中低速連續作業線高電鍍效率的電鍍鉻方法
2023-09-15 11:25:40 2
專利名稱：中低速連續作業線高電鍍效率的電鍍鉻方法
技術領域：
本發明涉及一種金屬表面的處理方法，特別是涉及一種冷軋薄鋼板的電 鍍鉻方法。
技術背景傳統鍍鉻工藝 一般是針對相關的零件進行鍍鉻處理，在連接的薄鋼板表面鍍鉻一般採用兩步法，其工藝條件如下第一步鍍液003濃度130~ 150g/L,鍍液溫度49 55。C,電流密度54 ~ 86A/dm2;第二步鍍液003濃度 30g/L，鍍液溫度55 -60。C，電流密度16A/dm2。目前不論何種採用鍍液成份， 其鍍液的分散能力差，電流效率低， 一般在15~20%之間，鍍液溫度與濃度範 圍也比較窄，能源消耗大、生產成本高。 發明內容本發明的目的是針對上述問題的存在，提供一種可適合於中低速連續作 業線上的鍍液溫度及濃度工作範圍相對較廣、電鍍效率高、生產成本低的電 鍍鉻方法。本發明的目的是通過以下技術方案實現的1、 一種中低速連續作業線高電鍍效率的電鍍鉻方法，其特徵在於包括以 下步驟(1)、將帶鋼進行化學脫脂處理，將30~65 g/L的低泡中溫鹼性除油粉 介質升溫到60 ~ 8(TC浸泡帶鋼，去除帶鋼表面90 ~ 95 %的油脂；(2)、對經化學脫脂的帶鋼進行清洗，將50。C左右的熱水利用高壓泵通過其噴嘴噴射到帶鋼表面，有利用一定壓力和溫度的熱水，更有利於去除帶 鋼表面殘餘》成液；(3) 、對經清洗後的帶鋼進行電解脫脂處理，將含有活性劑成分的30 ~ 50g/L的專用電解脫脂粉介質升溫到50 9(TC浸泡帶鋼，同時通以1500 -2500A的電流，以去除帶鋼表面的殘餘油脂；(4) 、對電解脫脂後的帶鋼進行刷洗，其中帶鋼的上下表面各配備2對 刷輥和數組噴淋管，利用高壓泵通過其噴嘴噴射到帶鋼表面，邊噴射邊刷洗， 以去除帶鋼表面殘餘石威液和其它氧化物；(5) 、對刷洗後的帶鋼進行酸洗，採用4~10%的工業石克酸介質浸泡帶鋼， 以去除帶鋼表面的鏽和其它氧化物，並活化帶鋼表面；(6) 、對酸洗後的帶鋼進行刷洗，使用常溫潔淨的水，其中帶鋼的上下 表面各配備2對刷輥和數組噴淋管，利用高壓泵通過其噴嘴噴射到帶鋼表面， 邊噴射邊刷洗，以去除帶鋼表面的殘餘酸液，從而提供儘可能潔淨的帶鋼表 面來供電鍍；(7)、將經酸洗和刷洗後的帶鋼進行第一步鍍鉻，此時鍍液的成份及工 藝參數為Cr03 70 ~180g/L、 H2S04 0. 7 ~ 1. 8 ± 0. lg/L、 H2SiF6 0.35 — 0.9 ± 0. lg/L、鍍液溫度45 ~ 60。C、電流密度20 60 A/dra陽極材質93%Pb- 7%Sn 合金，長度700咖，兩陽極間距80 - 100 mm,整流器置於工作槽的後方，將 連接銅排最短化以減少電流損耗，且各連接處必須保證良好的導電和絕緣效 果，以在帶鋼表面形成一層金屬鉻層和少量的鉻水化合氧化層，其中金屬鉻 層單面最小鍍著量> 30 mg/m2;(8)、對經過第一步鍍鉻的帶鋼進行二級清洗，利用高壓泵將噴淋水通 過其噴嘴噴到帶鋼表面，以徹底去除帶鋼表面的殘留物並回收鍍液，此時回收的鍍液在一定周期後用來配製新的鍍液；(9)、對經二級清洗的帶鋼進行第二步鍍鉻，此時，鍍液的成份及工藝 參數為Cr03 15 ~45g/L、 H2S04 0. 