一種軸用全自動方孔機的製作方法

2023-12-01 03:32:31

本發明涉及軸類產品加工設備技術領域，特別涉及一種軸用全自動方孔機。

背景技術：

軸類工件是工業生產中所廣泛使用的一類零件，被人們所熟知和常見。為了工業生產、應用中的需要，通常需要在軸杆上，特別是軸杆的末端位置設孔。如圖1所示的一種方孔軸，該方孔軸主要應用於汽車座椅，其結構包括軸杆1』，軸杆1』的一端設有第一方孔2』，軸杆1』的另一端由外至內依次設有圓孔3』和第二方孔4』。這種方孔軸在生產時，需要進行包括鑽圓孔和壓方孔在內的多道加工工序，具體地，這些步驟依次包括：（1）在軸杆的兩端分別鑽中心孔；（2）在軸杆的一端鑽大圓孔，另一端倒角；（3）在軸杆的兩端分別粗鑽小圓孔；（4）在軸杆的兩端分別精鑽小圓孔；（5）在軸杆的兩端小圓孔處一次粗壓方孔；（6）在軸杆的兩端小圓孔處二次粗壓方孔；（7）在軸杆的兩端小圓孔處精壓方孔。目前，企業在方孔軸生產過程中，對於上述各加工環節，一般是採用普通單頭鑽床和單頭衝床經多次加工完成。但是，由於每道工序的加工位置和加工角度各不相同，用單頭鑽床、單頭衝床加工時，需要配備數名員工及數臺工具機，而且在一臺工具機上完成一道工序後，還需要人工將工件轉移到另一工具機，這樣不僅增加了工作量、降低了加工效率，同時由於人工移料不能保證每次裝夾定位完全相同，因此也影響了加工精度。

技術實現要素：

本發明的目的在於針對現有技術的缺陷和不足，提供一種軸用全自動方孔機，其結構緊湊合理，工序簡單，操作方便，能夠在工件加工過程中實現自動移料，且裝夾、定位精度較高，有效節約了人力資源，降低了工人勞動強度，提高了加工效率和產品質量。

為實現上述目的，本發明採用以下技術方案。

一種軸用全自動方孔機，包括機座，所述機座沿生產流水線方向依序設有上料工位、第一鑽圓孔工位、第二鑽圓孔工位、第三鑽圓孔工位、第四鑽圓孔工位、第一壓方孔工位、第二壓方孔工位及第三壓方孔工位；

所述上料工位設置有上料機構，所述上料機構設置有上料槽，待加工的工件由所述上料機構逐個順次地輸送至所述上料槽；

所述第一鑽圓孔工位、第二鑽圓孔工位、第三鑽圓孔工位及第四鑽圓孔工位均設有第一工件定位夾具，所述第一工件定位夾具設置有用於放置工件的第一工件定位槽；所述第一鑽圓孔工位、第二鑽圓孔工位、第三鑽圓孔工位及第四鑽圓孔工位還分別設置有與相應所述第一工件定位夾具對應配合的雙頭鑽床；

所述第一壓方孔工位、第二壓方孔工位及第三壓方孔工位均設有第二工件定位夾具，所述第二工件定位夾具設置有用於放置工件的第二工件定位槽；所述第一壓方孔工位、第二壓方孔工位及第三壓方孔工位還分別設置有與相應所述第二工件定位夾具對應配合的雙頭衝床；

所述機座上還設置有移料機構，所述移料機構分布於所述生產流水線上，所述移料機構用於將工件由所述上料槽順次移送至所述第一鑽圓孔工位、第二鑽圓孔工位、第三鑽圓孔工位、第四鑽圓孔工位、第一壓方孔工位、第二壓方孔工位及第三壓方孔工位。

進一步地，所述上料機構包括設置於所述機座上的上料座，所述上料座上分別設置有料鬥、位於所述料鬥下方的上料臺，所述上料槽設置於所述上料臺上；所述上料臺設置有推料氣缸，所述推料氣缸的輸出軸固定連接有推料板，由所述推料板將從所述料鬥中落入所述上料臺的工件逐個順次推送至所述上料槽中。

