渦輪增壓器的外殼的製造方法及渦輪增壓器的外殼與流程

2024-04-13 16:16:05 1

1.本公開涉及渦輪增壓器的外殼的製造方法及渦輪增壓器的外殼。


背景技術：

2.專利文獻1中記載有一種用於限制旋轉軸和靜止部件之間的流體的軸向的移動的密封結構。該密封結構具備形成於旋轉軸的外周面的環形槽和容納於密封槽中的密封環。另外，密封環為了提高針對與旋轉軸的摩擦的耐磨損性能而被實施了水蒸氣處理。
3.現有技術文獻
4.專利文獻
5.專利文獻1：(日本)專利第5071886號公報


技術實現要素：

6.發明所要解決的問題
7.然而，存在在渦輪增壓器的外殼上，為了防鏽而在組裝到發動機上之後塗布作為塗布劑的防鏽油的情況。但是，在現有的塗布劑中，因為在渦輪增壓器出廠前的運輸中油會揮發而耐腐蝕性降低，所以存在輸送時等外殼生鏽的可能。關於這點，在專利文獻1中並未公開用於提高渦輪增壓器的外殼的耐腐蝕性的見解。
8.鑑於上述情況，本公開的目的在於提供一種能夠提高外殼的耐腐蝕性的渦輪增壓器的外殼的製造方法及渦輪增壓器的外殼。
9.用於解決問題的技術方案
10.為了實現上述目的，本公開提供一種渦輪增壓器的外殼的製造方法，其中，
11.所述外殼具備：容納所述渦輪增壓器的渦輪轉子的渦輪殼體、容納以能夠旋轉的方式支承所述渦輪轉子的軸承的軸承殼體、以及容納所述渦輪增壓器的壓縮機葉輪壓縮機殼體，
12.所述外殼的製造方法具備：
13.水蒸氣處理步驟，其對所述渦輪殼體及所述軸承殼體中的至少一方實施水蒸氣處理，在所述渦輪殼體及所述軸承殼體中的所述至少一方形成氧化皮膜；
14.組裝步驟，其組裝所述渦輪殼體、所述軸承殼體以及所述壓縮機殼體。
15.為了實現上述目的，本公開的一實施方式提供一種渦輪增壓器的外殼，其具備容納所述渦輪增壓器的渦輪轉子的渦輪殼體和容納以能夠旋轉的方式支承所述渦輪轉子的軸承的軸承殼體，
16.在所述軸承殼體中與所述渦輪殼體嵌合部分的表面形成有經機械加工的加工面，
17.在所述軸承殼體中除去與所述渦輪殼體嵌合的部分以外的至少一部分的表面形成有氧化皮膜。
18.為了實現上述目的，本公開的一實施方式提供一種渦輪增壓器的外殼，其具備容納所述渦輪增壓器的渦輪轉子的渦輪殼體和容納以能夠旋轉的方式支承所述渦輪轉子的
軸承的軸承殼體，
19.在所述軸承殼體中與所述渦輪殼體嵌合部分的表面，在經機械加工的加工面上形成有氧化皮膜，
20.在所述渦輪殼體中與所述軸承殼體嵌合的部分的表面，在經機械加工的加工面上形成有氧化皮膜。
21.發明效果
22.根據本公開，提供一種能夠提高外殼的耐腐蝕性的渦輪增壓器的外殼的製造方法及渦輪增壓器的外殼。
附圖說明
23.圖1是表示一實施方式的渦輪增壓器2的概略結構的局部剖視圖。
24.圖2是表示渦輪增壓器2的外殼5的製造方法的一例的流程圖。
25.圖3是用粗線示意性表示外殼5中進行切削加工的部位(包含切削餘量的部位)的例子的圖。
26.圖4是表示渦輪增壓器2的外殼5的製造方法的另一例的流程圖。
27.圖5是表示渦輪增壓器2的外殼5的製造方法的另一例的流程圖。
28.圖6是表示廢氣門閥60、致動器62及驅動傳遞機構64的結構的概略圖。
具體實施方式
29.下面，參照附圖對本公開的幾個實施方式進行說明。但是，作為實施方式記載或附圖所示的結構零件的尺寸、材質、形狀、其相對配置等並非是為了限定發明的範圍，其只不過是說明例而已。
30.例如，「在某一方向上」、「沿著某一方向」、「平行」、「正交」、「中心」、「同心」或者「同軸」等表示相對或者絕對的配置的表述，不僅嚴格地表示這樣的配置，還表示存在公差、或者存在能夠取得相同功能的程度的角度、距離而相對位移的狀態。
31.例如，「相同」、「相等」及「均質」等表示事物處於相等狀態的表述，不僅表示嚴格相等的狀態，還表示存在公差、或者存在能夠取得相同功能的程度的角度或距離而相對位移的狀態。
32.例如，四邊形狀、圓筒形狀等表示形狀的表述，不僅表示幾何學上嚴格意義下的四邊形狀、圓筒形狀等形狀，還表示在能夠取得相同效果的範圍內包含凹凸部、倒角部等的形狀。
33.另一方面，「備有」、「含有」、「具備」、「包含」或者「具有」一構成要素這一表述並非是將其它構成要素的存在排除在外的排他性表述。
34.圖1是表示一實施方式的渦輪增壓器2的概略結構的局部剖視圖。
35.渦輪增壓器2具備渦輪轉子4、渦輪殼體6、軸承8、軸承殼體10、壓縮機葉輪12及壓縮機殼體14。
36.渦輪轉子4和壓縮機葉輪12構成為經由軸16連結，且一體地旋轉。即，渦輪轉子4、軸16及壓縮機葉輪12構成一體地旋轉的旋轉體3。另外，渦輪殼體6、軸承殼體10及壓縮機殼體14構成容納旋轉體3的外殼5。
37.以下，將軸16的軸向簡單地記載為「軸向」，將軸16的徑向簡單地記載為「徑向」，將軸16的周向簡單地記載為「周向」。
38.渦輪轉子4包含輪轂18和在輪轂18的外周面沿周向隔開間隔地設置的多個渦輪動葉片20。
39.渦輪殼體6構成為容納渦輪轉子4，其具備：形成渦旋流路22的渦旋部24、與渦輪轉子4的渦輪動葉片20的前端對置的環狀的護罩部26、向渦輪增壓器2的外部導出通過了渦輪轉子4的廢氣的出口管部28、與軸承殼體10嵌合的環狀的第一部分30。渦輪殼體6例如以鑄鐵或鑄鋼等為材料通過鑄造等而成形。
40.軸承8通過以能夠旋轉的方式支承軸16，從而以能夠旋轉的方式支承渦輪轉子4及壓縮機葉輪12。在圖示的方式中，在軸向上隔開間隔地設置有多個軸承8(兩個軸承8)。
