防止車輪鋼連鑄板坯微裂紋的冷卻方法

2023-10-09 15:52:14 3

專利名稱：：防止車輪鋼連鑄板坯微裂紋的冷卻方法
技術領域：
：本發明涉及連鑄工藝，特別涉及防止車輪鋼連鑄板坯微裂紋的冷卻方法。
背景技術：
：汽車車輪的製造工藝過程和車輪的服役條件，對所使用材料的技術要求是非常苛刻的，除了應具有良好的強度與韌性匹配以外，還應具有良好的延伸凸緣性、良好的冷成形性、較高的疲勞強度和良好的焊接性能，這對要求製作車輪的熱軋鋼板具有優異的表面質量和內部質量，尤其是近年來為了降低汽車自重、節約能源並提高運載效率，採用了更高強度級別的熱軋鋼板製造汽車車輪。由於強度越高，鋼板衝壓成形性越差，因此要求製造汽車車輪的熱軋鋼板表面不能帶有任何微裂紋缺陷，這一要求傳遞到軋成熱軋鋼板的連鑄坯要消除表面及皮下的星狀裂紋、網狀裂紋和橫裂紋等微裂紋缺陷。汽車車輪鋼鋼種成分通常控制為[。=0.08%0.12%，[Si]《0.15%，[Mn]=l.10%1.30%，[P]《0.020%，[S]《0.020%，[A1]=0.02%0.07%，[Ti]=0.015%0.025%，上述成分中對連鑄坯表面質量有明顯影響的主要元素是碳和鋁，而其它成分對鑄坯表面質量的影響小，主要是與成品的力學性能相關。汽車車輪鋼鋼種成分中碳位於包晶反應區，在連鑄過程中鑄坯易產生表面裂紋，而鋼中的鋁雖起到改善鋼質、淨化鋼液和細化晶粒的作用，但在連鑄二次冷卻過程中，因高溫下固溶的A1在溫度降低時以A1N形式在奧氏體晶界呈動態析出或靜態析出，增加了裂紋敏感性，尤其是在弧形鑄機鑄坯矯直時，內弧受到張應力，因振痕的缺口效應將產生應力集中，加速了裂紋的形成和擴展。因此，採用連鑄工藝生產含鋁汽車車輪鋼不僅鑄坯表面易產生縱裂紋、橫裂紋缺陷，而且鑄坯皮下極易產生星狀裂紋和網狀裂紋缺陷。由於鑄坯上產生的橫裂紋、星狀裂紋和網狀裂紋在生產中難以清理，鑄坯帶缺陷軋制後，該缺陷將傳遞到熱軋鋼板表面，在鋼板表面產生裂紋缺陷，使產品合格率僅達到70%80%。因此，生產合格的鑄坯是生產優質高強度車輪鋼的關鍵環節，而研究開發與車輪鋼相適應的連鑄工藝是提高鑄坯質量的核心技術。《鋼鐵》雜誌2008年9月(第43巻第9期第2328頁，轉70頁，BG420CL車輪鋼板坯連鑄參數的優化，胡明謙，沈峰滿，吳鋼著)報導了本鋼採用優選lm/min拉坯速度，二冷段採用弱冷卻制度(二冷比水量0.68L/kg)，保護渣為高鹼度、低黏度、較低熔點，生產的板坯，經檢驗滿足熱軋工序要求。發明人在應用過程中發現，按照對比文獻《BG420CL車輪鋼板坯連鑄參數的優化》採用拉速1.0m/min，二冷比水量O.68L/kg，不同噴水位置的水量為60330L/min的工藝組織生產，鑄坯會出現網狀裂紋和星狀裂紋等微裂紋。而且該對比文獻中確定的拉坯速度範圍窄，難以適應大生產需要。鑄坯冷卻工藝一般採用二次冷卻工藝，在結晶器中第一次冷卻後，鑄坯出結晶器後進入二次冷卻區(簡稱二冷區)。二冷區包括支撐導向區和拉矯區，支撐導向區主要對未完全凝固的鑄坯起支撐、導向作用，防止鑄坯變形、漏鋼；拉矯區起拉坯、彎曲和矯直的作用。常用鑄機有直弧形鑄機、弧形鑄機、水平鑄機等。當採用直弧形鑄機或弧形鑄機時，即支撐導向區依次為足輥段、零號段，拉矯區為扇形段，各扇形段的結構、段數、夾棍的輥徑和輥距根據鑄機的類型、所澆鋼種和鑄坯斷面的不同有所差別。發明人以往採用直弧形鑄機或弧形鑄機時，鑄坯在二冷區拉速一般控制在0.4-1.6m/min，對鑄坯實施的冷卻水量、冷卻強度詳見表l-5，鑄坯出結晶器後足輥段和零號段的鑄坯表面溫度為995107(TC，在扇形段鑄坯表面溫度為88597(TC，按照該工藝生產鑄坯有裂紋缺陷，產品合格率僅達到70%80%。而採用水平鑄機時，裂紋缺陷較直弧形鑄機或弧形鑄機較少，但也不能避免無裂紋產生。故本領域技術人員急需尋找一種解決車輪鋼板坯產生微裂紋的方法。
