37的滑動軸54配置在密閉空間55的最前方側(注塑柱塞9一側)。此外，在該狀態下，單向閥63通過彈簧構件77的彈力而與閥座62抵接。以下對液壓式阻尼裝置37的動作進行說明。
如圖1、圖2和圖4所示，在螺母件貫通孔40內貫通有螺母件7，且在引導杆貫通孔42內貫通有引導杆6的狀態下，第一構件33使用螺栓32固定於螺母件7。因此，該第一構件33具有作為在驅動螺旋軸5旋轉時使螺母件7沿著引導杆6移動的引導構件的功能。另一方面，在螺母件貫通孔40內貫通有螺母件7，且在引導杆貫通孔42內貫通有引導杆6的狀態下，第二構件35使用螺栓34固定於連接件8。因此，該第二構件35具有作為經由連接件8將螺母件7的前進後退運動傳遞至注塑柱塞9的動力傳遞機構的功能，並且該第二構件35還具有作為使注塑柱塞9沿著引導杆6移動的引導構件的功能。
如圖4所示，彈性構件36的兩端部分別收容於形成於第一構件33的彈性構件收容孔41和形成於第二構件35的彈性構件收容孔41。第一構件33和第二構件35通過如下的方式組合：在收容有彈性構件36的狀態下，使貫通於連接螺栓貫通孔44的連接螺栓47與形成於滑動軸54的端面的螺紋孔54a螺合。此時，在施加與從注塑工序切換為增壓工序時的熔融金屬壓力相同或比其稍大(例如1.05倍—1.1倍)的壓縮力的狀態下，彈性構件36收容在第一構件33和第二構件35之間。藉此，彈性構件36不會在注塑工序中壓縮，能將所需的注塑壓力施加於熔融金屬。此外，第一構件33與第二構件35以即使在受到衝擊壓力時也會隔開不緊貼的規定間隔的方式組合。藉此，能吸收衝擊壓力。另外，施加於彈性構件36的壓縮力通過調整連接螺栓47相對於滑動軸54的擰緊量來進行調整。
如圖1和圖2所示，在比螺旋軸5的前端部稍靠內側的位置安裝有第一帶輪81，在螺旋軸5的最前端部經由單向離合器13安裝有第二帶輪82。第一帶輪81將注塑用電動伺服馬達11的旋轉力傳遞至螺旋軸5，在第一帶輪81與驅動側帶輪11a之間吊掛有同步皮帶83，上述驅動側帶輪11a固定於注塑用電動伺服馬達11的輸出軸。與之相對，第二帶輪82將增壓用電動伺服馬達12的旋轉力傳遞至螺旋軸5，在第二帶輪82與驅動側帶輪12a之間吊掛有同步皮帶84，上述驅動側帶輪12a固定於增壓用電動伺服馬達12的輸出軸。
如圖6和圖7所示，單向離合器13主要由內輪91、外輪92、多個凸輪93、止動器94以及彈簧構件95構成，多個上述凸輪93以能擺動的方式配置在上述內輪91和上述外輪92之間，上述止動器94保持凸輪93，上述彈簧構件95對凸輪93朝一方向施力。在使內輪91和外輪92朝特定的一方向旋轉的情況下，在內輪91的旋轉速度比外輪92的旋轉速度高速時，解除凸輪93與上述內輪91及外輪92的卡合，使內輪91相對於外輪92空轉。此外，在內輪91的旋轉速度變得比外輪92的旋轉速度低速時，該凸輪93與內輪91及外輪92卡合，從而使內輪91和外輪92朝上述特定的一方向一體地旋轉。內輪91固定於螺旋軸5的外周，外輪92固定於第二帶輪43的內周。
潤滑裝置14用於潤滑單向離合器13，如圖8所示，該潤滑裝置14具有主體部101、中空的轉軸103以及供油管104，上述轉軸103經由軸承102而被主體部101保持為旋轉自如，上述供油管104配置在轉軸103內，並且一端固定於主體部101。在主體部101中形成有供油埠105、排油埠106、供油流路107以及排油流路108，上述供油流路107從供油埠105至供油管104為止，上述排油流路108從單向離合器13至排油埠106為止。此外，在供油管104的供油埠105一側的端部開設有潤滑油導入孔109，該潤滑油導入孔109將供油流路107內的潤滑油引導至供油管104內。如圖1所示，在供油埠105連接有供油軟管110，在排油埠106連接有排油軟管111。在供油軟管110連接有未圖示的潤滑泵，該潤滑泵將潤滑油從潤滑油罐吸起並供給至潤滑裝置14。
