一種汽車配件的壓鑄工藝的製作方法

2024-02-15 13:24:15

本發明屬於金屬壓鑄技術領域，特別涉及一種汽車配件的壓鑄工藝。

背景技術：

跟著市場對合金產物需要應用領域的不斷拓展，從航空、航天、壓鑄零部件、廣泛應用，到民用產物的不斷研製，其中，汽車零配件的壓鑄應用愈加廣泛，目前市場上的壓鑄工藝與以下弊端：

壓鑄合金種類受到的限制因素：壓鑄五金受到使用溫度的限制，由於部分合金的熔點太高，致使其配套壓鑄五金壽命過低，使成本居高不下，難以應用於實際生產之中。目前，用來進行壓鑄生產的合金主要是鋅合金、鋁合金、鎂合金及銅合金等有色金屬。

壓鑄件表面常有氣孔存在：高溫時氣孔內的氣體膨脹會使壓鑄件的表面鼓泡，珠海壓鑄製品廠家嚴重影響了壓鑄件外觀，降低了其整體的鋅合金壓鑄件質量。所以，壓鑄件一般不能進行熱處理和焊接，也不宜在高溫下工作。

壓鑄件尺寸的限制：壓鑄五金的尺寸受到壓鑄機鎖模力及其裝模尺寸的限制，所以壓鑄工藝只適用於中小型鑄件的生產，而不能應用於大型鑄件。同樣，對於汽車配件壓鑄廠內凹複雜的壓鑄件，由於壓鑄五金及原理的限制因素，其壓鑄生產也較為困難。

在現有的鑄造方法中，用壓力鑄造方法生產出的鑄件，具有精度高、表面光潔、機械性能好、生產率高等一些特點。但能否發揮出這些特點，則首先取決於壓鑄件結構設計得是否合理。

結構工藝性差的壓鑄件給壓鑄工藝帶來種種困難，而且也難以保證質量，使壓鑄法的技術經濟效果難以顯示出來。在經濟上、技術上往往都得不到預期 的效果，反而誤認為壓鑄法並不具備應有的優點。因此，本發明提供一種新的壓鑄方法。

技術實現要素：

本發明要解決的技術問題是針對現有技術的不足，提出種汽車配件的壓鑄工藝。本發明要解決的技術問題是通過以下技術方案實現的，一種汽車配件的壓鑄工藝，其特點是，包括以下步驟：

(1)、選材：鋁合金材料組分的重量百分比為：9.0-10％的矽Si，0.051～0.54％的鎂Mg，鐵Fe≤1.5％，銅Cu 2.5-4.0％，錳Mn≤0.56％，鎳Ni≤0.56％，鋅Zn≤1.3％，鉛Pb≤0.36％，錫Sn≤0.26％，鈦Ti≤0.26％，鉻Cr≤0.16％，其餘為Al：

(2)、質處理，將原料熔融並升溫至760℃～800℃％進行變質處理，配比加入量為配料總重量的0.3-0.5％，靜置3小時～4小時；

(3)、將靜置過後的液態原料壓入物料液中間進行圓周攪拌6～20分鐘，採用氬氣進行除氣操作4～18分鐘，扒渣後得到物料液，取樣檢測，成分若不合格需要重新熔煉，若合格則靜止9～11分鐘準備壓鑄；

(4)、合模並向內注入氧氣，直到模具分型面有25毫米～30毫米間隙，停止合模；

(5)、向料筒內注入液態原料，然後，向料筒內注入氧氣；

(6)、進行超低速壓鑄，壓鑄結束後得到產品；

本發明一種汽車配件的壓鑄工藝，進一步優選的技術方案特徵是：

所述步驟(3)中氬氣純度為99.99％。

所述的步驟b中的氧氣為0.5～0.6Mpa的氧氣。

與現有技術相比，本發明極大降低了開發成本，產品合格率高，空隙率優於 普通工藝設計，產品充型過程穩定、壓鑄件內部氣孔不良率大幅減少，產品合格率提高到了90％以上不僅提高了質量，同時降低了勞動強度。

具體實施方式

以下進一步描述本發明的具體技術方案，以便於本領域的技術人員進一步地理解本發明，而不構成其權力的限制。

實施例1，一種汽車配件的壓鑄工藝，其特點是，包括以下步驟：

(1)選材：鋁合金材料組分的重量百分比為：9.0-10％的矽Si，0.051～0.54％的鎂Mg，鐵Fe≤1.5％，銅Cu 2.5-4.0％，錳Mn≤0.56％，鎳Ni≤0.56％，鋅Zn≤1.3％，鉛Pb≤0.36％，錫Sn≤0.26％，鈦Ti≤0.26％，鉻Cr≤0.16％，其餘為Al；

(2)變質處理，將原料熔融並升溫至760℃～800℃％進行變質處理，配比加入量為配料總重量的0.3-0.5％，靜置3小時～4小時；

(3)將靜置過後的液態原料壓入物料液中間進行圓周攪拌6～20分鐘，採用氬氣進行除氣操作4～18分鐘，扒渣後得到物料液，取樣檢測，成分若不合格需要重新熔煉，若合格則靜止9～11分鐘準備壓鑄；

(4)合模並向內注入氧氣，直到模具分型面有25毫米～30毫米間隙，停止合模；

(5)向料筒內注入液態原料，然後，向料筒內注入氧氣；

(6)進行超低速壓鑄，壓鑄結束後得到產品；

實施例2，實施例1所述的一種汽車扶手的製造工藝中：所述步驟(3)中氬氣純度為99.99％。

實施例3，實施例1所述的一種汽車扶手的製造工藝中：所述的步驟b中的氧氣為0.5～0.6Mpa的氧氣。