41.軸承殼體10構成為容納多個軸承8。軸承殼體10包含與渦輪殼體6的第一部分30嵌合的環狀的第二部分32和與壓縮機殼體14嵌合的環狀的第三部分34。另外，軸承殼體10包含支承軸承8的環狀的軸承支承部36、形成有向軸承8供給的潤滑油的入口38的潤滑油入口側端面40以及形成有潤滑油的出口42的潤滑油出口側端面44。潤滑油入口側端面40位於軸承殼體10的上表面，潤滑油出口側端面44位於軸承殼體10的下表面。在潤滑油入口側端面40連接未圖示的潤滑油供給管，在潤滑油出口側端面44連接未圖示的潤滑油排出管。軸承殼體10例如以鑄鐵等為材料通過鑄造而成形。
42.壓縮機葉輪12包含輪轂46和在輪轂46的外周面上沿周向隔開間隔地設置的多個壓縮機葉片48。
43.壓縮機殼體14包含向壓縮機葉輪12導入空氣的入口管部50、與壓縮機葉片48的前端對置的護罩部52、形成渦旋流路54的渦旋部56、以及與軸承殼體10的第三部分34嵌合的環狀的第四部分58。
44.接下來，對於上述的渦輪增壓器2，參照圖2及圖3對外殼5的製造方法的一例進行說明。圖2是表示上述的渦輪增壓器2的外殼5的製造方法的一例的流程圖。圖3是用粗線示意性表示外殼5中的進行切削加工的加工面的部位(與切削餘量對應的部位)的例子的圖。
45.如圖2所示，在s101中，使用上述的材料通過鑄造而成形渦輪殼體6。這時，以在渦輪殼體6中的至少第一部分30殘留切削餘量的狀態成形渦輪殼體6。在圖3所示的例子中，以除了第一部分30之外，還在渦輪殼體6的護罩壁面、出口管部28的內表面及出口側端面等殘留切削餘量的狀態成形渦輪殼體6。
46.在s102中，使用上述的材料通過鑄造成形軸承殼體10。這時，以在軸承殼體10中的至少第二部分32殘留切削餘量的狀態成形軸承殼體10。在圖3所示的例子中，以在軸承殼體10中的第二部分32、第三部分34、軸承支承部36、潤滑油入口側端面40及潤滑油出口側端面44殘留切削餘量的狀態成形軸承殼體10。在s102中成形的軸承殼體10的尺寸考慮在軸承殼體10上生成的後述的氧化皮膜的膜厚而設定。
47.在s103中，如圖3所示，通過對渦輪殼體6中的至少上述第一部分30(與軸承殼體10嵌合的部分)進行切削加工，將第一部分30加工成用於與軸承殼體10高精度地嵌合的適當的尺寸及形狀。這時，通過切削加工而除去渦輪殼體6的上述切削餘量。
48.在s104中，如圖3所示，通過對軸承殼體10中的至少上述第二部分32(與渦輪殼體6的第一部分30嵌合的部分)進行切削加工，將第二部分32加工成用於與渦輪殼體6高精度地
嵌合的適當的尺寸及形狀。在圖3所示的例子中，進一步將軸承支承部36加工成用於與軸承8的外周面高精度地嵌合的適當的尺寸及形狀。另外，將潤滑油入口側端面40及潤滑油出口側端面44切削加工成平滑的面，以使潤滑油不洩漏。另外，將上述第三部分34切削加工成用於與壓縮機殼體14高精度地嵌合的適當的尺寸及形狀。這時，通過切削加工而除去軸承殼體10的各上述切削餘量。
49.在s105中，對渦輪殼體6實施水蒸氣處理，在渦輪殼體6的表面形成氧化皮膜(例如fe3o4皮膜)。在該水蒸氣處理中，以不損害渦輪增壓器2的功能及組裝性的方式調整氧化皮膜的膜厚。氧化皮膜的膜厚能夠通過水蒸氣處理的處理溫度、處理時間及水蒸氣處理爐內的渦輪殼體6的設置部位來調整。形成於渦輪殼體6上的氧化皮膜的膜厚例如也可以為10～30μm。通過將氧化皮膜的膜厚設為10μm以上，能夠有效地提高渦輪殼體6的耐腐蝕性，通過將氧化皮膜的膜厚設為30μm以下，能夠有效地抑制渦輪增壓器2的功能及組裝性的惡化。另外，水蒸氣處理的處理溫度及處理時間不僅用於膜厚的調整，還以渦輪殼體6的熱變形及高溫疲勞強度不變的方式進行調整。渦輪殼體6的水蒸氣處理的處理溫度例如也可以為650℃以下。
50.在s106中，對軸承殼體10實施水蒸氣處理而在軸承殼體10的表面形成氧化皮膜(例如fe3o4皮膜)。在該水蒸氣處理中，以不損害渦輪增壓器2的功能及組裝性的方式調整氧化皮膜的膜厚。氧化皮膜的膜厚能夠通過水蒸氣處理的處理溫度、處理時間及水蒸氣處理爐內的軸承殼體10的設置部位來調整。形成於軸承殼體10上的氧化皮膜的膜厚例如也可以為10～30μm。通過將氧化皮膜的膜厚設為10μm以上，能夠有效地提高軸承殼體10的耐腐蝕性，通過將氧化皮膜的膜厚設為30μm以下，能夠有效地抑制渦輪增壓器2的功能及組裝性的惡化。另外，上述處理溫度及處理時間不僅用於膜厚的調整，還以軸承殼體10的熱變形及高溫疲勞強度不變的方式進行調整。軸承殼體10的水蒸氣處理的處理溫度例如也可以為650℃以下。
51.在s107中，組裝形成有氧化皮膜的渦輪殼體6、形成有氧化皮膜的軸承殼體10以及壓縮機殼體14。在s107中，以渦輪殼體6的第一部分30與軸承殼體10的第二部分32嵌合的方式組裝渦輪殼體6和軸承殼體10，以軸承殼體10的第三部分34與壓縮機殼體14的第四部分58嵌合的方式組裝軸承殼體10和壓縮機殼體14。此外，壓縮機殼體14在s107之前例如以鋁合金為材料通過鑄造等而成形。
52.在以上所示的外殼5的製造方法中，對渦輪殼體6進行水蒸氣處理的步驟(s105)在對渦輪殼體6進行切削加工的步驟(s103)和組裝外殼5的步驟(s107)之間進行，對軸承殼體10進行水蒸氣處理的步驟(s106)在對軸承殼體10進行切削加工的步驟(s104)和組裝外殼5的步驟(s107)之間進行。因此，對渦輪殼體6進行水蒸氣處理的步驟(s105)在對渦輪殼體6進行切削加工的步驟(s103)之後進行，對軸承殼體10進行水蒸氣處理的步驟(s106)在對軸承殼體10進行切削加工的步驟(s104)之後進行。