進一步地，所述料鬥設置有頂料氣缸，所述頂料氣缸的輸出軸固定連接有頂料塊，所述頂料塊伸入於所述料鬥內。

進一步地，所述第一工件定位夾具包括設置於所述機座上的第一定位基座、與所述第一定位基座對應配合的第一夾緊裝置，所述第一定位基座上設置有第一工件定位臺，所述第一工件定位槽設置於所述第一工件定位臺上，所述第一工件定位槽的一端設置有定位靠山，所述第一工件定位臺還設置有縱向氣缸，所述縱向氣缸的輸出軸固定連接有第一定位板，所述第一定位板位於所述第一工件定位槽的另一端，所述第一定位板與所述定位靠山配合，用以對放置於所述第一工件定位槽內的工件進行軸向限位，所述定位靠山和所述第一定位板均設有第一避讓孔；

所述第一夾緊裝置包括第一立式液壓缸和第一工件夾頭，所述第一立式液壓缸設置於所述機座上，所述第一工件夾頭的一端與所述第一工件定位槽對應設置，所述第一工件夾頭的另一端與所述第一立式液壓缸的輸出軸轉動連接，所述第一工件夾頭的中部與第一連接板的一端轉動連接，所述第一立式液壓缸的頂端設置有第一連接座，所述第一連接板的另一端與所述第一連接座轉動連接。

進一步地，所述雙頭鑽床包括設置於相應所述第一工件定位夾具兩側的第一動力頭組件，所述第一動力頭組件包括設置於所述機座上的第一縱向滑臺，所述第一縱向滑臺上活動設置有第一縱向滑塊，所述第一縱向滑塊由縱向驅動組件驅動沿所述第一縱向滑臺往復滑動，所述第一縱向滑塊上分別設置有主軸箱及用於驅動所述主軸箱運作的主軸電機，所述主軸箱的輸出端設置有主軸，所述主軸的端部固定有用於安裝鑽頭的刀頭座。

進一步地，所述第二工件定位夾具包括設置於所述機座上的第二定位基座、與所述第二定位基座對應配合的第二夾緊裝置，所述第二定位基座上設置有第二工件定位臺，所述第二工件定位槽設置於所述第二工件定位臺上，所述第二定位基座上還設置有兩個呈相對設置的第二定位板，兩個所述第二定位板分別位於所述第二工件定位槽的兩端，兩個所述第二定位板配合用以對置於所述第二工件定位槽內的工件進行軸向限位，兩個所述第二定位板上均設有第二避讓孔；

所述第二夾緊裝置包括第二立式液壓缸和第二工件夾頭，所述第二立式液壓缸設置於所述機座上，所述第二工件夾頭的一端與所述第二工件定位槽對應設置，所述第二工件夾頭的另一端與所述第二立式液壓缸的輸出軸轉動連接，所述第二工件夾頭的中部與第二連接板的一端轉動連接，所述第二立式液壓缸的頂端設置有第二連接座，所述第二連接板的另一端與所述第二連接座轉動連接。

進一步地，所述雙頭衝床包括設置於相應所述第二工件定位夾具兩側的第二動力頭組件；所述第二動力頭組件包括設置於所述機座上的第二縱向滑臺，所述第二縱向滑臺上滑動設置有第二縱向滑塊，所述第二縱向滑塊由設置於所述機座上的縱向液壓缸驅動沿所述第二縱向滑臺往復滑動，所述第二縱向滑塊固定連接有衝頭。

進一步地，所述移料機構包括第一移料組件、第二移料組件及第三移料組件；

所述第一移料組件包括設置於所述機座上的第一機架，所述第一機架上設置有第一橫向滑臺，所述第一橫向滑臺橫跨於所述第一鑽圓孔工位、第二鑽圓孔工位的上方，所述第一橫向滑臺上活動設置有第一橫向滑塊，所述第一橫向滑塊由設置於所述第一機架上的第一橫向氣缸驅動沿所述第一橫向滑臺往復滑動，所述第一橫向滑塊上設置有第一升降氣缸，所述第一升降氣缸的輸出軸固定連接有第一安裝板，所述第一安裝板沿所述生產流水線方向等間距並列設置有若干第一氣動夾爪；

