自卸車的車廂底架以及具有該車廂底架的自卸車的製作方法
2023-09-11 14:52:15 1
專利名稱：自卸車的車廂底架以及具有該車廂底架的自卸車的製作方法
技術領域：
本發明涉及一種自卸車的車廂底架以及具有該車廂底架的自卸車。
背景技術：
目前，自卸車通常包括車頭、舉升機構、車廂、車架等。其中，自卸車的車廂底架通常採用縱梁、橫梁和翼撐的三拼式結構，主要包括以下部件槽型縱梁、橫梁、翼撐、縱撐、加固角等部件。
請參見圖1、2和3。圖1是現有技術中前傾自卸車的車廂底架的正視圖；圖2是現有技術中前傾自卸車的車廂底架的俯視圖；圖3是現有技術中前傾自卸車的車廂底架的左視圖。圖中省略了自卸車的其他部件。
圖2所示自卸車的車廂底架中，兩根縱梁1沿車體前後方向平行布置。由於受型材加工工藝的限制以及車輛承重的要求，縱梁1一般採用腿高小於腰寬的槽狀型材，布置成槽狀型材的槽口向內，相互平行的兩縱梁槽口相對。其中，槽狀型材的腿高一般在為80mm到90mm左右，腰寬一般在210mm到260mm之間。從圖1和3中可見，槽狀型材的腰寬構成了縱梁的高度，即，縱梁高度一般在210mm到260mm之間，這樣的自卸車承載面較高，影響了車輛運行的穩定性。
圖2中，多根短橫梁2焊接固定在兩根縱梁1之間；在兩根縱梁1外側，對應焊接固定著多對翼撐3；在車廂前部的頂起部位，在縱梁外側的兩根翼撐3之間，設有兩對縱撐4；為了增加車廂底架的強度，在翼撐3和縱梁1之間，還設有加固角5、固定板6以及墊鐵7等加強部件；這些部件根據車輛的承重要求，和縱梁1拼接在一起，構成了車廂底架。
上述車廂底架中，由於眾多加強部件的存在，增加了自卸車的自重。為了方便鋪底板，橫梁、翼撐以及邊幫的上平面必須平齊，所以橫梁、翼撐與縱梁結合的部位還要開豁，這增加了工藝難度。另外，為了提高縱梁的承重能力，還要將縱梁焊成封閉的矩形管；縱梁、橫梁、翼撐、縱撐、加固角、固定板以及墊鐵等部件之間，也都要以焊接方式連接，工藝很複雜，焊接工作量也很大；並且由於焊接易變形，還需增加底架的校正工序，所以車相底架的拼接和焊接工藝相當複雜。
發明內容
本發明的目的在於解決以上技術問題，提供一種能夠降低自卸車承載面且製造工藝簡單的自卸車的車廂底架，以及具有這種車廂底架的自卸車。
本發明的自卸車的車廂底架，包括兩根縱梁、多根橫梁和若干翼撐以及縱撐，其中，所述縱梁採用腿高大於腰寬的槽狀型材，槽口朝上布置。通過這一結構，使得槽型縱梁的承重更加合理，為降低縱梁高度提供了可能，同時也為開豁設置橫梁，實現結構簡化提供了可能。
本發明的自卸車的車廂底架，其中，所述槽型縱梁是冷彎槽鋼。通過這一結構，可以實現承載能力不降低。
本發明的自卸車的車廂底架，其中，所述槽狀型材的腿高在120mm至200mm之間。通過這一結構，在保證滿足車廂內部空間有效長度為6000mm-7500mm的常用自卸車的承重要求的基礎上，能使得槽型縱梁高度降低30mm到70mm，從而降低了自卸車的承載面，提高了車輛運行的穩定性。
本發明的自卸車的車廂底架，其中，當車廂內部空間的有效長度為7500mm，所述槽狀型材的腿高為200mm。通過這一結構，提供了實現承載面降低的具體實施方案。
本發明的自卸車的車廂底架，其中，當車廂內部空間的有效長度約等於7000mm時，所述槽狀型材的腿高為160mm到180mm。通過這一結構，提供了實現承載面降低的另一具體實施方案。