53.在這樣製造的渦輪增壓器2的外殼5中，在渦輪殼體6的第一部分30的表面，在經切削加工的加工面上形成氧化皮膜，在軸承殼體10的第二部分32的表面，在經切削加工的加工面上形成氧化皮膜。另外，在軸承殼體10的軸承支承部36、潤滑油入口側端面40、潤滑油出口側端面44及第三部分34的表面，在經切削加工的加工面上形成氧化皮膜。
54.根據以上所示的外殼5的製造方法，通過在渦輪殼體6及軸承殼體10中的每一個上
經水蒸氣處理生成的氧化皮膜，與用於防鏽的一般的塗布劑(例如pyrosin(註冊商標)ks黑色等)相比能夠保持高的耐腐蝕性。
55.另外，如上所述，對渦輪殼體6進行水蒸氣處理的步驟(s105)在對渦輪殼體6進行切削加工的步驟(s103)和組裝外殼5的步驟(s107)之間進行，對軸承殼體10進行水蒸氣處理的步驟(s106)在對軸承殼體10進行切削加工的步驟(s104)和組裝外殼5的步驟(s107)之間進行。
56.因此，能夠維持在渦輪殼體6的整體上形成有渦輪殼體6的氧化皮膜的狀態，而能夠實現渦輪殼體6的高耐腐蝕性。另外，能夠維持在軸承殼體10的整體上形成有軸承殼體10的氧化皮膜的狀態，而能夠實現軸承殼體10的高耐腐蝕性。
57.另外，考慮在軸承殼體10上生成的氧化皮膜的膜厚而設定在s102中成形的軸承殼體10的尺寸，適當地調節在s105中形成於渦輪殼體6上的氧化皮膜的膜厚，且適當地調節在s106中形成於軸承殼體10上的氧化皮膜的膜厚，由此，能夠不損害渦輪增壓器2的功能及組裝性而提高的耐腐蝕性。
58.接下來，對於上述的渦輪增壓器2，參照圖4及圖3對外殼5的製造方法的另一例進行說明。圖4是對於上述的渦輪增壓器2表示外殼5的製造方法的另一例的流程圖。在圖4所示的製造方法中，渦輪殼體6及軸承殼體10各自的水蒸氣處理和切削加工的順序與圖2所示的製造方法不同。
59.如圖4所示，在s201中，使用上述的材料通過鑄造等而成形渦輪殼體6。這時，以在渦輪殼體6中的至少第一部分30殘留切削餘量的狀態成形渦輪殼體6。
60.在s202中，使用上述的材料通過鑄造等而成形軸承殼體10。這時，以在軸承殼體10中的至少第二部分32殘留切削餘量的狀態成形軸承殼體10。在圖3所示的例子中，以在軸承殼體10中的第二部分32、第三部分34、軸承支承部36、潤滑油入口側端面40及潤滑油出口側端面44殘留切削餘量的狀態成形軸承殼體10。在圖4所示的製造方法中，在設定s202中成形的軸承殼體10的尺寸時，無需考慮在軸承殼體10上生成的後述的氧化皮膜的膜厚。
61.在s203中，對渦輪殼體6實施水蒸氣處理而在渦輪殼體6的表面形成氧化皮膜(例如fe3o4皮膜)。在該水蒸氣處理中，以不損害渦輪增壓器2的功能及組裝性的方式調整氧化皮膜的膜厚。氧化皮膜的膜厚能夠通過水蒸氣處理的處理溫度、處理時間、及水蒸氣處理爐內的渦輪殼體6的設置部位來調整。形成於渦輪殼體6上的氧化皮膜的膜厚例如也可以為10～30μm。通過將氧化皮膜的膜厚設為10μm以上，能夠有效地提高渦輪殼體6的耐腐蝕性，通過將氧化皮膜的膜厚設為30μm以下，能夠有效地抑制渦輪增壓器2的功能及組裝性的惡化。另外，上述處理溫度及處理時間不僅用於膜厚的調整，還以渦輪殼體6的熱變形及高溫疲勞強度不變的方式進行調整。渦輪殼體6的水蒸氣處理的處理溫度例如也可以為650℃以下。
62.在s204中，對軸承殼體10實施水蒸氣處理而在軸承殼體10的表面形成氧化皮膜(例如fe3o4皮膜)。在該水蒸氣處理中，以不損害渦輪增壓器2的功能及組裝性的方式調整氧化皮膜的膜厚。氧化皮膜的膜厚能夠通過水蒸氣處理的處理溫度、處理時間、及水蒸氣處理爐內的軸承殼體10的設置部位來調整。形成於軸承殼體10上的氧化皮膜的膜厚例如也可以為10～30μm。通過將氧化皮膜的膜厚設為10μm以上，能夠有效地提高軸承殼體10的耐腐蝕性，通過將氧化皮膜的膜厚設為30μm以下，能夠有效地抑制渦輪增壓器2的功能及組裝性的惡化。另外，上述處理溫度及處理時間不僅用於膜厚的調整，還以軸承殼體10的熱變形及高
溫疲勞強度不變的方式進行調整。軸承殼體10的水蒸氣處理的處理溫度例如也可以為650℃以下。
63.在s205中，如圖3所示，通過對渦輪殼體6中的至少上述第一部分30(與軸承殼體10嵌合的部分)進行切削加工，將第一部分30加工成用於與軸承殼體10高精度地嵌合的適當的尺寸及形狀。這時，通過切削加工而除去形成於渦輪殼體6的至少第一部分30上的氧化皮膜和切削餘量。
64.在s206中，如圖3所示，通過對軸承殼體10中的至少上述第二部分32(與渦輪殼體6的第一部分30嵌合的部分)進行切削加工，將第二部分32加工成用於與渦輪殼體6高精度地嵌合的適當的尺寸及形狀。在圖3所示的例子中，進一步將軸承支承部36加工成用於與軸承8的外周面高精度地嵌合的適當的尺寸及形狀。另外，將潤滑油入口側端面40及潤滑油出口側端面44切削加工成平滑的面以使潤滑油不洩漏。另外，將上述第三部分34切削加工成用於與壓縮機殼體14高精度地嵌合的適當的尺寸及形狀。這時，通過切削加工而除去形成於軸承殼體10中的至少第二部分32上的氧化皮膜和切削餘量。在圖3所示的例子中，通過切削加工而除去在軸承殼體10的第二部分32、第三部分34、軸承支承部36、潤滑油入口側端面40及潤滑油出口側端面44中的每一個上形成的氧化皮膜和切削餘量。
65.在s207中，組裝形成有氧化皮膜的渦輪殼體6、形成有氧化皮膜的軸承殼體10以及壓縮機殼體14。在s107中，以渦輪殼體6的第一部分30和軸承殼體10的第二部分32嵌合的方式組裝渦輪殼體6和軸承殼體10，以軸承殼體10的第三部分34和壓縮機殼體14的第四部分58嵌合的方式組裝軸承殼體10和壓縮機殼體14。此外，壓縮機殼體14在s207之前例如以鋁合金為材料通過鑄造等而成形。