15 ~ 0. 45 ± 0. lg/L、 H2SiF6 0. 075 ~ 0. 225 ± 0. lg/L、鍍液溫度48 ~ 60°C、電流密度1 ~ 5 A/dm陽極材質93%Pb - 7%Sn 合金，長度700咖，兩陽極間距80 - 100咖，整流器置於工作槽的後方，將 連接銅排最短化以減少電流損耗，且各連接處必須保證良好的導電和絕緣效 果，繼續在帶鋼表面形成鉻水化合氧化層，其中總鉻水化合氧化層單面最小 鍍著量》5mg/m2;(10) 、將經兩步鍍鉻後的帶鋼進行四級噴淋清洗，其中第四級噴淋採用 潔淨的噴淋水，直接噴淋，前面3級均利用高壓泵將噴淋水通過其噴嘴噴射 到帶鋼表面，以去除帶鋼表面的殘留物，經一定周期後將濃度低的噴淋水輸 往濃度高的噴淋水的高壓泵中，最終的噴淋水產物用來配製新的鍍液；(11) 、將四級清洗後的帶鋼進行烘乾，徹底去除帶鋼表面的水份；(12) 、將烘乾後的帶鋼塗油，採用DOS油通過靜電塗油機實現，其中噴 塗的油層塗覆量控制在2 ~ 6 mg/m2,以防止生鏽並利於後續加工。本發明由於採用多級清洗處理與兩級鍍鉻處理相結合的方法，使本發明可採用範圍更廣的中低濃度鉻酐和採用溫度範圍更廣的鍍液，即鉻酐的濃度 範圍可以擴展到70 180g/L，鍍液的溫度範圍可以擴展到45 60。C，而電鍍 效率可成倍增加，達到30~39°/ ，從而有效降低能耗，提高生產成本。並可廣 泛適用於公稱厚度在O. 08 ~ 0. 6咖的中低寬度的普碳鋼或超低碳鋼冷軋薄鋼 板的中低速連續作業線上實施高效率的電鍍鉻處理。以下結合附圖詳細描述本發明的實現
圖l為本發明的工作流程圖。
具體實施方式
如圖l所示，本發明所述的中低速連續作業線高電鍍效率的電鍍鉻方法，包括以下步驟(1) 、將帶鋼進行化學脫脂處理，將30~65 g/L的低泡中溫鹼性除油粉 介質升溫到60 ~ 80。C浸泡帶鋼，去除帶鋼表面90 ~ 95 %的油脂；(2) 、對經化學脫脂的帶鋼進行清洗，將50。C左右的熱水利用高壓泵通過其噴嘴噴射到帶鋼表面，有利用一定壓力和溫度的熱水，更有利於去除帶 鋼表面殘餘》威液；(3) 、對經清洗後的帶鋼進行電解脫脂處理，將含有活性劑成分的30 ~ 50g/L的專用電解脫脂粉介質升溫到50 90。C浸泡帶鋼，同時通以1500 -2500A的電流，以去除帶鋼表面的殘餘油脂；(4) 、對電解脫脂後的帶鋼進行刷洗，其中帶鋼的上下表面各配備2對 刷輥和數組噴淋管，利用高壓泵通過其噴嘴噴射到帶鋼表面，邊噴射邊刷洗， 以去除帶鋼表面殘餘i鹹液和其它氧化物；(5) 、對刷洗後的帶鋼進行酸洗，採用4~10°/ 的工業石克酸介質浸泡帶鋼， 以去除帶鋼表面的鏽和其它氧化物，並活化帶鋼表面；(6) 、對酸洗後的帶鋼進行刷洗，使用常溫潔淨的水，其中帶鋼的上下 表面各配備2對刷輥和數組噴淋管，利用高壓泵通過其噴嘴噴射到帶鋼表面， 邊噴射邊刷洗，以去除帶鋼表面的殘餘酸液，從而提供儘可能潔淨的帶鋼表 面來供電鍍；(7)、將經酸洗和刷洗後的帶鋼進行第一步鍍4各，此時鍍液的成份及工 藝參數為Cr03 70 ~180g/L、 H2S04 0. 