發明內容本發明所解決的技術問題是改進車輪鋼板坯連鑄的二次冷卻工藝，可有效防止車輪鋼連鑄板坯微裂紋的產生與擴展，如表面及皮下的星狀裂紋、網狀裂紋、橫裂紋等。發明人發現解決本發明技術問題可以通過控制二冷區各工段鑄坯表面溫度實現，具體地該冷卻方法為在支撐導向區控制鑄坯表面溫度為95099(TC，在拉矯區控制鑄坯表面溫度為950100(TC。為了實現控制鑄坯表面溫度達到上述要求，在支撐導向區主要採用噴水進行強制冷卻，這樣可加大鑄坯出結晶器後的冷卻強度，明顯降低結晶器出口至支撐導向區的鑄坯表面回熱速率，防止因鑄坯表面回熱產生的熱應力而導致鑄坯星狀裂紋和網狀裂紋等裂紋缺陷；拉矯區主要採用氣霧噴淋冷卻，降低鑄坯的冷卻強度，實現均勻、緩慢冷卻，確保拉矯區域鑄坯表面溫度高，具有良好的塑性，防止拉矯過程鑄坯角裂紋和橫裂紋等缺陷的產生及擴展。本發明的有益效果是，採用該方法可使車輪鋼連鑄板坯表面及皮下凝固組織緻密，消除鑄坯表面及皮下的星狀裂紋、網狀裂紋和橫裂紋等缺陷，鑄坯無缺陷率達到100%，消除了由連鑄坯軋制的熱軋鋼板表面裂紋缺陷，並且由熱軋鋼板衝壓製成的車輪鋼成品開裂缺陷得到有效控制，開裂率為0%，為生產高品質車輪鋼提供優質鑄坯。具體實施例方式以下通過對本發明具體實施方式的描述說明但不限制本發明。本發明方法具體是在鑄坯通過二冷區時，在支撐導向區控制鑄坯表面溫度為95099(TC，在拉矯區控制鑄坯表面溫度為950100(TC。為了實現控制鑄坯表面溫度達到上述要求，在支撐導向區主要採用噴水進行強制冷卻，使得鑄坯出結晶器後的冷卻強度遠大於以往的冷卻強度，明顯降低了結晶器出口至支撐導向區的鑄坯表面回熱速率，防止因鑄坯表面回熱產生的熱應力而導致鑄坯裂紋缺陷產生；拉矯區主要採用氣霧噴淋冷卻，較以往降低了鑄坯冷卻強度，實現了均勻、緩慢冷卻，確保拉矯區域鑄坯表面溫度高，具有良好的塑性，防止拉矯過程鑄坯角裂紋和橫裂紋等缺陷的產生及擴展。具體地，本發明方法可採用直弧形鑄機、弧形鑄機、水平鑄機等常用鑄機。當採用直弧形鑄機或弧形鑄機時。即支撐導向區即依次為足輥段、零號段；拉矯區即為扇形段。發明人具體應用時採用的直弧形鑄機或弧形鑄機，這也是本領域目前常用的鑄機類型，鑄坯出結晶器後依次通過足輥段、零號段、扇形段，經拉矯後進入水平段，隨後切割成定尺長度的鑄坯。根據實際應用的設備有所不同，如有的扇形段較長，可設置扇形8-9段，雖然設備不同，但仍然可應用本發明冷卻方法控制扇形段鑄坯表面溫度至950100(TC。本發明應用的鑄機扇形段依次分為扇形l-2段、扇形3-4段和扇形5-7段。扇形5-7段，其中足輥段、零號段、扇形1-2段、扇形3-4段、扇形5-7段各自的長度為0.495米、2.515米、3.522米、3.400米、5.478米。具體地，控制足輥段控制鑄坯表面溫度為95099(TC，零號段控制鑄坯表面溫度為960980°C，扇形1-2段控制鑄坯表面溫度為970100(TC，扇形3-4段控制鑄坯表面溫度為9601000°C，扇形5-7段控制鑄坯表面溫度為9501000。C。將以往採用的冷卻工藝與本發明冷卻方法在相同拉速(0.41.6m/min)下對各工段的冷卻水量、冷卻強度、鑄坯表面溫度等參數進行了對比，見表l-表5。