機械零件表面的微精加工的製作方法

2023-05-01 15:07:51 2

專利名稱:機械零件表面的微精加工的製作方法
機械零件表面的微精加工，屬於機械加工中的精加工，目的在於使機械零件傳動表面形成有按一定規律和一定圖形組成的凸塊斑點以改善零件的潤滑條件和性能，從而增加零件的承載能力和使用壽命。
一般機械零件如齒輪、軸承等的傳動表面通常是採用車，銑、、磨、滾、插，拋光，研究等方法加工製造的。為了提高零件的承載能力和使用壽命往往對這些零件表面的尺寸精度，表面光潔度提出很高的要求，這些宏觀上的要求因為沒有改善另件表面的潤滑條件，零件不是早期磨損就是破裂，還是不能滿足現代技術中對機械零件高承載和長壽命的要求。
本發明的目的在於對機械零件的傳動表面進行微精加工，即在零件傳動表面上用電子掃描法，雷射法，光刻法，模壓等方法製造出按一定規律和圖形的凸塊斑點。
圖1機械零件表面微精加工結構示意圖。
圖2齒輪齒形表面微精加工形狀示意圖。
圖3軸承外環、內環及滾子表面微精加工示意圖。
(如圖1)該凸塊斑點由於凸出零件傳動塊斑點，這就改變了潤滑油的流動方向和動態油膜厚度，大大改善了另件傳動過程中的工作條件，從而達到比不進行微精加工的機械零件可提高承載能力和延長使用壽命的目的。
本發明(如圖1)在零件表面加工出的凸塊斑點是凸出另件表面的，其全部斑點的面積不小於該另件表面的40～60%。每個凸塊為長方形，如以齒輪表面為列(如圖2)凸塊的長軸應垂直於齒輪的徑向，如是軸承(如圖3)則凸塊的長軸應平行於軸承外環的軸向。經過微精加工的機械另件表面，每個凸塊應按一定規律和圖形排列布置，每行的凸塊應在一條直線上，凸塊斑點及每行的間距(如圖1)b、c等於0.25～1.2凸塊寬度e，其凸塊高度d以0.08～0.020毫米為適。凸塊長度a是凸塊寬度e的1.5～3倍(即a/e＝1.5～8。
機械零件表面的微精加工，可用於一切機械零件的工作(即相對運動)表面。例如齒輪的齒面，軸承的內環、外環及滾子工作表面，曲軸的主軸頸和連杆軸頸，凸輪軸的軸頸及凸輪外形等。用於這些零件時不改變原有加工方法，即在車、銑、、磨、拋光、研磨等工序完成以後(通常情況下進行必要的跑合)，最後再進行一次微精加工。微精加工的方法，視其被加工零件表面的形狀及本身材料所決定，如是軟質材料，可用模壓法。如是齒輪經過熱處理等硬質材料可用電子掃描或雷射方法製造。
經過微精加工的機械零件，因為具有按一定規律和圖形排列所組成的凸塊斑點，根據現代流體力學的理論，使另件在相互運動中形成的油膜厚度增加和改變了油膜的生成及流動方向，從而大大改善了零件表面的工作條件，減少了相對運動表面之間的摩擦，從而大大提高了另件的承載能力和延長機械另件的使用壽命。
權利要求
1.一種用於在已經過機械加工零件表面上的微精加工，是不改變現有機械加工中的車、銑、銫、磨、等加工方法，而是在這些機械加工方法進行完畢之後，再進行微精加工。其特徵在於，在已加工過的機械零件表面上用電子掃描等方法，使零件表面形成有按一定規律和圖形排列組成的凸塊斑點，該凸塊斑點凸出於另件表面，凸塊斑點的面積不少於該加工零件表面的40～60%。
2.按權項1所述的微精加工，其凸塊斑點視其被加工零件表面的形狀和材料的不同，可用電子掃描法，雷射法、光刻法和模壓法加工成型。
3.按權項1所述的微精加工，其凸塊斑點高於零件表面0.008～0.020毫米，凸塊斑點的長軸與短軸之比為1.5～3，每行凸塊的分布排列應交義分布，凸塊斑點及每行的間距等於0.25～1.2凸塊寬度。
4.按權項3所述的微精加工，其凸塊斑點的長軸垂直於另件表面的運動方向，短軸平行零件表面的運動方向，每行凸塊的中心都在一條直線上。
專利摘要
機械零件表面的微精加工，屬於機械加工中的精加工，目的在於在已經過機械加工的零件表面上用電子掃描，雷射等方法使零件表面形成有按一定規律和一定圖形組成的凸塊斑點，從微觀上使零件表面高低不平，這就改變了滑潤油的流動方向和動態油膜厚度，大大改善了機械零件在傳動過程中的工作條件，減少了相對運動表面之間的摩擦，從而達到比不進行微精加工的機械零件可提高承載能力和延長使用壽命。
文檔編號B24B35/00GK85103219SQ85103219
公開日1986年7月30日 申請日期1985年4月1日
發明者林子光 申請人:機械工業部洛陽礦山機械研究所導出引文BiBTeX, EndNote, RefMan