本發明的自卸車的車廂底架，其中，所述槽型縱梁兩腿上部開設豁口，豁口的尺寸和將要嵌入的橫梁截面尺寸匹配，以使橫梁能嵌入豁口中，並保持橫梁上平面和縱梁上平面平齊。通過這一結構，使縱梁和橫梁的固定穩定性大大增加，並且可以完全省去或部分省去翼撐、加固角、固定板等加強結構，一方面節省了原材料，減輕了車輛自重，另一方面大大簡化車廂底架的拼接和焊接工藝，提高了生產效率。
本發明的自卸車的車廂底架，其中，所述豁口之間的間隔根據車廂底部不同部位的不同承重要求和其他車廂底架構件的布置要求，設置為不相同。通過這一結構，可以使車廂底架的設置更加合理。
本發明的自卸車的車廂底架，其中，所述豁口的尺寸根據所要安裝其中的橫梁的不同截面，設置為不同。通過這一結構，可以使車廂底架的設置更加合理。
本發明的自卸車，包括車頭、舉升機構、車廂、車架等，其中，所述車架包括上述車廂底架。通過這一結構，可以實現車輛承載面降低，提高車輛運行穩定性；同時能簡化製造工藝，提高生產效率。
圖1是現有技術中前傾自卸車的車廂底架的正視圖；圖2是現有技術中前傾自卸車的車廂底架的俯視圖；圖3是現有技術中前傾自卸車的車廂底架的左視圖；圖4是根據本發明的前傾自卸車的車廂底架的正視圖；圖5是根據本發明的前傾自卸車的車廂底架的俯視圖；圖6是根據本發明的前傾自卸車的車廂底架的左視圖。
具體實施例方式
下面結合附圖，詳細說明根據本發明的前傾自卸車的車廂底架的優選實施例。
請參考圖4、5和圖6，圖4是根據本發明的前傾自卸車的車廂底架的正視圖；圖5是根據本發明的前傾自卸車的車廂底架的俯視圖；圖6是根據本發明的前傾自卸車的車廂底架的側視圖。為了簡化表達，圖中省略了自卸車中和現有技術相同的其他部件。
本發明的自卸車的車廂底架，包括縱梁1、橫梁2、翼撐3、縱撐4以及墊鐵7等部件。縱梁1採用腿高大於腰寬的槽狀型材，其中，槽狀型材的腿高一般在為160mm到200mm左右，腰寬一般在90mm到100mm之間。槽狀型材優選使用20*10冷彎槽鋼。兩根槽型縱梁1沿車體前後方向平行布置，設置成槽口向上，這樣，槽狀型材的腿高即構成縱梁的高度。
槽狀型材的型號可以根據車體內部空間的有效長度進行選擇。自卸車的車廂內部空間的有效長度一般在6000mm到7500mm之間，因此，可以相應選擇腿高在120mm到200mm之間的槽狀型材。
本實施例的自卸車車廂內部空間的有效長度為7500mm，車廂底架具體布置成縱梁1採用新型的20*10冷彎槽型鋼，該槽鋼的腿高為200mm，腰寬為100mm。兩根槽型縱梁1沿車體前後方向平行布置，設置成槽口向上，而不是象傳統的布置方式那樣設置為槽口向內。這樣，槽狀型材的腿高即構成縱梁的高度，即高度為200mm。由於縱梁布置方式的改變，承重更佳合理，同時也為簡化結構提供了可能，並且和原有的布置方式相比，縱梁高度降低了10-60mm。
根據本發明的未示出的實施例，當車廂內部空間的有效長度近似7000mm時，可以選擇腿高為160mm到180mm的槽狀型材。
當車廂內部空間的有效長度進一步減小時，還可以選擇腿高數值更小的槽狀型材。
縱梁1的兩腿上部開設有相互保持間隔的多個豁口8，豁口8的尺寸和橫梁2的截面尺寸相配合，相互平行的兩根縱梁1上所開設的豁口8一一對應；橫梁2嵌入在豁口8內，垂直貫穿相互平行的兩根縱梁1，並保持上平面和縱梁1的上平面相平齊。
