一種鋁合金輪轂表面電解拋光方法
2023-06-09 14:15:46 1
一種鋁合金輪轂表面電解拋光方法
【專利摘要】本發明公開了一種鋁合金輪轂表面電解拋光方法，包括以下步驟：對鋁合金輪轂進行表面機械拋光；對所述鋁合金輪轂表面進行鹼蝕處理；使用酸性濃度較高的電解溶液對鋁合金輪轂表面進行粗拋光；使用酸性濃度較低的電解溶液對所述鋁合金輪轂進行精拋光。本發明中，將鋁合金輪轂進行機械拋光和去氧化層後，首先使用酸性濃度較高的電解溶液進行第一次電解拋光，對粗糙度較大的部分進行粗拋光；而後使用酸性濃度較低的電解溶液進行精拋光，使鋁合金輪轂更加光滑。
【專利說明】一種鋁合金輪轂表面電解拋光方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及鋁合金輪轂製造加工【技術領域】，尤其涉及一種鋁合金輪轂表面電解拋光方法。
【背景技術】
[0002]鋁合金輪轂以其美觀大方、安全舒適等特點博得了越來多私家車主的青睞。現在，幾乎所有的新車型都採用了鋁合金輪轂。鋁合金輪轂的製造方法包括多種，其中，低壓鑄造是生產鋁合金輪轂的最基本方法，也比較經濟，就是把熔化的金屬澆鑄在模子裡成型並硬化；反壓鑄造是較為先進的鑄造方法，用高真空產生的吸力把金屬吸進模具，有利於保持恆溫和排除雜質，鑄件內沒有氣孔而且密度均勻，強度很高；鍛造是製造鋁合金輪轂的最先進的方法，以62.3MN的壓力把一塊鋁錠在熱狀態下，壓成一個車輪轂，這種鋁合金輪轂的強度是一般鋁輪轂的3倍,而且前者比後者還輕20%。
[0003]在鋁合金輪轂鑄造或鍛造成型後，為避免在潮溼大氣中容易腐蝕，一般都要進行表面處理，現有技術中普遍應用的方式包括機械拋光和電解拋光。其中，電解拋光的鋁合金輪轂表面不會產生變質層，無附加應力，並可去除或減小原有的應力層；而且拋光時間短，可以多件同時拋光，生產效率高；電解拋光所能達到的表面粗糙度與原始表面粗糙度有關，一般可提聞兩級。
[0004]然而，現有的電解拋光通常使用含有較高濃度硫酸的電解液進行，而由於硫酸酸性強，易造成過渡腐蝕，使 鋁合金輪轂出現殘次品；但如果用酸性若的電解液進行拋光，則拋光效果差，且時間長、效率低。
【發明內容】
[0005]為了解決【背景技術】中存在的技術問題，本發明提出了一種鋁合金輪轂表面電解拋光方法，以提高拋光效率，並保證拋光質量。
[0006]本發明提出的一種鋁合金輪轂表面電解拋光方法，包括以下步驟:
[0007]對鋁合金輪轂進行表面機械拋光；
[0008]對所述鋁合金輪轂表面進行鹼蝕處理；
[0009]使用酸性濃度較高的電解溶液對鋁合金輪轂表面進行粗拋光；
[0010]使用酸性濃度較低的電解溶液對所述鋁合金輪轂進行精拋光。
[0011]優選地，所述對鋁合金輪轂進行表面機械拋光包括噴砂拋光或打磨拋光。
[0012]優選地，所述對鋁合金輪轂表面進行鹼蝕處理，具體包括:
[0013]配製50~80g/L的鹼溶液；
[0014]在所述鹼溶液中添加20~25g/L鹼蝕劑，並攪拌均勻；
[0015]將所述鹼溶液加溫到50~60°C後，將所述鋁合金輪轂浸沒到所述鹼溶液中；
[0016]保持上述溫度，經過5~8分鐘後將所述鋁合金輪轂取出。
[0017]優選地，所述使用酸性濃度較高的電解溶液對鋁合金輪轂表面進行粗拋光，具體包括:
[0018]用百分之二十至三十的硫酸和百分之三十至四十磷酸及添加劑混合成酸性濃度較高的電解液；
[0019]將所述鋁合金輪轂作為陽極接直流電源的正極，用耐電解液腐蝕的導電材料作為陰極，接直流電源的負極，兩者相距一定距離浸入所述電解液中，在60-80度、10伏電壓和15-50安培平方分米的電流密度下，通電10分鐘。
[0020]優選地，所述添加劑為甘油。
[0021 ] 優選地，所述使用酸性濃度較低的電解溶液對所述鋁合金輪轂進行精拋光中的電解溶液包括百分之五的硫酸、百分之十五硼酸及百分之五氫氟酸。
[0022]本發明中，將鋁合金輪轂進行機械拋光和去氧化層後，首先使用酸性濃度較高的電解溶液進行第一次電解拋光，對粗糙度較大的部分進行粗拋光；而後使用酸性濃度較低的電解溶液進行精拋光，使鋁合金輪轂更加光滑。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0023]圖1為本發明提出的一種鋁合金輪轂表面電解拋光方法流程圖。
