竹材纖維的製取方法
2023-06-24 17:04:26 3
專利名稱：竹材纖維的製取方法
技術領域：
本發明涉及一種竹材纖維的製取方法。
背景技術：
隨著環保意識的逐漸提高，許多生活用品都會以可回收、可燃燒、可在自然界中分解等作為使用條件，使物品在使用後不會對生活的環境造成汙染，並確保生命財產的健康與安全。
以生活中不可或缺少的衣物為例，除了紗線紡紗編織外，也有將植物纖維取出後再編製成衣物，例如將瓊麻、亞麻等植物經過加工後抽取出纖維再加工作業編織成衣服，然而，瓊麻與亞麻等麻類植物帶有許多刺針，在摘取時很容易傷人，常常會使工作人員傷痕累累。另外，瓊麻與亞麻等植物的纖維必須以人工抽取，即剝掉皮、去除肉及粘稠汁液後再取出纖維，其加工過程不僅費時費力，而且容易受傷，因此麻纖維製品的價格相當昂貴，使用並不普遍。
還有一種以杉木為原料，經過壓碎、去水及各種加工步驟之後取出杉木的纖維，但是杉木的質材硬實，其纖維也較硬並且粗糙，只能用在床墊、板材等製品上。另外，還有以椰子殼為原料，經輾壓破碎後抽出椰絲纖維，但因椰絲纖維相當粗、硬，因此在使用範圍上有所限制，只能在床墊、花盆種植用材上使用。並且因椰絲纖維的束較粗，單寧素也較粗，因此不容易被分解，使用過的椰絲纖維難以廢棄處理。該椰絲纖維又因含有植物糖類，容易茲生蛀蟲、跳蚤等，並將椰絲蛀爛。
上述各種植物纖維由於在製造上存在困難與不便，或者在材質的取得上存在不方便等等問題，從而使其的使用受到種種限制，也使纖維製品無法普遍化，從而使得纖維特有的通風特性難以發揮。
發明內容
本發明人鑑於植物纖維是最自然的產品，且符合環保，但因目前所使用的各種纖維製品因材料質地的因素而難以取得，或者材質粗硬無法做成較精緻產品，在使用上也處處受到限制，從而無法將植物纖維的特性與以發展的問題。
本發明人基於其多年從事該類產品的設計、製造、販售等豐碩經驗，潛心研究、改良、創設，並經多次重複實驗、檢測、試用後，終於成功地研發出本發明以竹管為原料，經加工作業切成竹片，再經各種加工手續後，取出竹子纖維，以竹子纖維柔軟、吸水性全、散熱快、製成線狀後再製成布料，充份發揮竹子的特性及用途。
本發明中竹材纖維的製取方法是首先將竹子去除竹節，再將竹子剖成片狀，然後經過重複的滾壓程序，在滾壓時，先用凸粒形滾軸(roller)進行壓榨，然後用齒形滾軸進行滾壓分條，當竹片經過重複數次壓榨、分條、壓榨、分條的滾壓過程後，用熱水浸泡竹片，使竹片定形，並將竹肉與竹皮間的竹纖維進行軟化，待軟化之後去除竹纖維的油脂，使竹纖維不含油份後將竹纖維撈起，予以瀝乾，待瀝乾後再把竹纖維浸泡在軟化劑中，再待竹纖維軟化後用乾燥機進行烘乾，經烘乾後進行梳纖，獲得竹纖維。
其中，所述在滾壓過程中用於壓榨的凸粒形滾軸和用於滾壓條的齒形滾軸是以間隔方式交錯排列，即在一組凸粒形滾軸後面接一組齒形滾軸，在該齒形滾軸後面接一組凸粒形滾軸，再在該凸粒形滾軸後面再接一組齒形滾軸，如此將數組凸粒形滾軸與齒形滾軸交錯排列。