7 ~ 1. 8 ± 0. lg/L、 H2SiF6 0. 35 - 0.9 ± 0. lg/L、鍍液溫度45 ~ 60°C 、電流密度20 ~ 60 A/dra陽極材質93%Pb - 7%Sn 合金，長度700 mm，兩陽極間距80 ~ 100咖，整流器置於工作槽的後方，將連接銅排最短化以減少電流損耗，且各連接處必須保證良好的導電和絕緣效 果，以在帶鋼表面形成一層金屬鉻層和少量的鉻水化合氧化層，其中金屬鉻層單面最小鍍著量> 30 mg/m2;(8) 、對經過第一步鍍鉻的帶鋼進行二級清洗，利用高壓泵將噴淋水通 過其噴嘴噴到帶鋼表面，以徹底去除帶鋼表面的殘留物並回收鍍液，此時回 收的鍍液在一定周期後用來配製新的鍍液；(9) 、對經二級清洗的帶鋼進行第二步鍍鉻，此時，鍍液的成份及工藝 參數為Cr03 15 ~ 45g/L、 H2SO40. 15 ~ 0, 45 ± 0. lg/L、 H2SiF6 0. 075 ~ 0. 225 ±0. lg/L、鍍液溫度48 - 60。C、電流密度l 5A/dm陽極材質93%Pb - 7%Sn 合金，長度700 mm,兩陽極間距80 ~ 100咖，整流器置於工作槽的後方，將 連接銅排最短化以減少電流損耗，且各連接處必須保證良好的導電和絕緣效 果，繼續在帶鋼表面形成鉻水化合氧化層，其中總鉻水化合氧化層單面最小 鍍著量> 5 mg/m2;(10) 、將經兩步鍍鉻後的帶鋼進行四級噴淋清洗，其中第四級噴淋採用 潔淨的噴淋水，直接噴淋，前面3級均利用高壓泵將噴淋水通過其噴嘴噴射 到帶鋼表面，以去除帶鋼表面的殘留物，經一定周期後將濃度低的噴淋水輸 往濃度高的噴淋水的高壓泵中，最終的噴淋水產物用來配製新的鍍液；(11) 、將四級清洗後的帶鋼進行烘乾，徹底去除帶鋼表面的水份；(12) 、將烘乾後的帶鋼塗油，採用DOS油通過靜電塗油機實現，其中噴 塗的油層塗覆量控制在2 ~ 6 mg/m2，以防止生鏽並利於後續加工。
權利要求
1、一種中低速連續作業線高電鍍效率的電鍍鉻方法，其特徵在於包括以下步驟(1)、將帶鋼進行化學脫脂處理，將30～65g/L的低泡中溫鹼性除油粉介質升溫到60～80℃浸泡帶鋼，去除帶鋼表面90～95％的油脂；(2)、對經化學脫脂的帶鋼進行清洗，將50℃左右的熱水利用高壓泵通過其噴嘴噴射到帶鋼表面，有利用一定壓力和溫度的熱水，更有利於去除帶鋼表面殘餘鹼液；(3)、對經清洗後的帶鋼進行電解脫脂處理，將含有活性劑成分的30～50g/L的專用電解脫脂粉介質升溫到50～90℃浸泡帶鋼，同時通以1500～2500A的電流，以去除帶鋼表面的殘餘油脂；(4)、對電解脫脂後的帶鋼進行刷洗，其中帶鋼的上下表面各配備2對刷輥和數組噴淋管，利用高壓泵通過其噴嘴噴射到帶鋼表面，邊噴射邊刷洗，以去除帶鋼表面殘餘鹼液和其它氧化物；(5)、對刷洗後的帶鋼進行酸洗，採用4～10％的工業硫酸介質浸泡帶鋼，以去除帶鋼表面的鏽和其它氧化物，並活化帶鋼表面；(6)、對酸洗後的帶鋼進行刷洗，使用常溫潔淨的水，其中帶鋼的上下表面各配備2對刷輥和數組噴淋管，利用高壓泵通過其噴嘴噴射到帶鋼表面，邊噴射邊刷洗，以去除帶鋼表面的殘餘酸液，從而提供儘可能潔淨的帶鋼表面來供電鍍；(7)、將經酸洗和刷洗後的帶鋼進行第一步鍍鉻，此時鍍液的成份及工藝參數為CrO3 