高硬度軋輥的加工方法

2023-04-28 09:42:11

專利名稱：：高硬度軋輥的加工方法
技術領域：
：本發明涉及一種軋輥的加工方法，具體涉及一種高硬度軋輥的加工方法。
背景技術：
：目前軋輥的加工主要是磨削加工。但是淬火後的軋輥的硬度通常可達86HSD99HSD，對於如此髙硬度的軋輥，採用磨削加工耗時長，而且對於砂輪的消耗也很大，加工成本較高。
發明內容本發明的目的是克服上述問題，提供一種加工耗時短、成本低的高硬度軋輥的加工方法。實現本發明目的的技術方案是一種高硬度軋輥的加工方法，具有以下步驟①將硬度為86HSD99HSD的軋輥放置在車床上，用CBN聚晶刀片作為車刀以5090m/min的切削速度對軋輥進行粗加工，其進給量為0.71.2mm/r,切削深度為0.51.5mm;②用CBN聚晶刀片作為車刀以100180m/miii的切削速度再對軋輥進行半精加工，其進給量為0.350.5mm/r,切削深度為0.20.5mm;③用CBN聚晶刀片作為車刀以200250m/min的切削速度再對軋輥進行精加工，其進給量為0.150.3mm/r，切削深度為0.10.5mm。本發明具有積極的效果(1)本發明採用的CBN聚晶刀片(CBN指立方氮化硼)是用CBN微粉在高溫高壓下聚合而成的超硬材料刀具，其具有髙紅硬性、髙韌性、良好的化學惰性及低摩擦係數，這樣可以使軋輥加工表面傳熱量很小，從而不會影響軋輥產品表面質量。(2)本發明採用車削加工代替原有的磨削加工來加工髙硬度的軋輥，使得加工耗時短，效率髙，成本低。(3)本發明的採用三段式加工的方式對高硬度軋輥進行機加工，大大提高了工效，實施例1中所用時間只須84min;而若將同樣的軋輥放在M1380磨床上進行加工，則需要490min才能完成，耗時較長。具體實施方式(實施例l)本實施例採用的軋輥硬度為95HSD,輥身長度為1450咖，輥身直徑d>380mm。採用的車床為C61125車床。加工方法為①將該軋輥放置在車床上，用CBN聚晶刀片作為車刀以60in/miii的切削速度對軋輥進行粗加工，其進給量為lmm/r，切削深度為lmm;②再用CBN聚晶刀片作為車刀以120m/min的切削速度再對軋輥進行半精加工，其進給量為0.5mm/r，切削深度為0.5mm;③再用CBN聚晶刀片作為車刀以210m/min的切削速度再對軋輥進行精加工，其進給量為0.3min/r，切削深度為O.lOmm。整個加工過程只需84min即可完成，並且軋輥表面UT檢測以及渦流檢測都顯示正常。(實施例2實施例5)各實施例的加工方法與實施例1基本相同，不同之處見表1。tableseeoriginaldocumentpage4(對比例)本對比例為採用M1380磨床對實施例1的軋輥進行磨加工，其加工時間見表2。表2tableseeoriginaldocumentpage5由表1和表2可以看出，車加工總耗時為84min,而磨加工總耗時為490min。粗車加工完成時間/粗磨加工完成時間為18.6%,半精車加工完成時間/半精磨加工完成時間為18.1%，精車加工完成時間/精磨加工完成時間為5%。因此車加工比起磨加工耗時短，效率高。權利要求1、一種高硬度軋輥的加工方法，其特徵在於具有以下步驟①將硬度為86HSD～99HSD的軋輥放置在車床上，用CBN聚晶刀片作為車刀以50～90m/min的切削速度對軋輥進行粗加工，其進給量為0.7～1.2mm/r，切削深度為0.5～1.5mm；②用CBN聚晶刀片作為車刀以100～180m/min的切削速度再對軋輥進行半精加工，其進給量為0.35～0.5mm/r，切削深度為0.2～0.5mm；③用CBN聚晶刀片作為車刀以200～250m/min的切削速度再對軋輥進行精加工，其進給量為0.15～0.3mm/r，切削深度為0.1～0.5mm。全文摘要本發明公開了一種高硬度軋輥的加工方法，具有以下步驟①將硬度為86HSD～99HSD的軋輥放置在車床上，用CBN聚晶刀片作為車刀以50～90m/min的切削速度對軋輥進行粗加工，其進給量為0.7～1.2mm/r，切削深度為0.5～1.5mm；②用CBN聚晶刀片作為車刀以100～180m/min的切削速度再對軋輥進行半精加工，其進給量為0.35～0.5mm/r，切削深度為0.2～0.5mm；③用CBN聚晶刀片作為車刀以200～250m/min的切削速度再對軋輥進行精加工，其進給量為0.15～0.3mm/r，切削深度為0.1～0.5mm。本發明的方法加工耗時短，效率高，成本低。文檔編號B23Q15/007GK101417342SQ20081023545公開日2009年4月29日申請日期2008年12月3日優先權日2008年12月3日發明者劉建軍,曹惠倫,段洪波申請人:寶鋼集團常州軋輥製造公司