具有較高矯頑力的鐵系磁性粉末及使用該粉末的磁記錄介質的製作方法

2023-12-08 12:25:31

專利名稱：具有較高矯頑力的鐵系磁性粉末及使用該粉末的磁記錄介質的製作方法
技術領域：
本發明涉及用於高記錄密度磁記錄介質的鐵系磁性粉末，特別涉及具有高矯頑力Hc的粉末，並涉及使用該鐵系磁性粉末的磁記錄介質。
背景技術：
為了實現當前磁記錄介質要求的越來越高的記錄密度，記錄波長正在被縮短。但是，這要求磁性顆粒的尺寸遠遠小於用於記錄短波長信號的區域的長度。如果不這樣，則不能產生明顯的磁轉變，使得不可能進行實際記錄。磁性粉末的顆粒尺寸因此必須充分小於記錄波長。
要實現更高的記錄密度，還必須提高記錄信號的分辨能力，因此減少磁記錄介質的噪聲也十分重要。顆粒尺寸是噪聲中的主要因素，因此，可以通過減小顆粒的尺寸減少噪聲。這也使得用於高密度記錄的磁性粉末必須具有充分小的顆粒尺寸。
目前，減小用於更高記錄密度的磁性粉末的顆粒尺寸的問題還在於同時降低了矯頑力Hc。因此，用於更高密度磁記錄介質的磁性粉末必須具有更高的矯頑力Hc以便在高密度介質中保留磁性並保證輸出。
即使可以獲得這種磁性粉末，然而當使用常規的長記錄波長時不是主要問題的現象卻在最短波長記錄區的情況下成為主要問題。當通過施加厚的磁性粉末塗層形成磁性層時，特定的問題包括自去磁損失和可歸因於磁性層厚度的厚度損失的顯著作用，使得不能獲得足夠的分辨能力。僅通過改善磁性粉末的磁性能或通過使用介質製造技術以改進表面性能無法消除這些現象，還要求減小磁性層的厚度。當使用顆粒尺寸為100nm量級的常規磁性粉末時，可減小磁性層厚度的程度受到限制，因此，從這種觀點看，也需要小的顆粒尺寸。
但是，當顆粒細化達到顆粒體積的減少超過某一程度的點時，熱起伏導致磁性能的明顯劣化，並且顆粒尺寸的進一步減小引起超順磁性，在該點上停止表現出磁性。另一問題在於，伴隨顆粒尺寸的細化比表面積的增加使抗氧化性劣化。因此，適用於高密度記錄介質的磁性粉末需要即使當顆粒尺寸減小時也可抵抗超順磁性的熱穩定性。即，該粉末必須能夠實現大的各向異性常量、高的Hc(矯頑力)、高的σs、低的反轉磁場分布(SFD)和高的抗氧化性，並且必須由足夠細以致能夠實現非常薄的塗層的顆粒構成。
JP2001-6147(參考文獻1)說明了用於高密度記錄介質的具有優異磁性能的磁性粉末，該磁性粉末包含長軸直徑為30～120nm、軸比為3～8、Hc為79.6～318.5kA/m且σs為100～180Am2/kg的鐵磁性金屬顆粒。
JP2000-277311 A和WO 03/079333(參考文獻2和3)說明了由作為主要相的Fe16N2構成的氮化鐵磁性材料。在參考文獻2中，公開了表現出高矯頑力和高飽和磁化強度的高比表面積的氮化鐵磁性材料，同時，由於Fe16N2相的晶體磁各向異性和磁性粉末的比表面積的增大之間的協同效應，不管形狀如何都可實現優異的磁性能。參考文獻3也說明了由大致為球形或橢球形的顆粒構成的稀土金屬-鐵氮化物系的磁性粉末，並說明了，儘管它由20nm量級的微細顆粒(平均顆粒體積為4187nm3)構成，但是，由於其小的BET比表面積，它具有200kA/m(2512Oe)或更大的高矯頑力和高的飽和磁化強度，並且同樣地，使用稀土元素-鐵氮化物系磁性粉末可使得塗層型磁性記錄介質的記錄密度大大提高。