66.在以上所示的外殼5的製造方法中，對渦輪殼體6進行切削加工的步驟(s205)在對渦輪殼體6進行水蒸氣處理的步驟(s203)和組裝外殼5的步驟(s207)之間進行，對軸承殼體10進行切削加工的步驟(s206)在對軸承殼體10進行水蒸氣處理的步驟(s204)和組裝外殼5的步驟(s207)之間進行。因此，對渦輪殼體6進行切削加工的步驟(s205)在對渦輪殼體6進行水蒸氣處理的步驟(s203)之後進行，對軸承殼體10進行切削加工的步驟(s206)在對軸承殼體10進行水蒸氣處理的步驟(s204)之後進行。
67.在這樣製造的渦輪增壓器2的外殼5中，在渦輪殼體6的第一部分30的表面形成有經切削加工的加工面，在軸承殼體10的第二部分32的表面形成有經切削加工的加工面。另外，在軸承殼體10的軸承支承部36、潤滑油入口側端面40、潤滑油出口側端面44及第三部分34的表面形成有經切削加工的加工面。
68.另外，在渦輪殼體6中的除第一部分30以外的至少一部分的表面形成氧化皮膜。另外，在軸承殼體10中的除第二部分32以外的至少一部分(在圖3所示的例子中，軸承殼體10中的分別除第二部分32、第三部分34、軸承支承部36、潤滑油入口側端面40及潤滑油出口側端面44以外的部分的至少一部分)的表面形成氧化皮膜。
69.根據以上所示的外殼5的製造方法，利用分別在渦輪殼體6及軸承殼體10上經水蒸氣處理而生成的氧化皮膜，能夠保持比用於防鏽的一般的塗布劑(例如pyrosin(註冊商標)ks黑色等)更高的耐腐蝕性。
70.另外，如上所述，對渦輪殼體6進行切削加工的步驟(s205)在對渦輪殼體6進行水蒸氣處理的步驟(s203)和組裝外殼5的步驟(s207)之間進行，對軸承殼體10進行切削加工
的步驟(s206)在對軸承殼體10進行水蒸氣處理的步驟(s204)和組裝外殼5的步驟(s207)之間進行。
71.因此，無需考慮形成於渦輪殼體6的表面和軸承殼體10的表面上的氧化皮膜的膜厚來變更渦輪殼體6及軸承殼體10各自的尺寸。另外，對於渦輪殼體6及軸承殼體10的每一個來說，即使在通過水蒸氣處理而形成的氧化皮膜的膜厚產生誤差的情況下，由於切削加工在水蒸氣處理之後進行，因此渦輪殼體6及軸承殼體10的尺寸管理是容易的。因此，能夠不損害渦輪增壓器2的功能及組裝性而使耐腐蝕性提高。特別是，能夠將要求高尺寸精度的軸承支承部36加工成適當的尺寸及形狀，因此，能夠抑制軸承性能的降低並且提高的耐腐蝕性。
72.接著，對於上述的渦輪增壓器2，參照圖5及圖3對外殼5的製造方法的另一例進行說明。圖5是表示上述的渦輪增壓器2的外殼5的製造方法的另一例的流程圖。圖5所示的製造方法中，軸承殼體10的水蒸氣處理和切削加工的順序與圖2所示的製造方法不同。
73.如圖5所示，在s301中，使用上述的材料通過鑄造等成形渦輪殼體6。這時，以在渦輪殼體6中的至少第一部分30殘留切削餘量的狀態成形渦輪殼體6。
74.在s302中，使用上述的材料通過鑄造等成形軸承殼體10。這時，以在軸承殼體10中的至少第二部分32殘留切削餘量的狀態成形軸承殼體10。在圖3所示的例子中，以在軸承殼體10中的第二部分32、第三部分34、軸承支承部36、潤滑油入口側端面40及潤滑油出口側端面44殘留切削餘量的狀態成形軸承殼體10。在圖5所示的製造方法中，在設定s302中成形的軸承殼體10的尺寸時，無需考慮軸承殼體10上生成的後述的氧化皮膜的膜厚。
75.在s303中，如圖3所示，通過對渦輪殼體6中的至少上述第一部分30(與軸承殼體10嵌合的部分)進行切削加工，將第一部分30加工成用於與軸承殼體10高精度地嵌合的適當的尺寸及形狀。這時，通過切削加工而除去渦輪殼體6的上述切削餘量。
76.在s304中，對渦輪殼體6實施水蒸氣處理而在渦輪殼體6的表面形成氧化皮膜(例如fe3o4皮膜)。在該水蒸氣處理中，以不損害渦輪增壓器2的功能及組裝性的方式調整氧化皮膜的膜厚。氧化皮膜的膜厚能夠通過水蒸氣處理的處理溫度、處理時間、及水蒸氣處理爐內的渦輪殼體6的設置部位來調整。形成於渦輪殼體6上的氧化皮膜的膜厚例如也可以為10～30μm。通過將氧化皮膜的膜厚設為10μm以上，能夠有效地提高渦輪殼體6的耐腐蝕性，通過將氧化皮膜的膜厚設為30μm以下，能夠有效地抑制渦輪增壓器2的功能及組裝性的惡化。另外，上述處理溫度及處理時間不僅用於膜厚的調整，還以渦輪殼體6的熱變形及高溫疲勞強度不變的方式進行調整。渦輪殼體6的水蒸氣處理的處理溫度例如也可以為650℃以下。
77.在s305中，對軸承殼體10實施水蒸氣處理而在軸承殼體10的表面形成氧化皮膜(例如fe3o4皮膜)。在該水蒸氣處理中，以不損害渦輪增壓器2的功能及組裝性的方式調整氧化皮膜的膜厚。氧化皮膜的膜厚能夠通過水蒸氣處理的處理溫度、處理時間、及水蒸氣處理爐內的軸承殼體10的設置部位來調整。形成於軸承殼體10上的氧化皮膜的膜厚例如也可以為10～30μm。通過將氧化皮膜的膜厚設為10μm以上，能夠有效地提高軸承殼體10的耐腐蝕性，通過將氧化皮膜的膜厚設為30μm以下，能夠有效地抑制渦輪增壓器2的功能及組裝性的惡化。另外，上述處理溫度及處理時間不僅用於膜厚的調整，還以軸承殼體10的熱變形及高溫疲勞強度不變的方式進行調整。軸承殼體10的水蒸氣處理的處理溫度例如也可以為650℃以下。
