剛塑複合頭枕的製造方法及其設備的製作方法

2023-05-22 02:25:26 5

專利名稱：剛塑複合頭枕的製造方法及其設備的製作方法
技術領域：
本發明涉及一種頭枕的製作方法及其設備，特別是一種座椅頭枕的生產方法及其專用設備。
現有座椅頭枕，如汽車座椅頭枕，由中心骨架外包高彈海綿體，海綿體外用表面修飾膜包圍，其製造方法一般是先製成中心骨架，把中心骨架置於模具中，將發泡塑料注入模具中發泡成型，將此發泡成型件再包裹上表面修飾膜，如包塑料膜或皮革製品等，此種製作方法的缺陷是表皮接縫較多，影響外觀和內在質量，且附屬的縫合工具設備較多，品種多、批量少時，生產成本較高。國外也有採用先製作枕皮，後置剛性骨架，再發泡定型的方法，採用吹塑或搪塑工藝製造枕皮，設備要求高，工藝條件複雜，難於保證質量。CN1048814A公開一種模塑複合品製造方法，所生產的產品包括底板、中間支撐物和表面，但無彈性不適合座椅頭枕生產要求。
本發明目的是針對上述生產座椅頭枕工藝和設備所存在問題，設計一種工藝簡單、設備少，適合品種多、批量小的企業生產出成本低廉外觀和質量都達到用戶要求的產品。
本發明採用下述方案實現上述目標一種剛塑複合頭枕的製作方法，其特徵在於用注射成型將塑料製作成外壁封閉的軟性表皮，將剛性骨架置於所述表皮內，用高頻熱合模將表面內壁熱合形成內腔，將所述成型的內腔表皮置於發泡模具內，在所述內腔中注入發泡材料及引發劑等混合物，升溫發泡，保溫定型。
一種製造塑複合頭枕的設備，它包括製造軟性表皮的注塑模具、熱合表皮內壁縫線的高頻熱合模具和發泡定型模具，其特徵在於表皮注射成型模具由定模型腔、模芯、動模型腔、導向杆和連杆組成，模芯通過導向杆、頂杆與動模腔定位緊固，連杆一端與模芯活接，連杆另一端與動模型腔的中下部固接，在動、定模腔分離後，推動頂杆，模芯被推出動模腔，並定位在適當位置。
上述方案的優點在於設備簡單、製作容易，與國外常規採用的吹塑或搪塑法製作無縫線枕皮相比，節省大量設備和資金投入。製作工藝簡化，普通注射機採用常規注射工藝即可實現保質保量的枕皮生產。注塑模、高頻熱合模和發泡模的模腔基本相似，因此模具設計製作也簡化。品種翻新時，只要上述3付模具調換即可實現品種調換，生產效率顯著提高，對提高產品質量和外觀效果顯著。


