鋼筋調直切斷機的製作方法

2023-12-03 03:46:51 2

專利名稱：鋼筋調直切斷機的製作方法
技術領域：
本實用新型涉及機械加工製造領域，更具體地說，涉及一種鋼筋調直切斷機。
背景技術：
鋼筋調直切斷機是一種剪切鋼筋所使用的一種工具，一般有全自動鋼筋調直切斷機和半自動鋼筋調直切斷機之分，是鋼筋加工必不可少的設備之一，鋼筋調直切斷機與其他切斷設備相比，具有重量輕、耗能少、工作可靠、效率高等特點。目前，應用比較多的是液壓鋼筋調直切斷機，其內部設置的油缸直接影響到鋼筋調直切斷機的大小。傳統的鋼筋調直切斷機結構比較複雜，快速油缸前後各設置兩根油管， 包括前腔油管和後腔油管，高壓油經前腔油管進入缸體的前腔向前推活塞杆實現快進，最終實現切斷鋼筋的目的；復位時，前腔油管停止供油，同時打開回油管路，高壓油經後腔油管向後推活塞杆，實現活塞杆的復位。這種結構的快速油缸，由於需要設置兩個油路，因此快速油缸結構複雜，切斷動作和復位動作，都需要由驅動油泵分別進行泵油，所以耗能大， 一旦有一個油路堵塞快速油缸就不能使用，故障率高。因此，如何研究出一種結構簡單、故障率低的鋼筋調直切斷機，成為本領域技術人員亟待解決的技術問題。

實用新型內容有鑑於此，本實用新型提供一種鋼筋調直切斷機，以簡化快速油缸的結構，降低故障率。為實現上述目的，本實用新型提供如下技術方案—種鋼筋調直切斷機，包括缸體套、後端蓋、刀架板和活塞杆，所述缸體套設置在前端蓋和刀架板之間，三者的內部形成缸筒；所述活塞杆設置在所述缸筒內部，所述活塞杆伸出所述刀架板的一端上設置有退刀架，所述退刀架與所述刀架板之間還設置有與所述退刀架和所述刀架板相抵定位的彈簧。優選地，在上述鋼筋調直切斷機中，所述退刀架包括固定部和導杆，所述固定部的中部設置在所述活塞杆上；所述導杆一端與所述固定部相固定，另一端穿過所述刀架板，所述彈簧套設在所述導杆上並通過固定在所述導杆另一端的彈簧壓板定位。優選地，在上述鋼筋調直切斷機中，所述導杆上靠近所述刀架板的一端還套設有彈簧固定板，所述彈簧固定板的一端伸向至所述彈簧的內圈。優選地，在上述鋼筋調直切斷機中，所述彈簧的數量為兩個。優選地，在上述鋼筋調直切斷機中，彈簧壓板的中部設置有容納所述缸體套的通孔，邊緣處設置有與所述導杆相配合的安裝孔。優選地，在上述鋼筋調直切斷機中，所述彈簧壓板通過螺母固定在所述導杆上。優選地，在上述鋼筋調直切斷機中，所述退刀架通過螺栓固定在所述活塞杆上。從上述技術方案可以看出，本實用新型中的鋼筋調直切斷機包括缸體套、後端蓋、刀架板和活塞杆，所述缸體套設置在前端蓋和刀架板之間，三者的內部形成缸筒；所述活塞杆設置在所述缸筒內部，所述活塞杆伸出所述刀架板的一端上設置有退刀架，所述退刀架與所述刀架板之間還設置有與所述退刀架和所述刀架板相抵定位的彈簧。在使用上述鋼筋調直切斷機時，缸筒內泵入液壓油，在高壓液壓油的作用下，實現活塞杆的快進，進而可以實現切斷鋼筋的功能，與此同時，彈簧被壓縮；當需要退刀時，停止泵油，打開回油路，在彈簧壓力作用下實現退刀功能。由於上述鋼筋調直切斷機退刀時，並不依賴於液壓油的作用，採用彈簧壓力退刀可以減小能耗，無需設置回油路簡化了設備的結構，且由於無需設置回油路，就不會存在堵塞回油路地可能，且採用機械退刀可靠性更高，降低設備的故障率。