所述第二移料組件包括設置於所述機座上的第二機架，所述第二機架上設置有第二橫向滑臺，所述第二橫向滑臺橫跨於所述第三鑽圓孔工位、第四鑽圓孔工位的上方，所述第二橫向滑臺上活動設置有第二橫向滑塊，所述第二橫向滑塊由設置於所述第二機架上的第二橫向氣缸驅動沿所述第二橫向滑臺往復滑動，所述第二橫向滑塊上設置有第二升降氣缸，所述第二升降氣缸的輸出軸固定連接有第二安裝板，所述第二安裝板沿所述生產流水線方向等間距並列設置有若干第二氣動夾爪；

所述第三移料組件包括設置於所述機座上的第三機架，所述第三機架上設置有第三橫向滑臺，所述第三橫向滑臺橫跨於所述第一壓方孔工位、第二壓方孔工位及第三壓方孔工位的上方，所述第三橫向滑臺上活動設置有第三橫向滑塊，所述第三橫向滑塊由設置於所述第三機架上的第三橫向氣缸驅動沿所述第三橫向滑臺往復滑動，所述第三橫向滑塊上設置有第三升降氣缸，所述第三升降氣缸的輸出軸固定連接有第三安裝板，所述第三安裝板沿所述生產流水線方向等間距並列設置有若干第三氣動夾爪；

所述第二鑽圓孔工位與所述第三鑽圓孔工位之間設置有第一移料座，所述第一移料座上設置有第一移料槽，所述第一移料座由第一移料氣缸驅動在所述生產流水線的第一移料位置和第二移料位置之間往復移動；

所述第四鑽圓孔工位與所述第一壓方孔工位之間設置有第二移料座，所述第二移料座上設置有第二移料槽，所述第二移料座由第二移料氣缸驅動在所述生產流水線的第三移料位置和第四移料位置之間往復移動；

所述上料槽與所述第一鑽圓孔工位的第一工件定位槽之間、所述第一鑽圓孔工位的第一工件定位槽與所述第二鑽圓孔工位的第一工件定位槽之間的距離等於任意相鄰兩個所述第一氣動夾爪之間的距離；所述第三鑽圓孔工位的第一工件定位槽與所述第四鑽圓孔工位的第一工件定位槽之間的距離等於任意相鄰兩個所述第二氣動夾爪之間的距離；所述第一壓方孔工位的第二工件定位槽與所述第二壓方孔工位的第二工件定位槽之間、所述第二壓方孔工位的第二工件定位槽與所述第三壓方孔工位的第二工件定位槽之間的距離等於任意相鄰兩個所述第三氣動夾爪之間的距離；

當所述第一移料座移動至所述第一移料位置時，所述第一移料槽與所述第二鑽圓孔工位的第一工件定位槽之間的距離等於任意相鄰兩個所述第一氣動夾爪之間的距離；當所述第一移料座移動至所述第二移料位置時，所述第一移料槽與所述第三鑽圓孔工位的第一工件定位槽之間的距離等於任意相鄰兩個所述第二氣動夾爪之間的距離；

當所述第二移料座移動至所述第三移料位置時，所述第二移料槽與所述第四鑽圓孔工位的第一工件定位槽之間的距離等於任意相鄰兩個所述第二氣動夾爪之間的距離；當所述第二移料座移動至所述第四移料位置時，所述第二移料槽與所述第一壓方孔工位的第二工件定位槽之間的距離等於任意相鄰兩個所述第三氣動夾爪之間的距離。

進一步地，所述第三移料位置處設置有第一檢測工位，所述第一檢測工位設置有第一檢測機構，所述第一檢測機構包括兩個呈相對設置的第一檢測頭組件，所述第一檢測頭組件包括第一縱向檢測氣缸，所述第一縱向檢測氣缸的輸出軸固定連接有第一檢測杆。

進一步地，所述機架上還設有第二檢測工位，所述第二檢測工位設有所述第二工件定位夾具，所述第二檢測工位的第二工件定位槽與所述第三壓方孔工位的第二工件定位槽之間的距離等於任意相鄰兩個所述第三氣動夾爪之間的距離；