78.在s306中，如圖3所示，通過對軸承殼體10中的至少上述第二部分32(與渦輪殼體6的第一部分30嵌合的部分)進行切削加工，將第二部分32加工成用於與渦輪殼體6高精度地嵌合的適當的尺寸及形狀。在圖3所示的例子中，進一步將軸承支承部36加工成用於與軸承8的外周面高精度地嵌合的適當的尺寸及形狀。另外，將潤滑油入口側端面40及潤滑油出口側端面44切削加工成平滑的面以使潤滑油不洩漏。另外，將上述第三部分34切削加工成用於與壓縮機殼體14高精度地嵌合的適當的尺寸及形狀。這時，通過切削加工而除去形成於軸承殼體10中的至少第二部分32上的氧化皮膜和切削餘量。在圖3所示的例子中，通過切削加工而除去分別在軸承殼體10的第二部分32、第三部分34、軸承支承部36、潤滑油入口側端面40及潤滑油出口側端面44上形成的氧化皮膜和切削餘量。
79.在s307中，組裝形成有氧化皮膜的渦輪殼體6、形成有氧化皮膜的軸承殼體10以及壓縮機殼體14。在s307中，以渦輪殼體6的第一部分30與軸承殼體10的第二部分32嵌合的方式組裝渦輪殼體6和軸承殼體10，以軸承殼體10的第三部分34與壓縮機殼體14的第四部分58嵌合的方式組裝軸承殼體10和壓縮機殼體14。需要說明的是，壓縮機殼體14在s307之前例如以鋁合金為材料通過鑄造等而成形。
80.在以上所示的外殼5的製造方法中，對渦輪殼體6進行水蒸氣處理的步驟(s304)在對渦輪殼體6進行切削加工的步驟(s303)和組裝外殼5的步驟(s307)之間進行，對軸承殼體10進行切削加工的步驟(s306)在對軸承殼體10進行水蒸氣處理的步驟(s305)和組裝外殼5的步驟(s307)之間進行。因此，對渦輪殼體6進行水蒸氣處理的步驟(s304)在對渦輪殼體6進行切削加工的步驟(s303)之後進行，對軸承殼體10進行切削加工的步驟(s306)在對軸承殼體10進行水蒸氣處理的步驟(s305)之後進行。
81.在這樣製造的渦輪增壓器2的外殼5中，在渦輪殼體6的整個表面形成氧化皮膜。更詳細而言，在渦輪殼體6的第一部分30的表面，在經切削加工的加工面上形成氧化皮膜，在渦輪殼體6中的除第一部分30以外的部分的表面也形成氧化皮膜。
82.另外，在軸承殼體10的第二部分32的表面形成經切削加工的加工面。另外，在軸承殼體10的軸承支承部36、潤滑油入口側端面40、潤滑油出口側端面44及第三部分34的表面形成經切削加工的加工面。
83.另外，在軸承殼體10中的除第二部分32以外的至少一部分(在圖3所示的例子中，軸承殼體10中分別除第二部分32、第三部分34、軸承支承部36、潤滑油入口側端面40及潤滑油出口側端面44以外的部分的至少一部分)的表面形成氧化皮膜。
84.根據以上所示的外殼5的製造方法，利用分別在渦輪殼體6及軸承殼體10上經水蒸氣處理而生成的氧化皮膜，能夠保持比用於防鏽的一般的塗布劑(例如pyrosin(註冊商標)ks黑色等)高的耐腐蝕性。
85.另外，如上所述，對渦輪殼體6進行水蒸氣處理的步驟(s304)在對渦輪殼體6進行切削加工的步驟(s303)和組裝外殼5的步驟(s307)之間進行，對軸承殼體10進行切削加工的步驟(s306)在對軸承殼體10進行水蒸氣處理的步驟(s305)和組裝外殼5的步驟(s307)之間進行。
86.因此，佔外觀上最大的部分並暴露於高溫氣體中的渦輪殼體6因為在切削加工後形成氧化皮膜，所以能夠保持高的耐腐蝕性。另外，包含要求高尺寸精度的軸承支承部36的軸承殼體10通過在水蒸氣處理之後進行切削加工，能夠將軸承支承部36加工成適當的尺寸
及形狀，因此，能夠抑制軸承性能的降低並且提高的耐腐蝕性。
87.因此，能夠有效地提高暴露於高溫氣體中的渦輪殼體6的耐腐蝕性，並且能夠將有助於軸承性能的軸承殼體10高精度地加工成適當的尺寸及形狀，能夠有效地提高外殼5的耐腐蝕性和軸承性能。
88.在幾個實施方式中，例如圖6所示，上述渦輪增壓器2還可以具備設置於繞過渦輪轉子4的未圖示的廢氣流路中的廢氣門閥60、生成用於開閉廢氣門閥60的驅動力的致動器62、用於從致動器62向廢氣門閥60傳遞驅動力的驅動傳遞機構64。
89.在圖示的例示的方式中，驅動傳遞機構64包含連杆66、銷70、臂72、軸74及支承部76。
90.連杆66與致動器62連接，從致動器62接受驅動力而往復運動。在連杆66上，在與致動器62相反側的端部形成有連杆孔68，銷70插通於連杆孔68中。連杆孔68的內周面和銷70的外周面在軸74旋轉時滑動。在臂72的一端部連結有銷70，在臂72的另一端部連結有軸74。軸74在與臂72相反側經由支承部76與廢氣門閥60連結。
91.在該結構中，連杆66的往復運動經由銷70及臂72而轉換為軸74的旋轉運動，軸74的旋轉運動經由支承部76傳遞至廢氣門閥60，從而廢氣門閥60進行開閉。
92.另外，在製造包含圖6所示的結構的渦輪增壓器2時，也可以對連杆66實施水蒸氣處理而形成氧化皮膜。
93.目前，連杆66使用不鏽鋼，或者通過電鍍鋅進行防鏽處理。但是，難以對連杆孔68的內周面等複雜的形狀進行鍍鋅處理，存在連杆孔68的內周面和銷70的外周面粘連的可能性。與之相對，水蒸氣處理對對象物的大小、形狀限制少，通過對連杆66實施水蒸氣處理，能夠在連杆孔68的內周面良好地形成氧化皮膜，因此，能夠提高連杆孔68的耐腐蝕性，能夠抑制連杆孔68和銷70的粘連。
94.另外，通過水蒸氣處理而耐磨損性提高，因此能夠降低連杆孔68的內周面和銷70的外周面的滑動導致的磨損。
95.本公開不限於上述的實施方式，還包括對上述的實施方式追加了變形的方式、適當地組合了這些方式的方式。
96.例如，在上述的實施方式中，對渦輪殼體6和軸承殼體10雙方實施了水蒸氣處理，但也可以僅對渦輪殼體6實施水蒸氣處理，也可以僅對軸承殼體10實施水蒸氣處理。通過僅對渦輪殼體6和軸承殼體10中的至少一方實施水蒸氣處理，對於實施了水蒸氣處理的部分，能夠提高外殼5的耐腐蝕性。