為了更清楚地說明本實用新型實施例或現有技術中的技術方案，下面將對實施例或現有技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本實用新型的一些實施例，對於本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他的附圖。圖1為本實用新型實施例提供的鋼筋調直切斷機主視結構示意圖；圖2為本實用新型實施例提供的鋼筋調直切斷機側視結構示意圖；圖3為本實用新型實施例提供的退刀架結構示意圖；圖4為本實用新型實施例提供的彈簧壓板結構示意圖；圖5為本實用新型實施例提供的彈簧固定板主視結構示意圖；圖6為本實用新型實施例提供的彈簧固定板側視結構示意圖；圖1至圖6中，其中，1為後端蓋；2為缸體套；3為刀架板；4為活塞杆；5為退刀架；51為固定部；52為導杆；6為彈簧；71為彈簧壓板；711為通孔；712為安裝孔；72為彈簧固定板；8為螺母；9為螺栓；10為缸筒。
具體實施方式
下面將結合本實用新型實施例中的附圖，對本實用新型實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本實用新型一部分實施例，而不是全部的實施例。基於本實用新型中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬於本實用新型保護的範圍。本實用新型實施例公開了一種鋼筋調直切斷機，以簡化快速油缸的結構，降低故障率。如圖1所示，其中，1為後端蓋；2為缸體套；3為刀架板；4為活塞杆；5為退刀架； 6為彈簧；71為彈簧壓板；72為彈簧固定板；8為螺母；9為螺栓；10為缸筒。該鋼筋調直切斷機，包括缸體套2、後端蓋1、刀架板3和活塞杆4，缸體套2設置在前端蓋和刀架板3之間，三者的內部形成缸筒10 ；活塞杆4設置在缸筒10內部，活塞杆 4伸出刀架板3的一端上設置有退刀架5，退刀架5與刀架板3之間還設置有與退刀架5和刀架板3相抵定位的彈簧6。在使用上述鋼筋調直切斷機時，缸筒10內泵入液壓油，在高壓液壓油的作用下，實現活塞杆4的快進，進而可以實現切斷鋼筋的功能，與此同時，彈簧6被壓縮；當需要退刀時，停止泵油，打開回油路，在彈簧6壓力作用下實現退刀功能。由於上述鋼筋調直切斷機退刀時，並不依賴於液壓油的作用，採用彈簧6壓力退刀可以減小能耗，無需設置回油路簡化了設備的結構，且由於無需設置回油路，就不會存在堵塞回油路地可能，且採用機械退刀可靠性更高，降低設備的故障率。上述實施例中的彈簧6可以直接設置在退刀架5和刀架板3之間實現彈簧6與刀架板3和退刀架5的相抵定位，還可以藉助其他零部件實現彈簧6與退刀架5和刀架板3 的相抵定位。為了縮小上述設備佔用空間，本實用新型優先選用後者，在選用後者時，上述退刀架5的具體結構，如圖3所示，該退刀架5包括固定部51和導杆52，其中，固定部51的中部設置在活塞杆4上；導杆52 —端與固定部51相固定，另一端穿過刀架板3，彈簧6套設在導杆52上並通過固定在導杆52另一端的彈簧壓板71定位。在進刀時，在活塞杆4作用下，退刀架5向外運動彈簧6壓縮；當需要退回退刀架5時，退刀架5在彈簧6壓力作用下，迅速退回。優選地，在退刀架5通過螺栓9定在活塞杆4上。另外，在退回過程中為了防止彈簧6竄動，導杆52上靠近所述刀架板3的一端還套設有彈簧固定板72，該彈簧固定板72的一端伸向至彈簧6的內圈，以固定彈簧6的一端， 如圖5和圖6所示。