【具體實施方式】
[0024]如圖1所示，本發明實施例提供了一種鋁合金輪轂表面電解拋光方法，包括以下步驟: [0025]步驟101，對鋁合金輪轂進行表面打磨拋光。例如通過噴砂拋光或打磨拋光。其中，噴砂拋光是由噴砂機向鋁合金輪轂表面噴砂，能完全消除表面缺陷和擠壓條紋；打磨拋光是使用拋光機，將鋁合金輪轂平放在工作檯上，通過高速旋轉的拋光輪與鋁合金輪轂表面觸壓和磨擦，使鋁合金輪轂表面光滑平整，直至達到鏡面效果。
[0026]步驟102，對鋁合金輪轂表面進行鹼蝕處理，除去鋁合金輪轂表面自然氧化膜，減輕或消除表面擠壓紋、劃傷及其它缺陷，同時還可徹底清除表面油汙。具體步驟為:
[0027]1、配製50~80g/L的鹼溶液，例如氫氧化鈉、氫氧化鈣或氫氧化鎂等溶液，可以是其中一種，也可以是幾種的混合溶液。
[0028]2、在所述鹼溶液中添加20~25g/L鹼蝕劑，並攪拌均勻；鹼蝕劑的加入，能有效防止槽液產生沉澱和結塊，延長槽液使用壽命。
[0029]3、將所述鹼溶液加溫到50~60°C後，將鋁合金輪轂浸沒到所述鹼溶液中。
[0030]4、保持上述溫度，經過5~8分鐘後將鋁合金輪轂取出。
[0031]步驟103，使用酸性濃度較高的電解溶液對鋁合金輪轂表面進行粗拋光。具體過程包括:
[0032]1、用百分之二十至三十的硫酸和百分之三十至四十磷酸及添加劑(例如甘油等)混合成酸性濃度較高的電解液；
[0033]2、將所述鋁合金輪轂作為陽極接直流電源的正極，用鉛、不鏽鋼等耐電解液腐蝕的導電材料作為陰極，接直流電源的負極，兩者相距一定距離浸入電解液中，在預設溫度(例如60-80度)、電壓(10伏)和電流密度(15-50安培平方分米)下，通電預設時間(一般為幾十秒到幾分)，鋁合金輪轂表面上的微小凸起部分便首先溶解，而逐漸變成平滑光亮的表面。
[0034]步驟104，使用酸性濃度較低的電解溶液對鋁合金輪轂進行精拋光。電解溶液包括百分之五的硫酸、百分之十五硼酸及百分之五氫氟酸組成電解液，及相應添加劑，拋光過程與步驟103相同。
[0035]本發明實施例提供了以上所述，僅為本發明較佳的【具體實施方式】，但本發明的保護範圍並不局限於此，任何熟悉本【技術領域】的技術人員在本發明揭露的技術範圍內，根據本發明的技術方案及其發明構思加以等同替換或改變，都應涵蓋在本發明的保護範圍之內。`
【權利要求】
1.一種鋁合金輪轂表面電解拋光方法，其特徵在於，包括以下步驟: 對鋁合金輪轂進行表面機械拋光； 對所述鋁合金輪轂表面進行鹼蝕處理； 使用酸性濃度較高的電解溶液對鋁合金輪轂表面進行粗拋光； 使用酸性濃度較低的電解溶液對所述鋁合金輪轂進行精拋光。
2.根據權利要求1所述的鋁合金輪轂表面電解拋光方法，其特徵在於，所述對鋁合金輪轂進行表面機械拋光包括噴砂拋光或打磨拋光。
3.根據權利要求1所述的鋁合金輪轂表面電解拋光方法，其特徵在於，所述對鋁合金輪轂表面進行鹼蝕處理，具體包括: 配製50~80g/L的鹼溶液； 在所述鹼溶液中添加20~25g/L鹼蝕劑，並攪拌均勻； 將所述鹼溶液加溫到50~60°C後，將所述鋁合金輪轂浸沒到所述鹼溶液中； 保持上述溫度，經過5~8分鐘後將所述鋁合金輪轂取出。
4.根據權利要求1所述的鋁合金輪轂表面電解拋光方法，其特徵在於，所述使用酸性濃度較高的電解溶液對鋁合金輪轂表面進行粗拋光，具體包括: 用百分之二十至三十的硫酸和百分之三十至四十磷酸及添加劑混合成酸性濃度較高的電解液；` 將所述鋁合金輪轂作為陽極接直流電源的正極，用耐電解液腐蝕的導電材料作為陰極，接直流電源的負極，兩者相距一定距離浸入所述電解液中，在60-80度、10伏電壓和15-50安培平方分米的電流密度下，通電10分鐘。
5.根據權利要求4所述的鋁合金輪轂表面電解拋光方法，其特徵在於，所述添加劑為甘油。
6.根據權利要求1所述的鋁合金輪轂表面電解拋光方法，其特徵在於，所述使用酸性濃度較低的電解溶液對所述鋁合金輪轂進行精拋光中的電解溶液包括百分之五的硫酸、百分之十五硼酸及百分之五氫氟酸。
【文檔編號】C25F3/20GK103510150SQ201310433283
【公開日】2014年1月15日 申請日期:2013年9月22日 優先權日:2013年9月22日
【發明者】尤飛君 申請人:蕪湖寶德輪業有限公司