另外，所述凸粒形滾軸是在滾輪的外圓上設有向外凸起的凸粒，凸粒為維狀、柱狀、粉狀等凸出物；所述齒形滾軸是在滾輪上形成有凹、凸形齒，並在上、下齒形滾軸相對時，凹、凸形齒相互嚙合銜接。
本發明通過切片、重複壓榨和切條、熱水定型、保溼軟化、去油、浸泡等步驟後取得的竹纖維柔軟、吸水性全、散熱快、製成線狀後再製成布料，能夠充份發揮竹子的特性及用途。
本發明中製取竹纖維的過程大部份以機械加工作業，從而減少了人工的作業流程，加快了製作速度。
下面將結合附圖對本發明中的具體實施例加以詳細說明。
圖1是本發明中竹材纖維的製造流程圖；圖2是本發明中滾壓步聚的結構圖；圖3是本發明中滾壓步聚的流程圖；圖4是本發明中凸粒形滾軸的結構示意圖；圖5是本發明中凸粒形滾軸的局部放大示意圖；圖6是本發明中齒形滾軸的結構示意圖；圖7是本發明中齒形滾軸的局部放大示意圖；圖8是本發明中齒形滾軸結構的變化示意圖。
如圖1所示，本發明中竹材纖維的製作步聚為將竹子A去除竹節B，使竹子成為竹管狀，再將竹管剖成片狀C，然後經過重複的滾壓程序F，在滾壓程序F中時，先用凸粒形滾軸(roller)進行壓榨D，然後用齒形滾軸進行滾壓分條E，其中凸粒形滾軸與齒形滾軸呈交錯狀間隔排列，使竹片在滾壓程序F過程中經壓榨D、分條E、壓榨D、分條E…重複數次；竹片經過滾壓程序F後，需給以定型G，用熱水將竹片浸泡，使竹片的竹皮與竹肉分開，竹片因經過滾壓程序F，所以竹肉與竹皮很容易分開，同時，藉助於熱水對竹肉與竹皮間的竹纖維進行軟化H，軟化後將竹纖維去除油脂工，使竹纖維不含油份後將竹纖維撈起J，並予以瀝乾K，待瀝乾後再把竹纖維浸泡在軟化劑中，對竹纖維軟化L後再利用乾燥機對竹纖維進行烘乾M，經烘乾M後，用開纖機對竹纖維進行梳纖N，即可取出竹纖維P進行二次加工作業。
竹纖維具有許多優點，例如吸水性佳、可分成線狀並編織成布料、散熱效果快、使用後的丟棄物具有被分解性、柔軟細緻易於彎折、可以用機械加工取出纖維等等，又不會造成環境的汙染。
在竹纖維的製取過程中，滾壓程序F藉助於凸粒形滾軸進行壓榨D，及齒形滾軸滾壓分條E交替滾壓竹片，如圖2和圖3所示，凸粒形滾軸10與齒形滾軸20是分別將兩個滾輪上、下對疊設置，組成一組凸粒形滾軸10、一組齒形滾軸20，而凸粒形滾軸10與齒形滾軸20以間隔方式交錯排列，即在一組凸粒形滾軸10的後面接一組齒形滾軸20，在該齒形滾軸20的後面接一組凸粒形滾軸10，再在該凸粒形滾軸10的後面再接一組齒形滾軸20，如此以數組凸粒形滾軸10與齒形滾軸20交錯排列。當竹片30進入滾壓程序F時，先由凸粒形滾軸10輾壓竹片30，使竹片30成為略微平整的竹片31，然後，將略為平整的竹片31進入到齒形滾軸20進行滾壓，滾壓分條後的竹片32再經過第二組凸粒形滾軸11進行輾平，再經過第二組齒形滾軸21進行滾壓分條，如此重複作業，將竹片30輾壓成極薄的片狀33，且也在薄狀竹片33上細分成多數細條紋。
如圖4和圖5所示，本發明中的凸粒形滾軸10是在滾輪101的外圓上設有向外凸起的凸粒102，該凸粒102可以是錐狀、柱狀、粒狀等凸出物，本發明中以錐狀凸粒103為例，藉助於凸粒形滾軸10的滾壓，可將竹片30輾平，並略微拉伸，使原本彎曲的竹片30較為平整。