所述第二檢測工位還設置有與相應所述第二工件定位夾具對應配合的第二檢測機構，所述第二檢測機構包括兩個呈相對設置的第二檢測頭組件，所述第二檢測頭組件包括設置於所述機座上的第三縱向滑臺，所述第三縱向滑臺上滑動設置有第三縱向滑塊，所述第三縱向滑塊由設置於所述機座上的第二縱向檢測氣缸驅動沿所述第三縱向滑臺往復滑動，所述第三縱向滑塊固定連接有第二檢測杆。

本發明的有益效果為：本發明提供的軸用全自動方孔機，通過將上料工位、第一鑽圓孔工位、第二鑽圓孔工位、第三鑽圓孔工位、第四鑽圓孔工位、第一檢測工位、第一壓方孔工位、第二壓方孔工位、第三壓方孔工位及第二檢測工位沿生產流水線方向集成在機座上，在上料工位設置上料機構，在第一鑽圓孔工位、第二鑽圓孔工位、第三鑽圓孔工位及第四鑽圓孔工位分別設置雙頭鑽床，在第一壓方孔工位、第二壓方孔工位及第三壓方孔工位分別設置雙頭衝床，在第一檢測工位設置第一檢測機構，在第二檢測工位設置第二檢測機構，並在機座上設置移料機構，工作時，移料機構會將工件從上料機構的上料槽順次移送至第一鑽圓孔工位、第二鑽圓孔工位、第三鑽圓孔工位、第四鑽圓孔工位、第一檢測工位、第一壓方孔工位、第二壓方孔工位、第三壓方孔工位及第二檢測工位，從而實現對工件的鑽圓孔、壓方孔及檢測；當前一加工工位完成對工件的加工時，此時各氣動夾爪下移分別將相應加工工位的工件夾起，並由移料機構移送至下一加工工位，移料完成後，移料機構復位，等待下次移料，周而復始，從而完成步進式自動移料操作。

綜上所述，本發明結構緊湊合理，採用四臺雙頭鑽床、三臺雙頭衝床便可以完成對工件的鑽圓孔和壓方孔加工，工序簡單，操作方便，而且在工件加工過程中能夠實現自動移料，裝夾、定位精度較高，確保了產品加工質量；另外，本發明在工作時只需配備一名工人，因而也有效節約了人力資源，降低了工人勞動強度，提高了加工效率。

附圖說明

圖1是現有方孔軸的整體結構示意圖。

圖2是本發明整體的俯視圖。

圖3是本發明上料工位、第一鑽圓孔工位、第二鑽圓孔工位、第三鑽圓孔工位、第四鑽圓孔工位及第一檢測工位配合安裝結構示意圖。

圖4是圖3中e處的放大結構示意圖。

圖5是圖3中f處的放大結構示意圖。

圖6是本發明上料機構的結構示意圖。

圖7是本發明雙頭鑽床與第一工件定位夾具配合安裝結構示意圖。

圖8是本發明第一工件定位夾具的結構示意圖。

圖9是本發明第一壓方孔工位、第二壓方孔工位、第三壓方孔工位及第二檢測工位配合安裝結構示意圖。

圖10是本發明雙頭衝床與第二工件定位夾具配合安裝結構示意圖。

圖11是本發明第二工件定位夾具的結構示意圖。

圖12是本發明第二檢測機構與第二工件定位夾具配合安裝結構示意圖。

圖13是本發明移料機構的結構示意圖。

圖14是本發明第一移料組件與第二移料組件配合安裝結構示意圖。

圖15是圖14中g處的放大結構示意圖。

圖16是圖14中h處的放大結構示意圖。

圖17是本發明第一移料組件與第二移料組件配合安裝結構示意圖。

圖18是本發明第三移料組件的結構示意圖。

圖19是本發明第三移料組件的結構示意圖。

具體實施方式

下面結合附圖對本發明作進一步的說明。

如圖2至19所示的一種軸用全自動方孔機，包括機座1，機座1沿生產流水線方向依序設有上料工位11、第一鑽圓孔工位12、第二鑽圓孔工位13、第三鑽圓孔工位14、第四鑽圓孔工位15、第一檢測工位16、第一壓方孔工位17、第二壓方孔工位18、第三壓方孔工位19及第二檢測工位20。