97.另外，在使用圖2、圖4及圖5進行說明的外殼5的幾個製造方法中，為了方便，將渦輪殼體6的水蒸氣處理的步驟和軸承殼體10的水蒸氣處理的步驟作為其它步驟進行了說明，但也可以將渦輪殼體6和軸承殼體10放入一個水蒸氣處理爐中同時進行水蒸氣處理。
98.在上述的幾個實施方式中，在對軸承殼體10進行切削加工的步驟中，通過切削加工而除去形成於第二部分32、第三部分34、軸承支承部36、潤滑油入口側端面40及潤滑油出口側端面44上的氧化皮膜，但並不是必須通過切削加工而除去形成於所有這些部分上的氧化皮膜，期望通過切削加工而除去形成於至少第二部分32上的氧化皮膜。另外，還可以通過切削加工而除去在第三部分34、軸承支承部36、潤滑油入口側端面40及潤滑油出口側端面44中的至少一個上形成的氧化皮膜。
99.另外，在圖3中，用粗線表示外殼5中的進行切削加工的部位(包含切削餘量的部位)的例子，但外殼5中的進行切削加工的部位不限於圖3所示的部位，也可以是要求高的尺寸精度的其它任意的部位。
100.另外，在上述的幾個實施方式中，作為渦輪殼體6及軸承殼體10的機械加工的例子示出了切削加工，但也可以代替切削加工或在切削加工的基礎上進行磨削加工、研磨加工等機械加工。
101.例如可如下掌握上述各實施方式中記載的內容。
102.(1)本公開提供一種渦輪增壓器(例如上述的渦輪增壓器2)的外殼(例如上述的外殼5)的製造方法，其中，
103.上述外殼具備：容納上述渦輪增壓器的渦輪轉子(例如上述的渦輪轉子4)的渦輪殼體(例如上述的渦輪殼體6)、容納以能夠旋轉的方式支承上述渦輪轉子的軸承(例如上述的軸承8)的軸承殼體(例如上述的軸承殼體10)、以及容納上述渦輪增壓器的壓縮機葉輪(例如上述的壓縮機葉輪12)的壓縮機殼體(例如上述的壓縮機殼體14)，
104.上述外殼的製造方法具備：
105.水蒸氣處理步驟(例如上述的s105、s106、s203、s204、s304及s305)，對上述渦輪殼體及上述軸承殼體中的至少一方實施水蒸氣處理，在上述渦輪殼體及上述軸承殼體中的上述至少一方形成氧化皮膜；
106.組裝步驟(例如上述的s107、s207及s307)，組裝上述渦輪殼體、上述軸承殼體以及上述壓縮機殼體。
107.根據上述(1)中記載的渦輪增壓器的外殼的製造方法，通過對渦輪殼體及軸承殼體中的至少一方實施水蒸氣處理，在渦輪殼體及軸承殼體中的至少一方形成氧化皮膜。由此，能夠提高在渦輪殼體及軸承殼體中的至少一方上形成有氧化皮膜的部分的耐腐蝕性，抑制外殼生鏽。
108.(2)在幾個實施方式中，根據上述(1)中記載的渦輪增壓器的外殼的製造方法，
109.在上述水蒸氣處理步驟中，在組裝上述渦輪殼體、上述軸承殼體以及上述壓縮機殼體之前，對上述渦輪殼體及上述軸承殼體中的至少一方實施水蒸氣處理。
110.通常，在渦輪增壓器中，由於來自發動機的高溫的廢氣被供給到渦輪側，而與之相對向壓縮機側供給較低溫的空氣，因此渦輪殼體使用具有高溫耐性的材料，而壓縮機殼體使用高溫耐性比渦輪殼體低的材料。因此，如果在組裝渦輪殼體、軸承殼體以及壓縮機殼體之後才對它們實施水蒸氣處理，則壓縮機殼體可能發生熱變形。
111.與之相對，在上述(2)中記載的外殼的製造方法中，在組裝渦輪殼體和軸承殼體和壓縮機殼體之前，對渦輪殼體及軸承殼體中的至少一方實施水蒸氣處理，因此，能夠通過該水蒸氣處理避免在壓縮機殼體產生熱變形。因此，能夠避免因水蒸氣處理導致的壓縮機殼體的熱變形，並且能夠提高外殼的耐腐蝕性。
112.(3)在幾個實施方式中，根據上述(2)中記載的渦輪增壓器的外殼的製造方法，
113.上述水蒸氣處理步驟包括：
114.渦輪殼體水蒸氣處理步驟(例如上述的s105、s203、s304)，在組裝上述渦輪殼體、上述軸承殼體以及上述壓縮機殼體之前，對上述渦輪殼體實施水蒸氣處理，在上述渦輪殼體上形成氧化皮膜；
115.軸承殼體水蒸氣處理步驟(例如上述的s106、s204、s305)，在組裝上述渦輪殼體、上述軸承殼體以及上述壓縮機殼體之前，對上述軸承殼體實施水蒸氣處理，在上述軸承殼體上形成氧化皮膜。
116.根據上述(3)中記載的渦輪增壓器的外殼的製造方法，在組裝渦輪殼體、軸承殼體以及壓縮機殼體之前，對渦輪殼體及軸承殼體實施水蒸氣處理，因此，能夠通過該水蒸氣處理避免壓縮機殼體發生熱變形。因此，能夠避免因水蒸氣處理導致的壓縮機殼體的熱變形，並且能夠抑制外殼生鏽。
117.(4)在幾個實施方式中，根據上述(3)中記載的渦輪增壓器的外殼的製造方法，
118.不具備對上述壓縮機殼體進行水蒸氣處理的步驟。
119.根據上述(4)中記載的渦輪增壓器的外殼的製造方法，
120.通過不對壓縮機殼體實施水蒸氣處理，而對渦輪殼體及軸承殼體實施水蒸氣處理，而能夠避免因水蒸氣處理導致的壓縮機殼體的熱變形，並且能夠提高外殼的耐腐蝕性。
121.(5)在幾個實施方式中，根據上述(3)或(4)中記載的渦輪增壓器的外殼的製造方法，還具備：
122.渦輪殼體加工步驟(例如上述的s103、s205、s303)，對上述渦輪殼體進行切削加工；
123.軸承殼體加工步驟(例如上述的s104、s206、s306)，對上述軸承殼體進行切削加工。
124.根據上述(5)中記載的渦輪增壓器的外殼的製造方法，能夠將渦輪殼體及軸承殼體加工成適當的尺寸及形狀。
125.(6)在幾個實施方式中，在上述(5)中記載的渦輪增壓器的外殼的製造方法中，
126.上述渦輪殼體加工步驟在上述渦輪殼體水蒸氣處理步驟和上述組裝步驟之間進行，
127.上述軸承殼體加工步驟在上述軸承殼體水蒸氣處理步驟和上述組裝步驟之間進行。