發明內容
如參考文獻2和3所述，主要相是表現出大的晶體磁各向異性的Fe16N2的磁性粉末具有作為磁性材料的高潛力。但是，最近趨於具有更高記錄密度的磁帶介質的趨勢已產生為此目的開發微細顆粒的需要。
隨著開發出更小的顆粒，更小的顆粒尺寸伴隨磁性能的劣化。特別地，矯頑力Hc的降低使顆粒易受熱起伏效應的影響。熱起伏的效應在於磁性粉末不能保持其磁性，意味著它不能保持記錄在記錄介質上的信息，這在最壞的情況下可導致記錄信息的喪失。
本發明的目的在於，提供用於高密度記錄介質的由顆粒構成的磁性粉末，即使當顆粒尺寸減小時該磁性粉末仍可表現出優異的磁性能，特別是高的矯頑力，並且提供使用該粉末的磁記錄介質。
基於各種研究，本發明人發現，通過還原包含諸如W元素的羥基氧化鐵或氧化鐵，所述諸如W的元素固溶於或附著於所述羥基氧化鐵或氧化鐵上，並然後在需要的情況下氮化，可以獲得具有良好的磁性能特別是矯頑力Hc的磁性粉末，該磁性粉末在用於形成磁帶時不易受熱起伏的影響。
本發明人的進一步研究揭示，通過添加W以外的諸如Mo的元素，可大大提高矯頑力。即，通過使用包含在固溶體中或粘附於其上的特定元素的羥基氧化鐵或氧化鐵作為開始材料，可以獲得具有前所未見的優異矯頑力的磁性粉末。
本發明提供按Fe的原子比包含總量為0.01～10原子百分比(原子％)的選自W和Mo的一種或多種的鐵系磁性粉末，特別是主要包含F16N2的磁性粉末。本發明還提供如上所述的鐵系磁性粉末，該鐵系磁性粉末按Fe的原子比還包含總量最高為25原子％的選自Al和稀土元素(限定為包含Y)的一種或多種。這裡，元素X(W、Mo、Al和稀土元素等)的該原子比是以原子％表示的粉末中元素X與Fe的量的比。特別地，使用從粉末的定量分析計算的X的量(原子％)和Fe的量(原子％)，使用由下式(1)確定的值。
X量(原子％)/Fe量(原子％)X100……(1)元素X可以存在於固溶體的磁性相中或附著於顆粒的表面上。
本發明的鐵系磁性粉末是諸如α-Fe、Fe-Co合金、氮化鐵(特別是Fe16N2為主要成分的粉末)的以Fe為其主要成分的磁性粉末，或通過氧化這些顆粒的表面處理得到的這種磁性粉末，特別是矯頑力Hc為238kA/m(3000Oe)或更大的磁性粉末。除了選自W和Mo的一種或多種之外，本發明的磁性粉末可包含選自N、Co、Al和稀土元素(限定為包含Y)的一種或多種。可通過元素分析檢測到的另一種元素是氧化膜中的氧。剩餘部分基本上是Fe。這裡，「基本上」表示可能以不妨礙本發明目的的程度伴隨其它元素。同樣，「剩餘部分基本上是Fe」包括餘量是Fe和不可避免的雜質的情況。
這裡，「Fe16N2是主要成分」是指表現出Co-KαX射線衍射圖樣的磁性粉末，在該Co-KαX射線衍射圖樣中，在2θ＝50.0°附近檢測的峰值強度I1與在2θ＝52.4°附近檢測的峰值強度I2之間的強度比I1/I2在1～2的範圍中。這裡，I1是Fe16N2相的(202)面的峰值強度，I2是Fe16N2相的(220)面的峰值強度與Fe相的(110)面的峰值強度重疊處的峰值強度。