其中第一鑽圓孔工位12用於在工件的兩端分別鑽中心孔；第二鑽圓孔工位13用於在工件的一端鑽大圓孔，另一端倒角；第三鑽圓孔工位14用於在工件的兩端分別粗鑽小圓孔；第四鑽圓孔工位15用於在工件的兩端分別精鑽小圓孔；第一壓方孔工位17用於在工件的兩端小圓孔處一次粗壓方孔；第二壓方孔工位18用於在工件的兩端小圓孔處二次粗壓方孔；第三壓方孔工位19用於在工件的兩端小圓孔處精壓方孔；第一檢測工位16是用於對經第四鑽圓孔工位15加工後的半成品工件進行檢測、篩選；第二檢測工位20則是用於對經第三壓方孔工位19加工後的成品工件進行檢測、篩選。

上料工位11設置有上料機構2，上料機構2設置有上料槽24，待加工的工件由上料機構2逐個順次地輸送至上料槽24。具體地說，上料機構2包括設置於機座1上的上料座21，上料座21上分別設置有料鬥22、位於料鬥22下方的上料臺23，上料槽24設置於上料臺23上；上料臺23設置有推料氣缸25，推料氣缸25的輸出軸固定連接有推料板26，工作時，由推料板26將從料鬥22中落入上料臺23的工件逐個推送至上料槽24中。

為了使工件能夠穩定地推送至上料槽24，上料臺23上設有與料鬥22的出料口對應設置的導料座27，上料槽24形成於導料座27的一端，推料板26伸入於導料座27內。料鬥22設置有頂料氣缸28，頂料氣缸28的輸出軸固定連接有頂料塊29，頂料塊29伸入於料鬥22內，通過設置頂料氣缸28和頂料塊29，能夠使料鬥22內的工件順利掉落至上料臺23，確保了上料穩定性和成功率。

第一鑽圓孔工位12、第二鑽圓孔工位13、第三鑽圓孔工位14及第四鑽圓孔工位15均設有第一工件定位夾具31，第一工件定位夾具31設置有用於放置工件的第一工件定位槽313。具體地說，第一工件定位夾具31包括設置於機座1上的第一定位基座311、與第一定位基座311對應配合的第一夾緊裝置，第一定位基座311上設置有第一工件定位臺312，第一工件定位槽313設置於第一工件定位臺312上，第一工件定位槽313的一端設置有定位靠山314，第一工件定位臺312還設置有縱向氣缸315，縱向氣缸315的輸出軸固定連接有第一定位板316，第一定位板316位於第一工件定位槽313的另一端，當工件被置於第一工件定位槽313時，縱向氣缸315啟動，驅動第一定位板316朝第一工件定位槽313移動，利用第一定位板316與定位靠山314配合，用以對放置於第一工件定位槽313內的工件進行軸向限位。為了確保後續鑽孔正常加工，定位靠山314和第一定位板316均設有第一避讓孔317，以供鑽頭穿過。

第一夾緊裝置包括第一立式液壓缸318和第一工件夾頭319，第一立式液壓缸318設置於機座1上，第一工件夾頭319的一端與第一工件定位槽313對應設置，第一工件夾頭319的另一端與第一立式液壓缸318的輸出軸轉動連接，第一工件夾頭319的中部與第一連接板320的一端轉動連接，第一立式液壓缸318的頂端設置有第一連接座3181，第一連接板320的另一端與第一連接座3181轉動連接。

當工件置入第一工件定位槽313後，啟動第一立式液壓缸318，促使第一立式液壓缸318的輸出軸向上伸出，此時第一工件夾頭319在第一連接板320的作用下便會相對於第一立式液壓缸318的輸出軸轉動，從而將第一工件定位槽313內的工件夾緊，而當第一立式液壓缸318復位時，第一立式液壓缸318的輸出軸下移，此時第一工件夾頭319也會迴轉復位，從而解除對工件的夾持。