如圖1和圖8所示，潤滑裝置14安裝於潤滑裝置安裝板112，該潤滑裝置安裝板112設置於第二帶輪82的端面。如圖8所示，潤滑裝置14相對於潤滑裝置安裝板112的安裝能通過將陽螺釘103a固定於陰螺紋112a來進行，上述陰螺紋112a形成於潤滑裝置安裝板112，上述陽螺釘103a形成於轉軸103的前端部。此時，供油管104的前端部配置在單向離合器13的內輪91內。實施方式的潤滑裝置14如此構成，因此，即使第二帶輪82、潤滑裝置安裝板112以及轉軸103伴隨增壓用電動伺服馬達12的旋轉驅動而旋轉，主體部101、供油軟管110以及排油軟管111也不會旋轉，從而能穩定地進行單向離合器13的潤滑。
將潤滑油供給至潤滑裝置14的泵的起動·停止根據來自控制器15的指令進行。在增壓用電動伺服馬達12驅動時，控制器15起動泵，將未圖示的潤滑油罐內的潤滑油供給至潤滑裝置14。從供油軟管105導入潤滑裝置14內的潤滑油經由供油流路107、潤滑油導入孔109以及供油管104供給至單向離合器13。將單向離合器13潤滑後的潤滑油經由轉軸103與供油管104之間的間隙及排油流路108而引導至排油埠106。
控制器15讀取來自編碼器11b、12b的信號和來自測力傳感器單元22的信號等，並執行注塑用電動伺服馬達11和增壓用電動伺服馬達12的起動時間、停止時間、加速條件、減速條件、旋轉速度以及旋轉轉矩等注塑用電動伺服馬達11和增壓用電動伺服馬達12的全部驅動控制，上述編碼器11b配備於注塑用電動伺服馬達11，上述編碼器12b配備於增壓用電動伺服馬達12。另外，也能使用執行壓鑄機整體的驅動控制的設備控制器作為該控制器15。
以下，對實施方式的電動注塑裝置1的動作和效果進行說明。以下的動作基於從控制器15輸出的指令信號進行。
在壓鑄機實行連續自動運轉的狀態下，若到達低速注塑的開始時間，則注塑用電動伺服馬達11朝規定的旋轉方向起動，其旋轉速度被控制為預定的低速注塑用的旋轉速度。接著，若到達高速注塑的開始時間，則注塑用電動伺服馬達11加速，其旋轉速度被控制為預定的高速注塑用的旋轉速度。注塑用電動伺服馬達11的旋轉經由驅動側帶輪11a、同步皮帶83以及第一帶輪81傳遞至螺旋軸5，從而以低速注塑時的旋轉速度和高速注塑時的旋轉速度驅動螺旋軸5旋轉。若驅動螺旋軸5旋轉，則驅動與螺旋軸5螺合的螺母件7前進，經由衝擊緩衝裝置10和連接件8而與螺母件7連接的注塑柱塞9被驅動以規定的低速注塑時的前進速度和高速注塑時的前進速度前進。藉此，在供給至注塑套筒is內的一定量的熔融金屬以規定的注塑速度低速注塑至未圖示的模具的型腔內之後，以規定的注塑速度高速注塑。
若驅動注塑柱塞9前進而將注塑套筒is內的熔融金屬注塑至模具型腔內，則在模具型腔內的熔融金屬中作用有衝擊的衝擊壓力。若衝擊壓力過大，則容易在產品上產生毛刺等成型不良。本實施方式的電動注塑裝置1利用配備於衝擊緩衝裝置10的彈性構件36來吸收衝擊壓力。即，在高速注塑工序中產生的衝擊壓力經由注塑柱塞9和連接件8而傳遞至衝擊緩衝裝置10的第二構件35，因此，彈性構件36在第一構件33與第二構件35之間被壓縮，從而通過其彈性變形吸收衝擊壓力。