理想情況下，本發明的磁性粉末由平均顆粒尺寸(由下述的方法確定)不大於20nm的納米顆粒構成。
本發明還提供具有使用上述磁性粉末的磁性層的磁記錄介質。
根據本發明，提供用於高密度磁記錄介質的磁性粉末，該磁性粉末可顯著改善由磁性粉末的顆粒尺寸的細化增加導致的磁性能特別是矯頑力Hc的降低。因此，本發明有助於實現磁記錄介質的記錄密度的較大提高，以及具有這種介質的電子設備的性能的提高。
具體實施例方式
本發明的磁性粉末提供了針對如上所述由磁性粉末的顆粒尺寸的細化導致的磁性能特別是矯頑力Hc降低的重大改良。提高矯頑力的方法包括在鐵系磁性顆粒中添加W和Mo中的一種或多種。如下所述，這些元素可在形成構成起始粉末的羥基氧化鐵或氧化鐵的階段被加入固溶體中，或者可以附著到顆粒上。通過還原並在需要的情況下氮化由此構成的起始粉末，能夠獲得具有納米尺寸此外具有高矯頑力的磁性顆粒。目前，通過添加W和Mo中的一種或多種來提高矯頑力的機制還不清楚。但是，基於與不包含這些元素的常規磁性粉末相比的明顯的矯頑力差別，可以推斷W和/或Mo有助於在具有形狀磁各向異性的磁性顆粒內的微晶磁矩的非常有序的排列，或者，W和/或Mo具有顯著減少具有晶體磁各向異性的磁性粉末顆粒的晶體結構中的應變的效果。
當表達為Fe的原子比的W和Mo在最終磁性粉末中的總含量為0.01原子％或更大時，表現出W和Mo具有的提高矯頑力的效果。當含量為0.5原子％或更大時，實現更大的效果。但是，當含量超過10原子％時，矯頑力提高效果下降，這可能是由於非磁性成分增加的影響。因此，W和Mo中的一種或多種的總量被設定在0.01～10原子％的範圍內，並優選在0.05～3原子％的範圍內。
Al和稀土元素(限定為包含Y)防止在起始粉末的還原過程中出現燒結，因此在本發明中，希望利用其防燒結效果。因此，這些防燒結元素中的一種或多種被加入起始粉末的固溶體中，或附著於其上。對於Fe在最終磁性粉末中的原子比，Al和稀土元素在起始粉末中的總量應最高為25原子％。如果含量太低，則效果將不充分，因此優選總量不小於5.0原子％。對相對於Fe的原子比，希望的Al的含量最高為20原子％，並且稀土元素(限定為包含Y)的期望含量最高為5原子％，更優選最高為3原子％。
必須評估磁性粉末的磁性能和平均顆粒直徑之間的關係。對於磁記錄介質應用，平均顆粒直徑超過20nm且矯頑力小於238kA/m(3000Oe)的粉末相比常規的磁性粉末不具有很多優點。因此，本發明的目的是由於包含W和/或Mo而將矯頑力提高到238kA/m或更大的磁性粉末。表現出238kA/m或更大的矯頑力的、由平均顆粒直徑為20nm或更小的納米顆粒構成的磁性粉末具有常規磁性粉末所沒有的優異磁性能，並可被描述為特別適於高密度磁記錄介質應用的磁性粉末。顆粒直逕取決於起始粉末的顆粒尺寸，因此可通過合成和使用具有小的顆粒尺寸的起始粉末，將最終磁性粉末的平均顆粒直徑控制為不大於20nm。如所述的那樣，可以通過使用特定含量的W和/或Mo控制矯頑力。
以下說明的是用於獲得具有較高矯頑力的本發明的鐵系磁性粉末的製造方法。