tableseeoriginaldocumentpage7表3tableseeoriginaldocumentpage8注表3中正值表示溫降速率，負值表示回熱速率表4tableseeoriginaldocumentpage8表5拉速扇形5-7段工藝冷卻水量冷卻強度禱坯表面扇形3-4段至扇形5-7段ni/min(min*m)溫度C禱坯溫降速率'C/ir0.4原工藝1820S853本發明151195020.6原工藝26199004本發明171298000.S原工藝39299004本發明2417100001.0原工藝52399004本發明3022100001.2原工藝60459004本發明3627100001.4原工藝69519004本發明4231100001.6原工藝77579004本發明犯3610000由表l-5可見，本發明冷卻方法與原工藝相比，在足輥段和零號段採用噴水冷卻，扇形l-2段、扇形3-4段、扇形5-7段採用氣霧噴淋冷卻，在鑄坯冷卻方式上雖沒有改變，但對鑄坯實施的冷卻水量、冷卻強度以及冷卻效果上發生顯著變化，在顯著增大足輥段和零號段的冷卻水量、冷卻強度的同時，明顯減少了在扇形l-2段、扇形3-4段、扇形5-7段的冷卻水量和冷卻強度，二冷區鑄坯溫度分布將發生變化。以拉速1.0m/min為例，通過加大鑄坯出結晶器後的冷卻強度，可以明顯降低結晶器出口至二次冷卻前區——足輥段和零號段的鑄坯表面回熱速率，防止因鑄坯表面回熱而產生的鑄坯星狀裂紋和網狀裂紋缺陷，同時，在連鑄坯凝固和冷卻逐漸變厚的過程中，通過降低對鑄坯的冷卻強度，使扇形段的鑄坯表面溫度保持在IOO(TC左右，這樣既可以有效減少鑄坯的內外溫差、降低熱應力、防止鑄坯表面裂紋的產生，又可以使鑄坯在拉矯過程中處於高溫區具有的延塑性能、防止鑄坯橫裂紋的產生。由於拉速越低，鑄坯在結晶器內的停留時間越長、在結晶器區域的冷卻強度增加，鑄坯出結晶器後的溫度也越低，發明人以往採用的二冷工藝將導致鑄坯表面回熱增加，熱應力增大，且因結晶器出口坯殼薄，抵抗應力應變的能力弱，不可避免地產生造成鑄坯表面星狀裂紋、網狀裂紋和橫裂紋等微裂紋的產生和擴展。因此，本發明方法通過加大鑄坯出結晶器後在足輥段和零號段的冷卻強度，強化其傳熱效果，可增強鑄坯表面及皮下(05mm)組織緻密度，抑制層片狀鐵素體和兩相析出物A1N在奧氏體晶界的大量析出，增強抗熱應力的能力，並且通過加大鑄坯出結晶器後的冷卻強度，可以明顯降低結晶器出口至二次冷卻前區——9足輥段和零號段的鑄坯表面回熱速率，防止因鑄坯表面回熱而產生的鑄坯星狀裂紋和網狀裂紋缺陷，突破了原有包晶鋼([C]含量O.10%左右)板坯連鑄中足輥段、零號段弱冷以防止表面裂紋的技術成見，從根本上杜絕了從結晶器至足輥段、零號段因冷卻強度顯著降低造成鑄坯表面回熱而產生鑄坯皮下裂紋缺陷。對比文獻BG420CL車輪鋼板坯連鑄參數的優化技術中的冷卻工藝為拉速1.0m/min，二冷比水量O.68L/kg，二冷冷卻總水量1743L/min，不同噴水位置的水量為60330L/min，根據表l-5及對比文獻可見，本發明冷卻方法與對比文獻的最大差別在於結晶器出口對鑄坯冷卻採用的快速大流量強冷卻方式，而對比文獻採用的較小流量緩慢冷卻方式，在相同拉速1.0m/min的條件下，本發明方法在結晶器出口的足輥段(0.495米)和零號段(2.515米)對鑄坯施加的水量分別為300L/min和800L/min，而對比文獻所採用的水量為60330L/min，採用的是常規冷卻方式。