第一鑽圓孔工位12、第二鑽圓孔工位13、第三鑽圓孔工位14及第四鑽圓孔工位15還分別設置有與相應第一工件定位夾具31對應配合的雙頭鑽床32。雙頭鑽床32包括設置於相應第一工件定位夾具31兩側的第一動力頭組件321，第一動力頭組件321包括設置於機座1上的第一縱向滑臺322，第一縱向滑臺322上活動設置有第一縱向滑塊323，第一縱向滑塊323由縱向驅動組件驅動沿第一縱向滑臺322往復滑動，本實施例中，縱向驅動組件為設置在第一縱向滑臺322內的伺服電機，提高了第一縱向滑塊323的運動精度，第一縱向滑塊323上分別設置有主軸箱324及用於驅動主軸箱324運作的主軸電機325，主軸箱324的輸出端設置有主軸326，主軸326的端部固定有用於安裝鑽頭的刀頭座327。

當工件被加緊在第一工件定位槽313時，位於第一工件定位夾具31兩側的第一動力頭組件321啟動工作，此時，第一縱向滑塊323會在縱向驅動組件的驅動下帶動鑽頭朝第一工件定位夾具31方向移動，同時，主軸電機325也會通過主軸箱324驅動主軸326轉動，由主軸326帶動鑽頭高速旋轉，當鑽頭穿過第一避讓孔317並與工件接觸時，從而便開始了對工件的相應鑽圓孔（或倒角）加工，加工完成後，第一動力頭組件321依序復位。由於每個鑽圓孔工位均設置了雙頭鑽床32（即設置有兩個第一動力頭組件321），因此，每個鑽圓孔工位均可以實現對工件兩端的同步加工。

第一檢測工位16設置有第一檢測機構4，第一檢測機構4包括兩個呈相對設置的第一檢測頭組件41，第一檢測頭組件41包括第一縱向檢測氣缸42，第一縱向檢測氣缸42的輸出軸固定連接有第一檢測杆43。當工件進入第一檢測工位16時，第一縱向檢測氣缸42啟動，驅動第一檢測杆43穿過第一避讓孔317並進入工件兩端內，進行檢測操作。如果檢測到產品不合格，經其他相應報警單元報警後，由工人將該不合格工件取出。

第一壓方孔工位17、第二壓方孔工位18及第三壓方孔工位19均設有第二工件定位夾具51，第二工件定位夾具51設置有用於放置工件的第二工件定位槽513。具體地說，第二工件定位夾具51包括設置於機座1上的第二定位基座511、與第二定位基座511對應配合的第二夾緊裝置，第二定位基座511上設置有第二工件定位臺512，第二工件定位槽513設置於第二工件定位臺512上，第二定位基座511上還設置有兩個呈相對設置的第二定位板518，兩個第二定位板518分別位於第二工件定位槽513的兩端，兩個第二定位板518配合用以對置於第二工件定位槽513內的工件進行軸向限位，兩個第二定位板518上均設有第二避讓孔519。

第二夾緊裝置包括第二立式液壓缸514和第二工件夾頭515，第二立式液壓缸514設置於機座1上，第二工件夾頭515的一端與第二工件定位槽513對應設置，第二工件夾頭515的另一端與第二立式液壓缸514的輸出軸轉動連接，第二工件夾頭515的中部與第二連接板516的一端轉動連接，第二立式液壓缸514的頂端設置有第二連接座517，第二連接板516的另一端與第二連接座517轉動連接。第二夾緊裝置的工作原理與上述第一夾緊裝置的工作原理相同，故在此不作贅述。

第一壓方孔工位17、第二壓方孔工位18及第三壓方孔工位19還分別設置有與相應第二工件定位夾具51對應配合的雙頭衝床52。雙頭衝床52包括設置於相應第二工件定位夾具51兩側的第二動力頭組件521；第二動力頭組件521包括設置於機座1上的第二縱向滑臺522，第二縱向滑臺522上滑動設置有第二縱向滑塊523，第二縱向滑塊523由設置於機座1上的縱向液壓缸524驅動沿第二縱向滑臺522往復滑動，第二縱向滑塊523固定連接有衝頭525。

當工件被夾緊在第二工件定位槽513時，此時啟動縱向液壓缸524，由縱向液壓缸524驅動第二縱向滑塊523朝第二工件定位夾具51方向移動，衝頭525穿過第二避讓孔519並與工件接觸，從而便開始對工件進行壓方孔加工。由於每個壓方孔工位均設置了雙頭衝床52（即設置有兩個第二動力頭組件521），因此，每個壓方孔工位均可以實現對工件兩端的同步加工。