為了保證退回過程中，活塞杆4受力均勻，本實用新型實施例中的彈簧6在為多個時，均勻分布在刀架板3上；當彈簧6的數量為一個時，採用直徑較大的彈簧6，且該彈簧6 套設在缸體套2的外周。其中，實現壓制彈簧6的彈簧壓板71的結構很多，當彈簧6數量為多個時，彈簧壓板71的中部設置有容納所述缸體套2的通孔，邊緣處設置有與導杆52相配合的安裝孔。一個彈簧壓板71對應多個彈簧6，還可以是一個彈簧壓板71分別對應一個導杆52，在此不做限定。對於第一種描述形式，該彈簧壓板71上設置有可容納缸體套2的通孔711和用於安裝導杆52的安裝孔712。當需要安裝壓板時，首先通過通孔711將該彈簧壓板71套設在缸體套2上，然後將導杆52的末端插入至安裝孔712中，通過設置在其上的螺母8現彈簧壓板71的固定，如圖4所示。對所公開的實施例的上述說明，使本領域專業技術人員能夠實現或使用本實用新型。對這些實施例的多種修改對本領域的專業技術人員來說將是顯而易見的，本文中所定義的一般原理可以在不脫離本實用新型的精神或範圍的情況下，在其它實施例中實現。因此，本實用新型將不會被限制於本文所示的這些實施例，而是要符合與本文所公開的原理和新穎特點相一致的最寬的範圍。
權利要求1.一種鋼筋調直切斷機，包括缸體套、後端蓋、刀架板和活塞杆，所述缸體套設置在前端蓋和刀架板之間，三者的內部形成缸筒；所述活塞杆設置在所述缸筒內部，其特徵在於， 所述活塞杆伸出所述刀架板的一端上設置有退刀架，所述退刀架與所述刀架板之間還設置有與所述退刀架和所述刀架板相抵定位的彈簧。
2.根據權利要求1所述的鋼筋調直切斷機，其特徵在於，所述退刀架包括固定部和導杆，所述固定部的中部設置在所述活塞杆上，所述導杆一端與所述固定部相固定，另一端穿過所述刀架板，所述彈簧套設在所述導杆上並通過固定在所述導杆另一端的彈簧壓板定位。
3.根據權利要求2所述的鋼筋調直切斷機，其特徵在於，所述導杆上靠近所述刀架板的一端還套設有彈簧固定板，所述彈簧固定板的一端伸向至所述彈簧的內圈。
4.根據權利要求2或3所述的鋼筋調直切斷機，其特徵在於，所述彈簧的數量為兩個。
5.根據權利要求4所述的鋼筋調直切斷機，其特徵在於，彈簧壓板的中部設置有容納所述缸體套的通孔，邊緣處設置有與所述導杆相配合的安裝孔。
6.根據權利要求2或3所述的鋼筋調直切斷機，其特徵在於，所述彈簧壓板通過螺母固定在所述導杆上。
7.根據權利要求2或3所述的鋼筋調直切斷機，其特徵在於，所述退刀架通過螺栓固定在所述活塞杆上。
專利摘要本實用新型實施例公開了一種鋼筋調直切斷機包括缸體套、後端蓋、刀架板和活塞杆，所述缸體套設置在前端蓋和刀架板之間，三者的內部形成缸筒；所述活塞杆設置在所述缸筒內部，所述活塞杆伸出所述刀架板的一端上設置有退刀架，所述退刀架與所述刀架板之間還設置有與所述退刀架和所述刀架板相抵定位的彈簧。由於上述鋼筋調直切斷機退刀時，並不依賴於液壓油的作用，採用彈簧壓力退刀可以減小能耗，無需設置回油路簡化了設備的結構，且由於無需設置回油路，就不會存在堵塞回油路地可能，且採用機械退刀可靠性更高，降低設備的故障率。
文檔編號B21F11/00GK202192181SQ20112024826
公開日2012年4月18日 申請日期2011年7月14日 優先權日2011年7月14日
發明者楊向陽 申請人:杭州小森機械製造有限公司