由於自卸車車廂前端頂起時車廂底部不同部位的承重要求不相同，需要根據車廂的預定載重量，即車廂內部空間的有效尺寸對豁口之間的間距進行選擇，以使橫梁的排布儘量符合車輛承重的要求；並且還需據此對不同部位的豁口尺寸進行相應的選擇，以適應不同截面尺寸的橫梁的安裝。
車廂底架上還連接有平衡杆、傾翻座等部件。受此限制，橫梁的設置不能僅考慮車廂承重的要求，還需要考慮預留這些必需部件的位置。因此，橫梁的設置會出現難以完全符合車輛的承重要求的可能，此時，可以根據需要設置翼撐、縱撐等部件，進行補充加強。
本實施例中，縱梁1的兩腿上部開設十二個豁口，設置12根橫梁21到212，其中，車體前方六個豁口等間隔設置；為了保障車廂底架前部撐起部位的足夠強度，在設置於第二豁口中的橫梁22和第三豁口中的橫梁23之間，設置兩對縱撐4；第六豁口和第七豁口之間間隔與平衡杆的存在相關聯，為了適應平衡杆的安裝，該間距大於1280mm，大於前面的豁口間隔，相應在縱梁外側添設兩對翼撐3，以彌補橫梁26和27之間間隔過大所造成的強度不足；第七豁口到第十二豁口之間等間隔設置，其中，為了適應傾翻座橫梁的安裝，第十一豁口的寬度比前述豁口寬，其下設置墊鐵7，以方便傾翻座的焊接。
權利要求
1.一種自卸車的車廂底架，包括兩根縱梁、多根橫梁、若干翼撐和墊鐵等，其特徵在於，所述縱梁採用腿高大於腰寬的槽狀型材，槽口朝上布置。
2.如權利要求1所述的自卸車的車廂底架，其特徵在於，所述槽狀型材的腿高在120mm至200mm之間。
3.如權利要求2所述的自卸車的車廂底架，其特徵在於，車廂內部空間的有效長度為7500mm，所述槽狀型材的腿高為200mm。
4.如權利要求2所述的自卸車的車廂底架，其特徵在於，車廂內部空間的有效長度約等於7000mm，所述槽狀型材的腿高為160mm到180mm。
5.如權利要求1所述的自卸車的車廂底架，其特徵在於，所述槽狀型材是冷彎槽鋼。
6.如權利要求1所述的自卸車的車廂底架，其特徵在於，所述槽型縱梁兩腿上部開設豁口，豁口的尺寸和將要嵌入的橫梁截面尺寸匹配，以使橫梁能卡入豁口中，並保持橫梁上平面和縱梁上平面平齊。
7.如權利要求6所述的自卸車的車廂底架，其特徵在於，所述豁口之間的間隔根據車廂底部不同部位的不同承重要求和其他車廂底架構件的布置要求，設置為不相同。
8.如權利要求6所述的自卸車的車廂底架，其特徵在於，所述豁口的尺寸根據所要安裝其中的橫梁的不同截面，設置為不同。
9.一種自卸車，包括車頭、舉升機構、車廂、車架等，其特徵在於，還包括如權利要求1所述的車廂底架。
全文摘要
本發明提供了一種自卸車的車廂底架以及具有該車廂底架的自卸車。所述車廂底架包括兩根沿車體長度方向設置的縱梁、垂直於縱梁的多根橫梁和若干翼撐，其中，所述縱梁採用腰寬小於腿高的槽狀型材，槽口朝上布置；所述槽型縱梁上部開設豁口，所述橫梁垂直嵌入所述豁口內。通過採用腿高較小的槽型縱梁，降低了縱梁高度，進而降低了車輛承載面，增加了車輛運行的穩定性；通過使縱梁槽口向上布置，並使橫梁貫穿所述縱梁，減少了翼撐和其他加固部件的用量，進而減少了部件拼接和焊接工作量，簡化了自卸車的製造工藝。
文檔編號B62D33/02GK101088831SQ20061009285
公開日2007年12月19日 申請日期2006年6月16日 優先權日2006年6月16日
發明者朱愛平, 尹素平, 肖佔平, 張大勇, 韓月琴 申請人:中國國際海運貨櫃(集團)股份有限公司, 中集車輛(集團)有限公司, 駐馬店中集華駿車輛有限公司