首先，作為要進行還原處理的起始粉末，製備包含W和Mo中的一種或多種的羥基氧化鐵或同樣包含M和Mo中的一種或多種的諸如赤鐵礦、磁鐵礦或方鐵礦等的氧化鐵。這裡，包含W和Mo中的一種或多種」包括W和Mo以固溶體存在於起始粉末的顆粒中的情況、W和Mo附著於顆粒的表面的情況、和W和Mo既以固溶體存在又附著於顆粒表面的情況。
通過使用用於獲得羥基氧化鐵的溼法製造包含固溶的W和Mo中的至少一種的羥基氧化鐵，其中W和Mo中的一種或多種與用於製造羥基氧化鐵的還原有關。例如，在通過用鹼金屬氫氧化物(NaOH或KOH的水溶液)中和亞鐵鹽的水溶液(諸如FeSO4、FeCl2或Fe(NO3)2的水溶液)並在隨後用空氣等進行氧化製造羥基氧化鐵的方法中，所有要做的是在包含W和Mo的一種或多種的氧化物鹽、硝酸鹽、硫酸鹽或氯化物的存在下實施羥基氧化鐵的生成反應。作為替代方案，能夠使用首先通過用鹼金屬碳酸鹽中和亞鐵鹽的水溶液並通過使用空氣等氧化得到的產物製造羥基氧化鐵的方法，並在包含W和Mo的一種或多種的氧化物鹽、硫酸鹽或氯化物的存在下實施羥基氧化鐵的生成反應。另一方法是用NaOH等中和鐵鹽的水溶液(諸如FeCl3等的水溶液)，並在包含W和Mo的一種或多種的氧化物鹽、硫酸鹽或氯化物的存在下實施羥基氧化鐵的生成反應。
在這些製造方法中，除了W和/或Mo以外，可以在羥基氧化鐵顆粒中添加諸如Al和稀土元素(限定為包含Y)的防燒結元素。在這種情況下，可以在合成顆粒的步驟中將防燒結元素加入羥基氧化鐵顆粒的固溶體中或附著於其上，這是通過添加水溶性Al鹽或稀土元素或釔等的水溶液實現的。
另一可使用的方法是在製造羥基氧化鐵後將W和/或Mo附著於顆粒的表面上。在上述製造羥基氧化鐵的方法中，可通過在固溶體中加入Al和稀土元素而不實施在固溶體中加入W和/或Mo的操作、或通過製造羥基氧化鐵而不實施任何固溶操作，實現這一點。然後，可以將包含W和Mo的一種或多種的氧化物鹽、硝酸鹽、硫酸鹽或氯化物添加到分散有羥基氧化鐵的溶液中，隨後用鹼中和或使水從分散體中蒸發，由此將W和Mo的一種或多種附著於顆粒的表面上。這種方法可包括向顆粒中的固溶體中加入所述元素後附著W和/或Mo。
諸如Al和稀土元素(限定為包含Y)的防燒結元素可以與W和Mo一起附著。同樣可以通過將水溶性Al鹽或稀土元素或釔等的水溶液添加到已分散有羥基氧化鐵的溶液中。
可使用的W和Mo的氧化物鹽、氯化物和硫酸鹽包括二水合鎢酸鈉、無水鎢酸鈉、鎢酸鉀、鎢酸鈣、鎢酸鋇、氯化鎢、乙醇鎢、二水合鉬酸鈉、鉬酸銨、鉬酸鉀、鉬酸鈣、鉬酸鈷、鉬酸鉛、鉬酸鎂、鉬酸鋰、氯化鉬(III)、氯化鉬(V)、硫化鉬(IV)和硫化鉬(VI)。
由此獲得的包含W和Mo中的一種的羥基氧化鐵被過濾並衝洗，在最高為200℃的溫度下乾燥，然後可將其用作起始粉末。作為替代方案，可以在200～600℃的溫度下對羥基氧化鐵進行脫水處理，或在水濃度為5～20質量百分比的氫氣氣氛中還原，以將羥基氧化鐵轉變成構成起始粉末的氧化鐵系顆粒。除了是包含鐵和氧/氫的氧化物外，對起始粉末沒有特殊的限制。羥基氧化鐵(針鐵礦)以外的可用材料的實例包含赤鐵礦、磁赤鐵礦、磁鐵礦或方鐵礦。這裡，將這些羥基氧化鐵或氧化物稱為起始粉末。