128.根據上述(6)中記載的渦輪增壓器的外殼的製造方法，渦輪殼體加工步驟在渦輪殼體水蒸氣處理步驟之後進行，軸承殼體加工步驟在軸承殼體水蒸氣處理步驟之後進行。因此，無需考慮形成於渦輪殼體的表面和軸承殼體的表面上的氧化皮膜的膜厚來變更渦輪殼體及軸承殼體各自的尺寸。另外，對於渦輪殼體及軸承殼體中的每一個來說，即使在通過水蒸氣處理形成的氧化皮膜的膜厚產生誤差的情況下，因為切削加工在水蒸氣處理之後進行，所以渦輪殼體及軸承殼體的尺寸管理是容易的。因此，能夠不損害渦輪增壓器的功能及組裝性地提高耐腐蝕性，能夠抑制軸承性能的降低。
129.(7)在幾個實施方式中，根據上述(6)中記載的渦輪增壓器的外殼的製造方法，
130.上述渦輪殼體包含與上述軸承殼體嵌合的第一部分(例如上述的第一部分30)，
131.上述軸承殼體包含與上述渦輪殼體的上述第一部分嵌合的第二部分(例如上述的第二部分32)，
132.在上述渦輪殼體加工步驟中，在上述渦輪殼體水蒸氣處理步驟之後，通過切削加工而除去形成於上述渦輪殼體中的至少上述第一部分上的氧化皮膜，
133.在上述軸承殼體加工步驟中，在上述軸承殼體水蒸氣處理步驟之後，通過切削加
工而除去形成於上述軸承殼體中的至少上述第二部分上的氧化皮膜。
134.根據上述(7)中記載的渦輪增壓器的外殼的製造方法，能夠實現渦輪殼體和軸承殼體的良好的嵌合狀態，並且能夠提高外殼的耐腐蝕性。
135.(8)在幾個實施方式中，根據上述(7)中記載的渦輪增壓器的外殼的製造方法，還具備：
136.渦輪殼體成形步驟(例如上述的s101、s201、s301)，以在上述渦輪殼體中的至少上述第一部分殘留切削餘量的狀態成形上述渦輪殼體；
137.軸承殼體成形步驟(例如上述的s102、s202、s302)，以在上述軸承殼體中的至少上述第二部分殘留切削餘量的狀態成形上述軸承殼體。
138.根據上述(8)中記載的渦輪增壓器的外殼的製造方法，對於渦輪殼體和軸承殼體中的每一個來說，通過切削加工而除去氧化皮膜和切削餘量，由此，能夠實現渦輪殼體和軸承殼體的良好的嵌合狀態，並且能夠提高外殼的耐腐蝕性。
139.(9)在幾個實施方式中，根據上述(8)中記載的渦輪增壓器的外殼的製造方法，
140.在上述渦輪殼體加工步驟中，通過切削加工而除去形成於上述渦輪殼體中的至少上述第一部分上的氧化皮膜和上述渦輪殼體的上述切削餘量，
141.在上述軸承殼體加工步驟中，通過切削加工而除去形成於上述軸承殼體中的至少上述第二部分上的氧化皮膜和上述軸承殼體的上述切削餘量。
142.根據上述(9)中記載的渦輪增壓器的外殼的製造方法，能夠實現渦輪殼體和軸承殼體的良好的嵌合狀態，並且能夠提高外殼的耐腐蝕性。
143.(10)在幾個實施方式中，根據上述(6)中記載的渦輪增壓器的外殼的製造方法，
144.上述軸承殼體包含：
145.軸承支承部(例如上述的軸承支承部36)，其支承上述軸承；
146.潤滑油入口側端面(例如上述的潤滑油入口側端面40)，其上形成有向上述軸承供給的潤滑油的入口(例如上述的入口38)；
147.潤滑油出口側端面(例如上述的潤滑油出口側端面44)，其上形成有上述潤滑油的出口(例如上述的出口42)；
148.第三部分(例如上述的第三部分34)，其與上述渦輪增壓器的壓縮機殼體嵌合，
149.在上述軸承殼體加工步驟中，在上述軸承殼體水蒸氣處理步驟之後，通過切削加工而除去在上述軸承支承部、上述潤滑油入口側端面、上述潤滑油出口側端面及上述第三部分中的至少一個上所形成的氧化皮膜。
150.根據上述(10)中記載的渦輪增壓器的外殼的製造方法，無需考慮形成於軸承支承部、潤滑油入口側端面、潤滑油出口側端面及第三部分的表面的氧化皮膜的膜厚來變更軸承殼體各自的尺寸。另外，對於軸承支承部、潤滑油入口側端面、潤滑油出口側端面及第三部分中的至少一個來說，即使在通過水蒸氣處理而形成的氧化皮膜的膜厚產生誤差的情況下，因為切削加工在水蒸氣處理之後進行，所以尺寸管理是容易的。因此，能夠不損害渦輪增壓器的功能及組裝性地提高耐腐蝕性。
151.(11)在幾個實施方式中，根據上述(5)中記載的渦輪增壓器的外殼的製造方法，
152.上述渦輪殼體水蒸氣處理步驟在上述渦輪殼體加工步驟和上述組裝步驟之間進行，
153.上述軸承殼體水蒸氣處理步驟在上述軸承殼體加工步驟和上述組裝步驟之間進行。
154.根據上述(11)中記載的渦輪增壓器的外殼的製造方法，渦輪殼體蒸氣處理步驟在渦輪殼體加工步驟之後進行，軸承殼體水蒸氣處理步驟在軸承殼體加工步驟之後進行。因此，能夠維持在渦輪殼體的整體形成有渦輪殼體的氧化皮膜的狀態，並且能夠實現渦輪殼體的高的耐腐蝕性。另外，能夠維持在軸承殼體的整體形成有軸承殼體的氧化皮膜的狀態，並且能夠實現軸承殼體的高耐腐蝕性。
155.(12)在幾個實施方式中，根據上述(5)中記載的渦輪增壓器的外殼的製造方法，
156.上述渦輪殼體水蒸氣處理步驟在上述渦輪殼體加工步驟和上述組裝步驟之間進行，
157.上述軸承殼體加工步驟在上述軸承殼體水蒸氣處理步驟和上述組裝步驟之間進行。
158.根據上述(12)中記載的渦輪增壓器的外殼的製造方法，渦輪殼體蒸氣處理步驟在渦輪殼體加工步驟之後進行，軸承殼體加工步驟在軸承殼體水蒸氣處理步驟之後進行。因此，佔外觀上最大的部分並暴露於高溫氣體中的渦輪殼體因為在切削加工後形成氧化皮膜，所以能夠保持高耐腐蝕性。另外，要求高尺寸精度的軸承殼體通過在水蒸氣處理之後進行切削加工，能夠加工成適當的尺寸及形狀，因此，能夠抑制軸承性能的降低並且提高的耐腐蝕性。
159.因此，能夠有效地提高暴露於高溫氣體中的渦輪殼體的耐腐蝕性，並且能夠將有助於軸承性能的軸承殼體高精度地加工成適當的尺寸及形狀，能夠有效地提高外殼的耐腐蝕性和軸承性能。