如圖6和圖7所示，本發明中的齒形滾軸20是在滾輪201上形成凹、凸的齒形202、203，且上、下齒形滾軸20相對時，凹、凸齒形202、203相互嚙合銜接，當竹片31通過齒形滾軸20時，除了齒形滾軸20的凹、凸齒形202、203對竹片31進行滾壓外，也對竹片31進行分條，在竹片31上產生細條紋，而齒形滾軸20的凹、凸齒間距d1、d2、…dn(如圖8所示)越往後越窄，則對竹片30滾壓分條的條紋也越來越細。
綜上所述，本發明藉助於竹材纖維的取制過程，經去節、剖片、滾壓、定型、軟化、去油脂、瀝乾、浸泡軟化劑及烘乾等步驟的加工作業程序，將竹纖維取出，取出的纖維柔軟、細緻，具有竹子的吸水性、散熱等特性，且附合環保問題，不會對生活環境產生汙，具有一定的新穎性。
權利要求
1.一種竹材纖維的製取方法，首先將竹子去除竹節，再將竹子剖成片狀，然後經過重複的滾壓程序，在滾壓時，先用凸粒形滾軸進行壓榨，然後用齒形滾軸進行滾壓分條，當竹片經過重複數次壓榨、分條、壓榨、分條的滾壓過程後，用熱水浸泡竹片，使竹片定形，並將竹肉與竹皮間的竹纖維進行軟化，待軟化之後去除竹纖維的油脂，使竹纖維不含油份後將竹纖維撈起，予以瀝乾，待瀝乾後再把竹纖維浸泡在軟化劑中，再待竹纖維軟化後用乾燥機進行烘乾，經烘乾後進行梳纖，獲得竹纖維。
2.根據權利要求1中所述的竹材纖維的製取方法，其特徵在於在所述滾壓過程中用於壓榨的凸粒形滾軸和用於滾壓條的齒形滾軸是以間隔方式交錯排列，即在一組凸粒形滾軸後面接一組齒形滾軸，在該齒形滾軸後面接一組凸粒形滾軸，再在該凸粒形滾軸後面再接一組齒形滾軸，如此將數組凸粒形滾軸與齒形滾軸交錯排列。
3.根據權利要求1中所述的竹材纖維的製取方法，其特徵在於所述凸粒形滾軸是在滾輪的外圓上設有向外凸起的凸粒，該凸粒為維狀、柱狀、粉狀等凸出物。
4.根據權利要求1中所述竹材纖維的製取方法，其特徵在於所述齒形滾軸是在滾輪上形成有凹、凸形齒，並在上、下齒形滾軸相對時，凹、凸形齒相互嚙合銜接。
全文摘要
本發明公開了一種竹材纖維的製取方法，該製取方法是首先將竹子去除竹節，再將竹子剖成片狀，然後經過重複的滾壓程序，在滾壓時，先用凸粒形滾軸進行壓榨，然後用齒形滾軸進行滾壓分條，當竹片經過重複數次壓榨、分條、壓榨、分條的滾壓過程後，用熱水浸泡竹片，使竹片定形，並將竹肉與竹皮間的竹纖維進行軟化，待軟化之後去除竹纖維的油脂，使竹纖維不含油份後將竹纖維撈起，予以瀝乾，待瀝乾後再把竹纖維浸泡在軟化劑中，再待竹纖維軟化後用乾燥機進行烘乾，經烘乾後進行梳纖，獲得竹纖維。利用該方法製取的竹子纖維柔軟、吸水性全、散熱快、製成線狀後再製成布料，能夠充份發揮竹子的特性及用途。
文檔編號B27L11/08GK1491784SQ0112361
公開日2004年4月28日 申請日期2001年8月10日 優先權日2001年8月10日
發明者陳炳洪 申請人:陳炳洪