發明人按照該對比文獻採用拉速1.0m/min，二冷比水量O.68L/kg，不同噴水位置的水量為60330L/min的工藝組織生產，鑄坯出現了網狀裂紋和星狀裂紋等微裂紋，分析其原因噴水位置前區所採用的冷卻水量小，僅為60330L/min(對比文獻圖10所示)，將導致鑄坯出結晶器後至該噴水位置鑄坯表面回熱速率大，因鑄坯表面回熱而產生的熱應力將導致鑄坯星狀裂紋和網狀裂紋的產生。在支撐導向區採用噴水強制冷卻，拉矯區採用氣霧噴淋冷卻。通過加大初生凝固坯殼在足輥段和零號段的冷卻強度，強化其傳熱效果，增強鑄坯表面及皮下(05mm)組織緻密度，抑制層片狀鐵素體和兩相析出物ALN在奧氏體晶界的大量析出，增強抗熱應力的能力，並且通過加大鑄坯出結晶器後的冷卻強度，可以明顯降低結晶器出口至二次冷卻前區——足輥段和零號段的鑄坯表面回熱速率，結晶器至零號段鑄坯表面最大回熱速率《37'C/m，防止因鑄坯表面回熱而產生的鑄坯星狀裂紋和網狀裂紋缺陷。同時，在連鑄坯殼凝固和冷卻逐漸變厚的過程中，隨之降低對凝固坯殼的冷卻強度，扇形段的鑄坯表面溫度保持在950100(TC，鑄坯表面最大溫降速率《3'C/m，從而既可以有效減少凝固坯殼的內外溫差、降低坯殼的熱應力、防止板坯表面裂紋和內部裂紋的產生，又可以使鑄坯在高溫下具有的延塑性能、防止鑄坯橫裂紋的產生。本發明冷卻方法在不同工段採用了不同的冷卻方式，噴水強制冷卻冷卻強度較強於氣霧噴淋冷卻，但隨著連鑄噴嘴技術的進步，氣水噴嘴也可以達到大流量、高冷卻強度，滿足快速冷卻需求，水噴嘴也可以實現小流量、低冷卻強度，滿足緩慢冷卻需求。因而本發明冷卻方法中具體冷卻方式不局限於足輥段和零號段採用噴水強制冷卻，扇形l-2段、扇形3-4段扇形5-7段採用氣霧噴淋冷卻，只要採用的冷卻工藝能滿足控制鑄坯表面溫度即可。控制鑄坯表面溫度發明人是通過控制鑄坯冷卻強度、拉速、冷卻水量等參數來實現的，具體地，控制足輥段、零號段、扇形l-2段、扇形3-4段、扇形5-7段單位面積上的鑄坯冷卻強度[單位L/(min*1112)]與拉速(單位m/min)的關係分別為足輥段&=15831^+77》^+190.86，約229—700L/(minm";零號段g2=84.04《+49.23^+92.98'約丄16—377L/(min.m";扇形1-2段g3=21'0^2+"^+13_41'約19—74L/(min-m2);扇形3-4段&=10.^2-1.67^+14.S9'約15—^L/(min力；扇形5-7段&=9.87^+0.64^+10.53'約丄卜犯L/(min.。為適應不同的鑄機，二冷區長度有所差異，故在相應的功能段以控制單位長度的冷卻水量與拉速來實現，具體的，本發明方法控制足輥段、零號段、扇形l-2段、扇形3-4段、扇形5-7段單位長度上的冷卻水量[單位L/(min，m)]與拉速(單位m/min)的關係分別為足輥段W=213.72^2+105.19^+257.66，約309-945L/(minm);零號段fF，=113.46^2+66.復+125.53，約156-509L/(minm);扇形1-2段:IF3=28.42^_2+7.43^;+18.1，約24-100L/(min扇形3-4段IF4=14.17^2-2.26^+20.1,約21-52L/(minm)扇形5-7段=13.33^2+0.87K+14.22，約15-48L/(min鑄坯通過上述五個工段時以O.41.6m/min的拉速進行二次冷卻，且二次冷卻的比水量為0.81.0L/kg。比水量是指單位重量鑄坯上冷卻水量，指的是整個二冷區包括足輥段、零號段、扇形17段五個工段的平均冷卻強度，單位為L/kg;而對二冷區某一具體位置的鑄坯局部冷卻強度，採用單位面積鑄坯上的冷卻水量來表示，單位為L/(min*m2)。