然後，將起始粉末還原為α-Fe或Fe-Co合金。可以使用將起始粉末還原為α-Fe等的任何還原方法。使用氫氣(H2)的幹法一般是合適的。通過幹法執行還原的優選溫度為300～700℃，更優選350～650℃。可以使用多段還原過程，在該多段還原過程中，在上述溫度下進行還原後，升高溫度以提高材料的結晶度。
當還原之後進行氮化時，可以使用JP Hei 11-340023A中所述的氨氮化法進行該氮化處理。該方法包括通過在典型為氨氣的含氮氣體的氣流中、或在包含不小於50體積％的含氮氣體的混合氣體的氣流中、將通過上述還原方法獲得的材料保持在最高為200℃的溫度下持續幾十個小時，獲得主要包含Fe16N2相的氮化鐵顆粒。可以在0.1MPa或更高的內反應器壓力下實施該步驟。並且，氮化處理中使用的氣體中的氧氣量優選為百萬分之幾或更少。氮化處理反應器中的氧氣、氫氣的濃度或水含量優選不大於0.1體積％，且更優選不大於百萬分之幾百。
可以有效控制氮化處理的溫度、時間和氣氛，以便按Fe的原子比將磁性粉末中的N量控制為5～30原子％，且優選為約10～30原子％。如果N/Fe原子比小於5原子％，那麼氮化的提高效果也就是說由於晶體的磁各向異性導致的提高將不能得到充分體現。相反，超過30原子％的比值產生的過度氮化將產生不同於所希望的Fe16N2的相，從而使磁性能劣化。在此之後，在包含0.01～2體積％氧氣的包含氮氣的混合氣體中將顆粒的表面緩慢氧化，以獲得可在大氣中穩定操作的鐵系磁性粉末。
在繼續說明本發明的實施例之前，對用於評估性能的試驗方法等進行如下說明。
(組成分析)使用由Hiranuma Sangyo Co.，Ltd.製造的COMTIME-980Hiranuma Automatic Titrator測定磁性粉末中的Fe量。使用由JarrellAsh Japan製造的Iris/AP Inductively Coupled Plasma Spectrometer測定Al、稀土元素(限定為包含Y)、W和Mo的量。這些測定以重量百分比為單位，將這些重量百分比轉換為元素的原子百分比，根據式(1)從這些原子百分比計算元素X與Fe的原子比(X/Fe原子比)。
(鬆散粉末(bulk powder)性能的評估)平均顆粒直徑(nm)使用放大倍數為100000倍或更大的透射電子顯微鏡(TEM)測量照片中顯示的1000個顆粒每一個的最長直徑。然後對這些單個顆粒直徑(nm)求平均值，以獲得平均顆粒直徑。在選擇照片中的顆粒圖像時，將交迭的兩個或多個顆粒排除，因為不清楚它們是否燒結；只有當顆粒之間具有可清楚區分的邊界時才計算這些顆粒。
磁性能(矯頑力Hc、飽和磁化強度σs和矩形比(square ratio)SQ)使用由Toei Kogyo Co.，Ltd.製造的振動樣品磁強計(VSM)在沿一個方向(取作正方向)施加的796kA/m的最大外部磁場中執行測量。然後以7.96kA/m的增量將外部磁場減小為零，並以7.96kA/m的增量沿相反的方向(負方向)施加以產生滯後曲線，從該滯後曲線獲得Hc、σs和SQ。這裡，矩形比SQ＝剩餘磁化強度σr/飽和磁化強度σs。
比表面積通過BET法測量。