圖1為座椅頭枕結構示意圖。
圖2為圖1的A-A剖面視圖。
圖3為製作座椅頭枕表皮專用模具結構示意圖。
圖4為高頻熱合模具主視圖及部分剖面圖。
圖5為高頻熱合模具的下模腔俯視圖。
以下結合附圖描述本發明實施例結構和設備。
座椅頭枕一般為接插式，可常見於美容座椅、牙科座椅和汽車座椅頭枕，如圖1、2所示，中心骨架(7、8)外包圍高彈性物(9)，高彈性物外包裹表皮(1)，現在大批量生產的表皮(1)都為軟性塑料，如聚氯乙烯膜、聚乙烯或聚丙烯膜、聚丙烯酸脂膜，高彈性物一般採用聚氨脂發泡混合材料，中心骨架(7、8)製成
形，可用圓鋼、銅、鋁、鋅或它們的合金，骨架的兩隻腳為頭枕的插腳(4)，圖1、2中，還有凸起的枕臂(2)和不凸起的枕腳(3)，插腳(4)上有缺口(5)它與座椅內插口的彈性扣相配合，加固頭枕作用。軟性表皮分二步接合縫線，頭枕外邊緣四周有內凹的裝飾縫線(10)，它是由模具的凸起部分形成的，並不是縫合線。頭枕內邊緣為高頻熱合縫線。
生產座椅頭枕表皮的設備由注射機及其專用模具組成，注射機為常用螺杆式設備，容量500g以內，注射壓力50～100kg即可使用。注射的塑料模具(圖3所示)，則是專門設計的，它由定模腔(21)、模芯(22)和動模腔(24)組成，定模腔(21)和動模腔(24)之間4個導柱(27)定位合模和固緊，定位圈(20)用於鎖模。模芯(22)通過連杆(23)與動模腔(24)相連，連杆(23)一端與模芯(22)活接，另一端與動模腔(24)固接，模芯(22)沿著連杆(23)平行移動，或離開動模腔(24)，或與動模腔(24)合攏。當模芯(22)與動模腔(24)合攏時由導向杆(25)定位和固緊，頂杆(26)穿過動模腔(24)後，與注射機液壓頂杆相連，可將模芯(22)頂出。
高頻熱合機是由產生高頻的電源和高頻熱合模具(圖4、5)組成，高頻電源容量為30KVA，高頻輸出功率為15KVA，振蕩頻率為27MHZ，三相全波矽整流橋式整流器，調諧器包括板式可變電容器和電動機傳動件。高頻熱合模具由上模腔(35)、下模腔(36)組成，上、下模腔之間由導柱(31)定位並緊固，在模腔內凹(38)部分與模腔凸起(37)邊緣(與頭枕表皮內腔邊緣相對應)布置電極(32、33)，電極與高頻電源相接(圖4、5未描出)。固定架(39)用於固定中心骨架的腳架(4)。
以下結合附圖描述利用上述設備製作座椅頭枕的工藝過程。
表皮製作過程，用軟性塑料PVC(聚氯乙烯)著色造粒備用，表皮模具為鋼模，模腔壁刻各種裝飾花紋，採用螺杆式注射機，料筒加熱溫度150℃～180℃，注射壓力50～100kg，保壓壓力40～80kg，保壓時間5～10秒，冷卻時間5～10秒，成型周期2分種左右。打開模腔，將動模腔(24)開啟至合適位置，再將模芯(22)頂向動模腔(24)和定模腔(21)中間位置，取出注塑成型的頭枕表皮(1)，把模芯(22)推回動模腔(24)原始位置，定位緊固，然後合模，鎖模，完成一個工作周期。
中心骨架製作，以汽車座椅頭枕為例，可採用Φ10圓鋼，在專用工夾模具上彎曲成冂型，兩插腳(4)上的橫條用焊接法固接於插腳(4)上，並在插腳(4)上加工定位扣缺口(6)，然後表面鍍鉻。若用不鏽鋼或其他合金線材，可不必表面電鍍。
將已製作好的上述中心骨架(7、8)置於上述已製作好的注塑表皮內腔中，然後將已放置過中心骨架的表皮放於高頻熱合模具上，合攏上、下模腔(35、36)，使表皮(1)內腔邊緣被熱合模具凸起部壓緊，即為電極(32、33)壓緊，通高頻電源進行常規高頻熱合，然後冷卻、開模、取出熱合件，切除毛邊。
將上述的熱合成品放入發泡模具內，定位、鎖模，再將混合均勻冷熟化的聚胺酯經過澆入口(5)注入表皮(1)內，進行發泡8～15分鐘，模溫控制20～40℃，發泡完成後，開模取出成品，除毛刺修整、檢驗合格，即完成整個座椅頭枕生產過程。
權利要求
1.一種剛塑複合頭枕的製造方法，其特徵在於a.用注射成型將塑料製作成外壁封閉的軟性表皮(1)；b.將剛性骨架(7、8)置於所述的表皮(1)內；c.用高頻熱合模具將所述的表皮(1)內壁熱合，形成內腔；d.將所述內腔的表皮置於發泡模具內，在所述內腔中注入發泡材料、引發劑等混合物，升溫發泡，保溫定型。
2.如權利要求1所述的剛塑複合頭枕的製造方法，其特徵在於軟性表皮分二步接合縫線，表皮外壁封閉線在注射機注射模具上直接成凹形接合線(10)，中心骨架(18)置入表皮(1)後再在高頻熱合機熱合模具上將表皮內壁開口進行高頻熱合。
3.如權利要求1或2所述的剛塑複合頭枕的製造方法，其特徵在於注射成型枕皮的料筒加熱溫度為150～180℃，注射壓力50～100公斤，保壓壓力40～80公斤，保壓時間5～10秒。
4.如權利要求1所述的剛塑複合頭枕的製造方法，其特徵在於中心骨架(7、8)先彎曲成冂型，兩插腳(4)上的橫條用焊接法固接於插腳(4)上，並在插腳(4)上加工定位扣缺口(6)。
5.一種製造剛塑複合頭枕的設備，它包括製造軟性表皮的注射模具，熱合表皮內壁縫線的高頻熱合模具和發泡定型模具，其特徵在於表皮注射模具由定模型腔(21)、模芯(22)、動模(24)、導向杆(25)和連杆(23)組成。模芯(22)通過導向杆(25)、頂杆(26)與動模腔(24)定位緊固，連杆一端與模芯(22)活接，連杆(23)另一端與動模型腔(24)的中下部固接，在動、定模腔分離後，推動頂杆(23)、模芯(22)被推出動模腔(24)，並定位在適當的位置。
6.如權利要求5所述的剛塑複合頭枕的製造方法，其特徵在於高頻熱合模具由上模腔(35)、下模腔(36)組成，上、下模腔之間由導柱(31)定位並緊固，在模腔內凹(38)部分與模腔凸起(37)部分的邊緣布置電極(32、33)。
全文摘要
剛塑複合頭枕的製作方法及其設備，本發明為座椅頭枕新的生產方法和設備，它先在專用的注射模具上把軟性塑料注射成外壁封閉、內壁開口的內腔表皮(1)，再將預製好的剛性中心骨架(7、8)放入頭枕表皮(1)內腔中，然後用高頻熱合模具將表皮內腔內緣開口部分高頻熱合，最後放入發泡模具內將高回彈聚氨酯注入表皮內腔中發泡定型。此方法工藝簡便，設備簡單、操作容易，便於產品的花色品種快速調換，對提高產品質量、外觀和生產效率有顯著效果。
文檔編號B29C67/20GK1083769SQ9310881
公開日1994年3月16日 申請日期1993年8月9日 優先權日1993年8月9日
發明者孟耀成 申請人:寧波華利電器塑料廠