160.(13)在幾個實施方式中，根據上述(1)中記載的渦輪增壓器的外殼的製造方法，
161.上述渦輪增壓器還具備：
162.廢氣門閥(例如上述的廢氣門閥60)；
163.致動器(例如上述的致動器62)，其生成用於開閉上述廢氣門閥的驅動力；
164.驅動傳遞機構(例如上述的驅動傳遞機構64)，其用於從上述致動器向上述廢氣門閥傳遞驅動力，
165.上述驅動傳遞機構包含連杆(例如上述的連杆66)及插通在形成於上述連杆上的連杆孔(例如上述的連杆孔68)中的銷(例如上述的銷70)，
166.上述外殼的製造方法還具備對上述連杆孔的內周面及上述銷的外周面中的至少一方實施水蒸氣處理而形成氧化皮膜的步驟。
167.目前，連杆使用不鏽鋼，或者通過電鍍鋅進行防鏽處理。然而，難以對連杆孔的內周面等複雜的形狀進行鍍鋅處理，存在連杆孔的內周面和銷的外周面粘連的可能性。與之相對，根據上述(13)中記載的渦輪增壓器的外殼的製造方法，水蒸氣處理對對象物的大小、形狀限制少，通過對連杆實施水蒸氣處理，能夠在連杆孔的內周面良好地形成氧化皮膜，因此能夠提高連杆孔的耐腐蝕性，能夠抑制連杆孔和銷的粘連。另外，通過水蒸氣處理而耐磨損性提高，因此，能夠降低因連杆孔的內周面和銷的外周面的滑動導致的磨損。
168.(14)本公開的渦輪增壓器(例如上述的渦輪增壓器2)的外殼(例如上述的外殼5)具備容納上述渦輪增壓器的渦輪轉子(例如上述的渦輪轉子4)的渦輪殼體(例如上述的渦
輪殼體6)和容納以能夠旋轉的方式支承上述渦輪轉子的軸承(例如上述的軸承8)的軸承殼體(例如上述的軸承殼體10)，
169.在上述軸承殼體中與上述渦輪殼體嵌合的部分(例如上述的第二部分32)的表面形成有經切削加工的加工面，
170.在上述軸承殼體中除與上述渦輪殼體嵌合的部分以外的至少一部分的表面形成有氧化皮膜。
171.根據上述(14)中記載的渦輪增壓器的外殼，能夠實現軸承殼體和渦輪殼體的良好的嵌合狀態，並且能夠提高外殼的耐腐蝕性。在軸承殼體中的除與渦輪殼體嵌合的部分以外的至少一部分的表面也可以形成具有10～30μm的膜厚的氧化皮膜。
172.(15)在幾個實施方式中，根據上述(14)中記載的渦輪增壓器的外殼，
173.在上述渦輪殼體中與上述軸承殼體嵌合的部分(例如上述的第一部分30)的表面形成有經切削加工的加工面，
174.在上述渦輪殼體中除與上述軸承殼體嵌合的部分以外的至少一部分的表面形成有氧化皮膜。
175.根據上述(15)中記載的渦輪增壓器的外殼，能夠實現軸承殼體和渦輪殼體的良好的嵌合狀態，並且能夠提高外殼的耐腐蝕性。在渦輪殼體中的除與軸承殼體嵌合的部分以外的至少一部分的表面也可以形成具有10～30μm的膜厚的氧化皮膜。
176.(16)在幾個實施方式中，根據上述(14)中記載的渦輪增壓器的外殼，
177.在上述渦輪殼體的整個表面形成氧化皮膜。
178.根據上述(16)中記載的渦輪增壓器的外殼，能夠實現軸承殼體和渦輪殼體的良好的嵌合狀態，並且能夠提高外殼的耐腐蝕性。
179.(17)本公開的渦輪增壓器(例如上述的渦輪增壓器2)的外殼(例如上述的外殼5)具備容納上述渦輪增壓器的渦輪轉子(例如上述的渦輪轉子4)的渦輪殼體(例如上述的渦輪殼體6)和容納以能夠旋轉的方式支承上述渦輪轉子的軸承(例如上述的軸承8)的軸承殼體(例如上述的軸承殼體10)，
180.在上述軸承殼體中與上述渦輪殼體嵌合的部分(例如上述的第二部分32)的表面，在經切削加工的加工面上形成有氧化皮膜，
181.在上述渦輪殼體中與上述軸承殼體嵌合的部分(例如上述的第一部分30)的表面，在經切削加工的加工面上形成有氧化皮膜。
182.根據上述(17)中記載的渦輪增壓器的外殼，能夠實現軸承殼體和渦輪殼體的良好的嵌合狀態，並且能夠提高外殼的耐腐蝕性。也可以是，在軸承殼體中與渦輪殼體嵌合的部分的表面，在經切削加工的加工面上形成具有10～30μm的膜厚的氧化皮膜，在渦輪殼體中與軸承殼體嵌合的部分的表面，在經切削加工的加工面上形成具有10～30μm的膜厚的氧化皮膜。
183.附圖標記說明
[0184]2…
渦輪增壓器
[0185]3…
旋轉體
[0186]4…
渦輪轉子
[0187]5…
外殼
[0188]6…
渦輪殼體
[0189]8…
軸承
[0190]
10
…
軸承殼體
[0191]
12
…
壓縮機葉輪
[0192]
14
…
壓縮機殼體
[0193]
16
…
軸
[0194]
18
…
輪轂
[0195]
20
…
渦輪動葉片
[0196]
22
…
渦旋流路
[0197]
24
…
渦旋部
[0198]
26
…
護罩部
[0199]
28
…
出口管部
[0200]
30
…
第一部分
[0201]
32
…
第二部分
[0202]
34
…
第三部分
[0203]
36
…
軸承支承部
[0204]
38
…
入口
[0205]
40
…
潤滑油入口側端面
[0206]
42
…
出口
[0207]
44
…
潤滑油出口側端面
[0208]
46
…
輪轂
[0209]
48
…
壓縮機葉片
[0210]
50
…
入口管部
[0211]
52
…
護罩部
[0212]
54
…
渦旋流路
[0213]
56
…
渦旋部
[0214]
58
…
第四部分
[0215]
60
…
廢氣門閥
[0216]
62
…
致動器
[0217]
64
…
驅動傳遞機構
[0218]
66
…
連杆
[0219]
68
…
連杆孔
[0220]
70
…
銷
[0221]
72
…
臂
[0222]
74
…
軸
[0223]
76
…
支承部