(Fe16N2產生率(generation ratio))使用由Rigaku Co.，Ltd.製造的使用Co-Kα的RINT-2100 X射線衍射儀，通過掃描磁性粉末獲得X射線衍射圖樣，2θ＝20～60°，40kV、30mA，掃描速度為0.80°/min，採樣寬度為0.040°，以獲得在2θ＝50.0°附近檢測的峰值強度I1和在2θ＝52.4°附近檢測的峰值強度I2之間的上述強度比I1/I2，並使用該比值評估Fe16N2相的產生率。取I1/I2為2以表示顆粒中的Fe16N2的產生率為100％。取I1/I2為1以表示顆粒中的Fe16N2的產生率為50％。因此，以Fe16N2為主要成分的本發明的粉末是其中I1/I2在1～2的範圍內即Fe16N2相產生率為50～100％的粉末。
(磁帶(tape)性能的評價)(1)磁性塗層材料的製備稱出0.500g的磁性粉末並將其放入罐(內徑45mm，深度13mm)中，並在蓋子打開的情況下使其保持10min。然後，使用微量移液管將0.700ml的介質[MR-110氯乙烯樹脂(22質量百分比)、環己酮(38.7質量百分比)、乙醯丙酮(0.3質量百分比)、硬脂酸正丁酯(0.3質量百分比)和甲基乙基酮(MEK)(38.7質量百分比)的混合溶液]添加到罐中。然後立即向罐中加入30g的鋼球(2_)和十個尼龍球(8_)封蓋該罐並使其保持10分鐘。然後將罐子放入離心球磨機(FritschP-6)中，並且將球磨機的速度逐漸升高到600rpm，在該速度下持續分散60分鐘。然後停止球磨機，取出罐子，並用微量移液管向該分散體中添加1.800ml的事先通過以1∶1的比例混合MEK和甲苯製備的調整溶液。為了完成分散過程，再次將罐子放入離心球磨機中並以600rpm的速度旋轉5分鐘。
(2)磁帶的製備在完成分散後，打開罐子並取出尼龍球。然後將塗層材料與鋼球一起放入塗覆器(55μm)中並塗敷到支撐膜(由Toray Industries製造的15μm厚的聚乙烯膜(產品名稱15C-B500)上。然後迅速將帶塗層膜放在5.5kG的磁取向裝置的線圈中心，以使顆粒沿磁場方向取向，然後進行乾燥。
(3)磁帶性能的試驗評價磁性能測量在796kA/m的最大外加磁場下通過VSM測量所得磁帶的矯頑力Hcx、SFDx和SQx。
(實施例)(實施例1)向4升的FeSO4的0.2mol/l水溶液中添加0.5升NaOH的12mol/l水溶液和一定量的二水合鎢酸鈉，由此W/Fe(這裡以及以下，為W與Fe的原子比)＝1.0原子％，以及一定量的鋁酸鈉，由此Al/Fe＝20原子％。然後，在以300ml/min的流速對其吹風的條件下在40℃的溫度下保持該混合物2.5小時的時期，由此析出固溶體中包含W和Al的羥基氧化鐵。該氧化處理完成時，將析出的羥基氧化鐵過濾並衝洗，並再次分散到水中。向分散體中添加一定量的硝酸釔由此使Y/Fe＝1.0原子％，並使用NaOH的12mol/l水溶液在40℃的溫度下將pH調整為7～8，由此將釔附著於顆粒的表面上，這些顆粒然後被過濾、衝洗並在110℃的溫度下在空氣中乾燥。
由此獲得的粉末的組成分析表明，W、Al和Y與Fe的原子比為W/Fe＝0.51原子％；Al/Fe＝18.5原子％；Y/Fe＝1.0原子％。