對該衝擊壓力吸收時的液壓式阻尼裝置37的動作進行說明，在注塑工序開始以前，液壓式阻尼裝置37的滑動軸54配置在密閉空間55最靠前方一側的位置，且單向閥63通過彈簧構件77的彈力而與閥座62抵接。從該狀態開始，若衝擊壓力作用於注塑柱塞9，則彈性構件36被壓縮，第二構件35朝第一構件33一側變位，液壓式阻尼裝置37的滑動軸54被朝密閉空間55的縱深方向按入。此時，單向閥63受到填充在密閉空間55的右側部內的工作液的壓力，克服彈簧構件77的彈力而朝液壓式阻尼裝置37的前方一側(注塑柱塞9一側)移動。藉此，單向閥63從閥座62離開，因此密閉空間55的右側部內的工作液經由閥座62與單向閥63之間、大徑的第三工作液流路76、第一工作液流路74、彈簧構件收納部的內部空間73以及第四工作液流路67而流入密閉空間55的左側部內。因此，彈性構件36不受液壓式阻尼裝置37的影響而壓縮。
藉此，衝擊壓力被吸收，因此，不會有過大的衝擊壓力作用於型腔內的熔融金屬，能製造沒有毛刺等的合格的壓鑄產品。此外，本實施方式的衝擊緩衝裝置10配置在螺母件7的外周，因此，與串聯地配置衝擊緩衝裝置10和螺母件7的情況相比，能縮短電動注塑裝置1乃至電動壓鑄機的全長。
此外，彈性構件36在受到衝擊壓力而壓縮之後，伴隨衝擊壓力的減少而伸長，並返回原來的狀態。若彈性構件36伸長，則第二構件35朝遠離第一構件33的方向變位，因此液壓式阻尼裝置37的滑動軸54也朝密閉空間55的前方一側移動。此時，單向閥63通過填充在密閉空間55的左側部內的工作液的壓力和彈簧構件77的彈力而朝液壓式阻尼裝置37的縱深一側移動。藉此，單向閥63被朝閥座62按壓，因此，密閉空間55的左側部內的工作液經由第四工作液流路67、彈簧構件收納部的內部空間73、第一工作液流路74以及小徑的第二工作液流路75而流入密閉空間55的右側部內。因此，通過液壓式阻尼裝置37的阻尼效果，彈性構件36的伸長速度變得比不具有液壓式阻尼裝置37的情況慢。因此，如圖9所示，與不具有液壓式阻尼裝置37的現有的衝擊緩衝裝置不同，具有液壓式阻尼裝置37的實施方式的衝擊緩衝裝置10的彈性構件36不振動。
若到達注塑工序的末期，則控制器15控制注塑用電動伺服馬達11減速，並最終停止注塑用電動伺服馬達11的旋轉。此外，控制器15在開始注塑用電動伺服馬達11的減速控制之前，開始增壓用電動伺服馬達12的起動，並將其旋轉速度保持為預先設定的規定的旋轉速度。注塑用電動伺服馬達11的旋轉速度通過減速控制逐漸減小，增壓用電動伺服馬達12的旋轉速度通過起動控制逐漸增加，因此，在注塑用電動伺服馬達11的減速控制中，注塑用電動伺服馬達11的旋轉速度與增壓用電動伺服馬達12的旋轉速度相反。
因此，即使在起動增壓用電動伺服馬達12之後，通過注塑用電動伺服馬達11驅動旋轉的螺旋軸5的旋轉速度比通過增壓用電動伺服馬達12驅動旋轉的螺旋軸5的旋轉速度高速的情況下，單向離合器13也會空轉，增壓用電動伺服馬達12的旋轉力不會傳遞至螺旋軸5。因此，通過對注塑用電動伺服馬達11進行驅動控制，可實行注塑工序中的低速注塑工序和高速注塑工序。從該狀態開始，通過注塑用電動伺服馬達11驅動旋轉的螺旋軸5的旋轉速度進一步降低，當通過注塑用電動伺服馬達11驅動旋轉的螺旋軸5的旋轉速度變得比通過增壓用電動伺服馬達12驅動旋轉的螺旋軸5的旋轉速度低速時，在該階段，單向離合器13自動地切換為連接狀態，將增壓用電動伺服馬達12的旋轉力傳遞至螺旋軸5。該旋轉力通過螺母件7變換為直線推進力，並經由衝擊緩衝裝置10和連接件8而傳遞至注塑柱塞9。通過該增壓用電動伺服馬達12的動力補給，向型腔內的熔融金屬施加所需的增壓壓力，從而實行注塑工序後續的增壓工序。藉此，能防止縮孔等成型不良。