這兩種單位都可以用來表示冷卻強度的大小。通過上述兩組公式設置冷卻強度、拉速、冷卻水量，但實際冷卻水量與設定值會略有偏差，在誤差允許範圍內，可偏離約-1010%。實施例l:連鑄生產橫截面尺寸為200mmX1200mm的SAPH440車輪鋼板坯，其中凝固坯殼以110.4m/min的拉速依次通過足輥段、零號段、扇形l-2段、扇形3-4段、扇形5-7段進行二次冷卻，其中，坯殼通過足輥段、零號段時採用噴水冷卻，坯殼通過扇形l-2段、扇形3-4段、扇形5-7段時採用氣霧噴淋冷卻。足輥段、零號段、扇形l-2段、扇形3-4段、扇形5-7段的水量分別為153L/min、393L/min、84L/min、70L/min和84L/min，通過上述扇形段單位面積方向上鑄坯的冷卻強度分別為229L/(minm2)、116L/(minm2)、18L/(minm2)、15L/(minm2)和llL/(min.m2)，上述扇形段出口鑄坯表面溫度分別為95(TC、970°C、970°C、960°C、950。C。澆鑄完畢後，對生產的連鑄板坯進行表面和皮下質量檢驗，檢驗表明鑄坯振痕深度《l.Omm，無橫裂紋、星狀裂紋和網狀裂紋缺陷，用生產的鑄坯軋成的熱軋鋼板上未見表面裂紋缺陷，並且由熱軋鋼板經衝壓製成的車輪成品也未見開裂缺陷，連鑄坯、熱軋鋼板表面無缺陷率達到100%，車輪鋼成品開裂率為0%。實施例2:連鑄生產橫截面尺寸為200mmX1050mm的SAPH440車輪鋼板坯，其中凝固坯殼以1.6m/min的拉速依次通過足輥段、零號段、扇形l-2段、扇形3-4段、扇形5-7段進行二次冷卻，其中，坯殼通過足輥段、零號段時採用噴水冷卻，坯殼通過扇形l-2段、扇形3-4段、扇形5-7段時採用氣霧噴淋冷卻。足輥段、零號段、扇形l-2段、扇形3-4段、扇形5-7段的水量分別為468L/min、1280L/min、351L/min、176L/min和263L/min，通過上述扇形段單位面積方向上鑄坯的冷卻強度分別為700L/(minm2)、377L/(minm2)、74L/(minm2)、38L/(min.m勺和36L/(min.m2)，上述扇形段出口鑄坯表面溫度分別為990。C、980°C、IOO(TC、1000。C、1000。C。澆鑄完畢後，對生產的連鑄板坯進行表面和皮下質量檢驗，檢驗表明鑄坯振痕深度《0.6mm，無橫裂紋、星狀裂紋和網狀裂紋缺陷，用生產的鑄坯軋成的熱軋鋼板上未見表面裂紋缺陷，並且由熱軋鋼板經衝壓製成的車輪成品也未見開裂缺陷，連鑄坯、熱軋鋼板表面無缺陷率達到100%，車輪鋼成品開裂率為0%。實施例3:連鑄生產橫截面尺寸為200mmX1150mm的SAPH440車輪鋼板坯，其中凝固坯殼以1.0m/min的拉速依次通過足輥段、零號段、扇形l-2段、扇形3-4段、扇形5-7段進行二次冷卻，其中，坯殼通過足輥段、零號段時採用噴水冷卻，坯殼通過扇形l-2段、扇形3-4段、扇形5-7段時採用氣霧噴淋冷卻。足輥段、零號段、扇形l-2段、扇形3-4段、扇形5-7段的水量分別為300L/min、800L/min、200L/min、110L/min和166L/min，通過上述扇形段單位面積方向上鑄坯的冷卻強度分別為449L/(minm2)、236L/(minm2)、42L/(minm2)、24L/(minm2)和22L/(min.m2)，上述扇形段出口鑄坯表面溫度分別為990。C、980°C、IOO(TC、IOO(TC、1000。C。