通過在氫氣中在650℃溫度下還原處理3小時然後冷卻到100℃，將粉末製成開始材料。在該溫度下，將氫氣變為氨氣並將溫度升高到130℃進行20小時的氮化處理。在氮化之後，將氣體變為氮氣並冷卻到80℃。然後，添加空氣，以便使氮氣具有2體積％的氧氣濃度，以使顆粒的表面發生緩慢氧化，由此在顆粒的表面上形成氧化膜。
X射線衍射分析證實，由此獲得的磁性粉末的主要成分是Fe16N2(在下述的其它實施例以及比較例的情況下也是如此)。使用上述方法，用放大174000倍的粉末顆粒的TEM圖像獲得平均顆粒直徑，發現該平均顆粒直徑為18.8nm。還使用上述方法獲得BET比表面積、Hc、σs、SQ、Δσs和ΔHc。另外，利用上述方法，使用磁性粉末製造具有磁性塗層材料的磁帶，並獲得磁帶的Hcx、SFDx和SQx。結果(以及關於下述的其它實施例和比較例的結果)示於表1中。
(實施例2)除了在羥基氧化鐵析出步驟中添加一定量二水合鎢酸鈉使得W/Fe＝0.1原子％外，在與實施例1相同的條件下製備磁性粉末。實施與實施例1相同的測量。
(實施例3)除了在羥基氧化鐵析出步驟中添加一定量二水合鎢酸鈉使得W/Fe＝5.0原子％外，在與實施例1相同的條件下製備磁性粉末。實施與實施例1相同的測量。
(實施例4)除了在羥基氧化鐵析出步驟中添加一定量的二水合鉬酸鈉代替二水合鎢酸鈉以使Mo/Fe＝1.0原子％外，在與實施例1相同的條件下製備磁性粉末。實施與實施例1相同的測量。
(比較例1)除了在羥基氧化鐵析出步驟中不添加二水合鎢酸鈉外，使用與實施例1相同的方法以製備磁性粉末。
表1

從表1可以看出，包含規定量的W或Mo的本發明實施例的鐵系磁性粉末分別表現出比不含這些元素的比較例高得多的矯頑力Hc。並且，雖然本發明實施例的粉末由平均顆粒直徑不大於20nm的納米顆粒構成，但每一種的矯頑力Hc都可容易地超過238kA/m(3000Oe)的所述水平。另外，磁帶特性顯示了矯頑力Hcx的較大提高。
權利要求
1.一種鐵系磁性粉末，按Fe的原子比包含總量為0.01～10原子百分比的選自W和Mo的一種或多種。
2.一種鐵系磁性粉末，主要包含Fe16N2，按Fe的原子比包含總量為0.01～10原子百分比的選自W和Mo的一種或多種。
3.根據權利要求1或2的鐵系磁性粉末，按Fe的原子比包含總量最高為25原子百分比的選自Al和稀土元素(限定為包含Y在內)的一種或多種。
4.根據權利要求1～3中的任一項的鐵系磁性粉末，其中，其矯頑力Hc為238kA/m或更大
5.根據權利要求1～4中的任一項的鐵系磁性粉末，其中，其平均顆粒直徑不大於20nm。
6.一種磁記錄介質，具有根據權利要求1～5中任一項的鐵系磁性粉末形成的磁性層。
全文摘要
提供了一種用於高密度記錄介質的由顆粒構成的磁性粉末，即使當細化顆粒尺寸時該磁性粉體也表現出優異的磁性能，特別是高的矯頑力。本發明還提供了使用該粉末的磁記錄介質。該粉末是按Fe的原子比包含總量為0.01～10原子百分比的選自W和Mo的一種或多種的鐵系磁性粉末，特別是主要由F
文檔編號G11B5/714GK1975941SQ20061014469
公開日2007年6月6日 申請日期2006年11月14日 優先權日2005年11月14日
發明者石川雄三, 正田憲司 申請人:同和電子科技有限公司