70～180g/L、H2SO4 0.7～1.8±0.1g/L、H2SiF6 0.35～0.9±0.1g/L、鍍液溫度45～60℃、電流密度20～60A/dm陽極材質93％Pb-7％Sn合金，長度700mm，兩陽極間距80～100mm，整流器置於工作槽的後方，將連接銅排最短化以減少電流損耗，且各連接處必須保證良好的導電和絕緣效果，以在帶鋼表面形成一層金屬鉻層和少量的鉻水化合氧化層，其中金屬鉻層單面最小鍍著量≥30mg/m2；(8)、對經過第一步鍍鉻的帶鋼進行二級清洗，利用高壓泵將噴淋水通過其噴嘴噴到帶鋼表面，以徹底去除帶鋼表面的殘留物並回收鍍液，此時回收的鍍液在一定周期後用來配製新的鍍液；(9)、對經二級清洗的帶鋼進行第二步鍍鉻，此時，鍍液的成份及工藝參數為CrO3 15～45g/L、H2SO4 0.15～0.45±0.1g/L、H2SiF6 0.075～0.225±0.1g/L、鍍液溫度48～60℃、電流密度1～5A/dm陽極材質9 3％Pb-7％Sn合金，長度700mm，兩陽極間距80～100mm，整流器置於工作槽的後方，將連接銅排最短化以減少電流損耗，且各連接處必須保證良好的導電和絕緣效果，繼續在帶鋼表面形成鉻水化合氧化層，其中總鉻水化合氧化層單面最小鍍著量≥5mg/m2；(10)、將經兩步鍍鉻後的帶鋼進行四級噴淋清洗，其中第四級噴淋採用潔淨的噴淋水，直接噴淋，前面3級均利用高壓泵將噴淋水通過其噴嘴噴射到帶鋼表面，以去除帶鋼表面的殘留物，經一定周期後將濃度低的噴淋水輸往濃度高的噴淋水的高壓泵中，最終的噴淋水產物用來配製新的鍍液；(11)、將四級清洗後的帶鋼進行烘乾，徹底去除帶鋼表面的水份；(12)、將烘乾後的帶鋼塗油，採用DOS油通過靜電塗油機實現，其中噴塗的油層塗覆量控制在2～6mg/m2，以防止生鏽並利於後續加工。
全文摘要
一種中低速連續作業線高電鍍效率的電鍍鉻方法，包括以下步驟化學脫脂處理，清洗，電解脫脂處理，刷洗，酸洗，刷洗，第一步鍍鉻，二級清洗，第二步鍍鉻，四級噴淋清洗，進行烘乾，塗油。本發明由於採用多級清洗處理與兩級鍍鉻處理相結合的方法，使本發明可採用範圍更廣的中低濃度鉻酐和採用溫度範圍更廣的鍍液，即鉻酐的濃度範圍可以擴展到70～180g/L，鍍液的溫度範圍可以擴展到45～60℃，而電鍍效率可成倍增加，達到30～39％，從而有效降低能耗，提高生產成本。並可廣泛適用於公稱厚度在0.08～0.6mm的中低寬度的普碳鋼或超低碳鋼冷軋薄鋼板的中低速連續作業線上實施高效率的電鍍鉻處理。
文檔編號C25D7/06GK101275254SQ20071003291
公開日2008年10月1日 申請日期2007年12月28日 優先權日2007年12月28日
發明者文志強 申請人:廣州市番禺中天金屬製品廠