第二檢測工位20也設有第二工件定位夾具51，第二檢測工位20還設置有與相應第二工件定位夾具51對應配合的第二檢測機構6，第二檢測機構6包括兩個呈相對設置的第二檢測頭組件61，第二檢測頭組件61包括設置於機座1上的第三縱向滑臺62，第三縱向滑臺62上滑動設置有第三縱向滑塊63，第三縱向滑塊63由設置於機座1上的第二縱向檢測氣缸64驅動沿第三縱向滑臺62往復滑動，第三縱向滑塊63固定連接有第二檢測杆65。當工件進入第二檢測工位20時，第二縱向檢測氣缸64啟動，驅動第三縱向滑塊63朝第二工件定位夾具51方向移動，使得第二檢測杆65穿過第二避讓孔519並進入工件兩端內，進行檢測操作。如果檢測到產品不合格，經其他相應報警單元報警後，由工人將該不合格工件取出。

機座1上還設置有移料機構7，移料機構7分布於生產流水線上，移料機構7用於將工件由上料槽24順次移送至第一鑽圓孔工位12、第二鑽圓孔工位13、第三鑽圓孔工位14、第四鑽圓孔工位15、第一檢測工位16、第一壓方孔工位17、第二壓方孔工位18、第三壓方孔工位19及第二檢測工位20。移料機構7包括第一移料組件71、第二移料組件72及第三移料組件73。

第一移料組件71包括設置於機座1上的第一機架711，第一機架711上設置有第一橫向滑臺712，第一橫向滑臺712橫跨於第一鑽圓孔工位12、第二鑽圓孔工位13的上方，第一橫向滑臺712上活動設置有第一橫向滑塊713，第一橫向滑塊713由設置於第一機架711上的第一橫向氣缸714驅動沿第一橫向滑臺712往復滑動，本實施例中，為提高響應速度，第一橫向氣缸714為雙軸復動行程可調型氣缸，具體地說，安裝時第一橫向氣缸714的缸體與第一橫向滑臺712固定連接，第一橫向氣缸714的活塞杆與第一機架711固定連接，第一橫向滑塊713上並列設置有兩個第一升降氣缸715，第一升降氣缸715的輸出軸固定連接有第一安裝板716，第一安裝板716沿生產流水線方向等間距並列設置有三個第一氣動夾爪717。

本實施例中，第一橫向滑塊713上設置有第一導向座7131，第一安裝板716上設置有與第一升降氣缸715的輸出軸平行的第一導向杆7161，第一導向杆7161與第一導向座7131滑移配合，有效提高了第一安裝板716升降移動的穩定性和位置度，使得移料精度和成功率更高。

第二移料組件72包括設置於機座1上的第二機架721，第二機架721上設置有第二橫向滑臺722，第二橫向滑臺722橫跨於第三鑽圓孔工位14、第四鑽圓孔工位15的上方，第二橫向滑臺722上活動設置有第二橫向滑塊723，第二橫向滑塊723由設置於第二機架721上的第二橫向氣缸724驅動沿第二橫向滑臺722往復滑動，本實施例中，為提高響應速度，第二橫向氣缸724為雙軸復動行程可調型氣缸，具體地說，安裝時第二橫向氣缸724的缸體與第二橫向滑臺722固定連接，第二橫向氣缸724的活塞杆與第二機架721固定連接，第二橫向滑塊723上並列設置有兩個第二升降氣缸725，第二升降氣缸725的輸出軸固定連接有第二安裝板726，第二安裝板726沿生產流水線方向等間距並列設置有三個第二氣動夾爪727。

本實施例中，第二橫向滑塊723上設置有第二導向座7231，第二安裝板726上設置有與第二升降氣缸725的輸出軸平行的第二導向杆7261，第二導向杆7261與第二導向座7231滑移配合，有效提高了第二安裝板726升降移動的穩定性和位置度，使得移料精度和成功率更高。