如上所述，實施方式的電動注塑裝置1通過液壓式阻尼裝置37衰減、抑制配備於衝擊緩衝裝置10的彈性構件36的振動，因此，在從注塑工序向增壓工序轉移時，由彈性構件36的振動引起的衝擊力不會作用在單向離合器13與螺旋軸5之間，能順利地進行從注塑工序向增壓工序的轉移。此外，由於衝擊力不會作用在單向離合器13與螺旋軸5之間，因此能防止單向離合器13和螺旋軸5的損傷，並且也能提高電動注塑裝置1的靜謐性。而且，由於具有用於潤滑單向離合器13的潤滑裝置14，因此從這一點上來看也能實現單向離合器13的長壽命化。
另外，在上述增壓用電動伺服馬達12的驅動控制中，在開始注塑用電動伺服馬達11的減速控制之前開始增壓用電動伺服馬達12的起動，但本發明的主旨並不限定於此，也能在開始注塑用電動伺服馬達11的減速控制同時或在此之後開始增壓用電動伺服馬達12的起動。
在各低速注塑工序、高速注塑工序以及增壓工序中，作用於注塑柱塞9的低速注塑壓力、高速注塑壓力、衝擊壓力以及增壓壓力經由注塑柱塞9、連接件8、衝擊緩衝裝置10、螺母件7、螺旋軸5以及軸承支架23而傳遞至測力傳感器單元22。因此，在測力傳感器單元22的測量部會產生與低速注塑壓力、高速注塑壓力、衝擊壓力以及增壓壓力相應的應變，與該應變量相應的電信號從應變計輸出，因此，通過將該電信號輸入控制器15，能進行低速注塑壓力、高速注塑壓力、衝擊壓力以及增壓壓力的監視。本實施方式的注塑裝置將測力傳感器單元22配置在螺旋軸5的外周，因此，與串聯地配置測力傳感器單元22和螺旋軸5的情況相比，能縮短電動注塑裝置1乃至電動壓鑄機的全長。
當增壓工序完成後，冷卻工序結束並驅動未圖示的模具開閉電動伺服馬達而實行開模工序時，利用在增壓工序時被壓縮的彈性構件36的復原力，從開模工序開始時，通過注塑柱塞9對澆鑄口(ビスケット)施加推出方向的壓力，能使澆鑄口推出動作追從開模動作。之後，驅動注塑用電動伺服馬達11反轉而使螺母件7回歸原位置。與之相伴，連接件8和注塑柱塞9也回歸原位置。
另外，本發明的主旨是在衝擊緩衝裝置10中具有液壓式阻尼裝置37，關於其他結構，並不限定於上述實施方式，能進行適當設計變更。例如，也可以是具有多臺注塑用電動伺服馬達11，將各注塑用電動伺服馬達11的旋轉力經由多條同步皮帶傳遞至螺旋軸5這樣的結構。此外，也可以是將增壓用電動伺服馬達12的旋轉力經由多級減速機構傳遞至螺旋軸5這樣的結構。根據各上述變形例，能使用低輸出的注塑用電動伺服馬達11和增壓用電動伺服馬達12產生高注塑壓力和增壓壓力，因此能低價地獲得更高性能的電動壓鑄機。
(符號說明)
1電動注塑裝置
5螺旋軸
6引導杆
7螺母件
8連接件
9注塑柱塞
10衝擊緩衝裝置
11注塑用電動伺服馬達
12增壓用電動伺服馬達
13單向離合器
14潤滑裝置
15控制器
22測力傳感器單元
33第一構件
35第二構件
36彈性構件
37液壓式阻尼裝置
47連接螺栓
54滑動軸
54a螺紋孔
55內部空間
61工作液流通孔
62閥座
63單向閥
67第四工作液流路
74第一工作液流路
75第二工作液流路
76第三工作液流路
77彈簧構件
81第一帶輪
82第二帶輪
83、84同步皮帶
91內輪
92外輪
93凸輪
94止動器
95彈簧構件
101主體部
102軸承
103轉軸
104供油管
105供油埠
106排油埠
107供油流路
108排油流路
109潤滑油導入孔
110供油軟管
111排油軟管