澆鑄完畢後，對生產的連鑄板坯進行表面和皮下質量檢驗，檢驗表明鑄坯振痕深度《0.8mm，無橫裂紋、星狀裂紋和網狀裂紋缺陷，用生產的鑄坯軋成的熱軋鋼板上未見表面裂紋缺陷，並且由熱軋鋼板經衝壓製成的車輪成品也未見開裂缺陷，連鑄坯、熱軋鋼板表面無缺陷率達到100%，車輪鋼成品開裂率為0%。該技術簡單易行，現場工藝流程改造方便，可行性強，可有效防止連鑄板坯表面及皮下微裂紋的產生，應用前景廣。權利要求1.防止車輪鋼連鑄板坯微裂紋的冷卻方法，其特徵在於在支撐導向區控制鑄坯表面溫度為950～990℃，在拉矯區控制鑄坯表面溫度為950～1000℃。2.根據權利要求l所述的防止車輪鋼連鑄板坯微裂紋的冷卻方法，其特徵在於支撐導向區依次為足輥段、零號段。3.根據權利要求2所述的防止車輪鋼連鑄板坯微裂紋的冷卻方法，其特徵在於足輥段控制鑄坯表面溫度為95099(TC，零號段控制鑄坯表面溫度為96098(TC4.根據權利要求l所述的防止車輪鋼連鑄板坯微裂紋的冷卻方法，其特徵在於拉矯區為扇形段。5.根據權利要求4所述的防止車輪鋼連鑄板坯微裂紋的冷卻方法，其特徵在於扇形段為扇形l-2段、扇形3-4段和扇形5-7段。6.根據權利要求5所述的防止車輪鋼連鑄板坯微裂紋的冷卻方法，其特徵在於扇形1-2段控制鑄坯表面溫度為970100(TC，扇形3-4段控制鑄坯表面溫度為9601000°C，扇形5-7段控制鑄坯表面溫度為9501000。C。7.根據權利要求5所述的防止車輪鋼連鑄板坯微裂紋的冷卻方法，其特徵在於控制足輥段、零號段、扇形l-2段、扇形3-4段、扇形5-7段單位面積上的鑄坯冷卻強度與拉速的關係分別為足輔段仏=158.31FV+77.92Fc+190.86、零號段&=84.04F/+49.23^+92.98、扇形卜2段"=21.06^+5,:+13.41、扇形3-4段&=10，？—l'67^+14W、扇形5-7段&=9.,:2+0.6樸:+10.53。8.根據權利要求5所述的防止車輪鋼連鑄板坯微裂紋的冷卻方法，其特徵在於控制足輥段、零號段、扇形l-2段、扇形3-4段、扇形5-7段的單位長度上的冷卻水量與拉速的關係分別為213.72F2+105.19F+257.66CL7、113.46F2+66.457+125.53、環；=28.42「2+7.43F+18.1『4=14.17《-2.26〖,+20.1『，二13.33F2++14.223cco9.根據權利要求18任一項所述的防止車輪鋼連鑄板坯微裂紋的冷卻方法，其特徵在於在支撐導向區採用噴水強制冷卻；在拉矯區採用氣霧噴淋冷卻。足輥段"1=零號段^=扇形l-2段扇形3-4段扇形5-7段全文摘要本發明涉及連鑄工藝，特別涉及防止車輪鋼連鑄板坯微裂紋的冷卻方法。本發明所解決的技術問題是改進車輪鋼板坯連鑄的二次冷卻工藝，可有效防止車輪鋼連鑄板坯微裂紋的產生與擴展，如表面及皮下的星狀裂紋、網狀裂紋、橫裂紋等。該冷卻方法為二次冷卻工藝，具體是鑄坯經過二冷區時，在支撐導向區控制鑄坯表面溫度為950～990℃，在拉矯區控制鑄坯表面溫度為950～1000℃。採用該方法可使車輪鋼連鑄板坯表面及皮下凝固組織緻密，消除鑄坯表面及皮下的星狀裂紋、網狀裂紋和橫裂紋等缺陷，鑄坯無缺陷率達到100％，為生產高品質車輪鋼提供優質鑄坯。文檔編號B22D11/124GK101585077SQ200910303720公開日2009年11月25日申請日期2009年6月26日優先權日2009年6月26日發明者馮遠超,吳國榮,偉周,曾建華,楊素波,永陳申請人:攀鋼集團攀枝花鋼鐵研究院有限公司;攀枝花鋼鐵(集團)公司;攀枝花新鋼釩股份有限公司