第三移料組件73包括設置於機座1上的第三機架731，第三機架731上設置有第三橫向滑臺732，第三橫向滑臺732橫跨於第一壓方孔工位17、第二壓方孔工位18及第三壓方孔工位19的上方，第三橫向滑臺732上活動設置有第三橫向滑塊733，第三橫向滑塊733由設置於第三機架731上的第三橫向氣缸734驅動沿第三橫向滑臺732往復滑動，本實施例中，為提高響應速度，第三橫向氣缸734為雙軸復動行程可調型氣缸，具體地說，安裝時第三橫向氣缸734的缸體與第三橫向滑臺732固定連接，第三橫向氣缸734的活塞杆與第三機架731固定連接，第三橫向滑塊733上並列設置有兩個第三升降氣缸735，第三升降氣缸735的輸出軸固定連接有第三安裝板736，第三安裝板736沿生產流水線方向等間距並列設置有五個第三氣動夾爪737。

本實施例中，第三橫向滑塊733上設置有第三導向座7331，第三安裝板736上設置有與第三升降氣缸735的輸出軸平行的第三導向杆7361，第三導向杆7361與第三導向座7331滑移配合，有效提高了第三安裝板736升降移動的穩定性和位置度，使得移料精度和成功率更高。

第二鑽圓孔工位13與第三鑽圓孔工位14之間設置有第一移料座74，第一移料座74上設置有第一移料槽741，第一移料座74由第一移料氣缸75驅動在生產流水線的第一移料位置a和第二移料位置b之間往復移動。第四鑽圓孔工位15與第一壓方孔工位17之間設置有第二移料座76，第二移料座76上設置有第二移料槽761，第二移料座76由第二移料氣缸77驅動在生產流水線的第三移料位置c和第四移料位置d之間往復移動。本實施例中，第一移料氣缸75、第二移料氣缸77均採用無杆氣缸。需要指出的是，第一檢測工位16便設置在第三移料位置c處。

上料槽24與第一鑽圓孔工位12的第一工件定位槽313之間、第一鑽圓孔工位12的第一工件定位槽313與第二鑽圓孔工位13的第一工件定位槽313之間的距離等於任意相鄰兩個第一氣動夾爪717之間的距離；第三鑽圓孔工位14的第一工件定位槽313與第四鑽圓孔工位15的第一工件定位槽313之間的距離等於任意相鄰兩個第二氣動夾爪727之間的距離；第一壓方孔工位17的第二工件定位槽513與第二壓方孔工位18的第二工件定位槽513之間、第二壓方孔工位18的第二工件定位槽513與第三壓方孔工位19的第二工件定位槽513之間、第三壓方孔工位19的第二工件定位槽513與第二檢測工位20的第二工件定位槽513之間的距離等於任意相鄰兩個第三氣動夾爪737之間的距離。

當第一移料座74移動至第一移料位置a時，第一移料槽741與第二鑽圓孔工位的第一工件定位槽313之間的距離等於任意相鄰兩個第一氣動夾爪717之間的距離；當第一移料座74移動至第二移料位置b時，第一移料槽741與第三鑽圓孔工位的第一工件定位槽313之間的距離等於任意相鄰兩個第二氣動夾爪727之間的距離。

當第二移料座76移動至第三移料位置c時，第二移料槽761與第四鑽圓孔工位的第一工件定位槽313之間的距離等於任意相鄰兩個第二氣動夾爪727之間的距離；當第二移料座76移動至第四移料位置d時，第二移料槽761與第一壓方孔工位17的第二工件定位槽513之間的距離等於任意相鄰兩個第三氣動夾爪737之間的距離。

工作時，第一移料組件71的三個第一氣動夾爪717配合，將工件由上料槽24逐個順次地移送至第一鑽圓孔工位12、第二鑽圓孔工位13，然後第一移料座74、第二移料組件72的三個第二氣動夾爪727配合，再將工件由第二鑽圓孔工位13逐個順次地移送至第三鑽圓孔工位14、第四鑽圓孔工位15及第一檢測工位16，接著第二移料座76、第三移料組件73的五個第三氣動夾爪737配合，將工件由第一檢測工位16逐個順次地移送至第一壓方孔工位17、第二壓方孔工位18、第三壓方孔工位19及第二檢測工位20，並最終將工件送出，進行收料。

以上所述僅是本發明的較佳實施方式，故凡依本發明專利申請範圍所述的構造、特徵及原理所做的等效變化或修飾，均包括於本發明專利申請範圍內。