一種耐腐蝕密封板的生產工藝的製作方法
2023-06-07 15:51:41 4
本發明涉及一種耐腐蝕密封板的生產工藝，屬於供電或配電用開關裝置技術領域。
背景技術：
開關櫃是一種電氣設備，開關櫃外線先進入櫃內主控開關，然後進入分控開關，各分路按其需要設置。如儀表，自控，電動機磁力開關，各種交流接觸器等，有的還設高壓室與低壓室開關櫃，設有高壓母線，如發電廠等，有的還設有為保主要設備的低周減載。
開關櫃的主要作用是在電力系統進行發電、輸電、配電和電能轉換的過程中，進行開合、控制和保護用電設備。開關櫃內的部件主要有斷路器、複合開關、操作機構、互感器以及各種保護裝置等組成。複合開關是指能在正常導電迴路條件下關合、承載和開斷電流的開關設備。
現有的複合開關包括殼體、可控矽以及繼電器，可控矽和繼電器均設置在殼體內，通常採用的結構是將可控矽與繼電器並接。目前普遍的實現方法是：投入時，在電壓過零瞬間過零觸發與繼電器或接觸器並聯的可控矽，穩定後再將繼電器或接觸器吸合導通;而切出時，先將可控矽導通，然後在將繼電器或接觸器觸點斷開，避免繼電器或接觸器斷開時產生電弧，最後在電流過零點處可控矽關斷，從而實現電流過零切斷，使複合開關在接通和斷開的瞬間具有可控矽過零投切的優點，而在正常接通期間又具有磁保持開關零功耗的優點。複合開關具有無衝擊、低功耗、高壽命等顯著優點，可替代接觸器或晶閘管開關，廣泛用於低壓無功補償領域。
技術實現要素：
本發明要解決的技術問題是，針對現有技術不足，提出一種安全性高的耐腐蝕密封板的生產工藝。
本發明為解決上述技術問題提出的技術方案是：一種耐腐蝕密封板的生產工藝，包括以下步驟：
㈠配料: 所述耐腐蝕密封板中各成分的質量百分比為：交聯聚乙烯2.45-2.76％、苯乙烯0.78-1.17％、硬脂酸鎂1.44-1.53％、黃腐植酸鐵0.13-0.17％、氧化鎂0.65-0.78％、玻璃纖維2.26-2.57％、乙醯丙酮0.28-0.47％、聚醯胺樹脂1.18-1.27％、環氧樹脂4.18-5.23％、乙烯基三甲氧基矽烷0.33-0.39％、羥基矽油0.08-0.13％、聚酯纖維8.67-9.32％、滑石粉1.33-1.65%、鋁粉0.42-0.57、鋅粉0.65-0.83%、蒙脫石1.43-1.55%、骨炭1.56-1.67%%，餘量為滌綸纖維；
㈡粉碎：使用粉碎機將上述密封板的原料分別粉碎；
㈢混合球磨：將原料按所述質量百分比放入混合球磨儀進行混合球磨，混合球磨後原料的粒徑在500-600目之間；
㈣紡紗：將混合球磨後的原料加熱紡紗，控制溫度在220-260℃之間；
㈤將紡紗後的原料開松，梳理，成網；將上述成網後的材料輸入針刺機中進行針刺加固，圈繞、切斷，製得針刺非織造布；
㈥將至少兩層針刺非織造布經過複合-取出材料-冷卻的方法，製得複合材料，複合溫度為110～130℃，複合材料其厚度為10mm～20mm，克重為120～560 g/m2；
㈦將複合材料通過預氧化-碳化-石墨化的方法製得密封板，其中控制預氧化溫度為350-400℃，控制碳化溫度為1700-1800℃，控制石墨化溫度為2900-2950℃；
㈧在密封板表面塗覆骨瓷保護層，具體工藝為:
a、配料：骨瓷保護層中各成分的質量百分比成分為：鋅粉：2.65-2.83%、矽灰石：3.23-3.43%、透輝石：1.35-2.53%、石英:1.67-2.82%、骨炭：3.56-5.67%、滑石粉：1.33-2.65%、鋁粉：2.22-2.88%，餘量為高嶺土；
b、粉碎:將骨瓷保護層的各原料按質量百分比加入球磨機中進行混合球磨，加入水形成釉漿；
c、除鐵過篩：將上述釉漿用550目到600的篩網進行過濾，過濾後用除鐵器除鐵；
d、濾攪工序：濾去上一步驟中釉漿內多餘的水，濾後釉漿的水份在18-21％；
e、將濾後的釉漿放入真空練泥機進行練泥，真空度為0.05-0.09Mpa；
f、塗覆：將調製好的釉漿塗覆在耐磨齒輪的鋅鎳合金鍍層的外表面，厚度為0.55-1.15mm；
g、低溫乾燥：將成型後的顆粒填料送入低溫乾燥機進行低溫乾燥，控制乾燥溫度為52-64℃，乾燥至成型填料水份小於7%；
h、焙燒：將低溫乾燥後的耐磨齒輪送入隧道窯焙燒，冷卻後形成骨瓷保護層，製得耐腐蝕密封板。
上述技術方案的改進是：耐腐蝕密封板中各成分的質量百分比為：交聯聚乙烯2.45％、苯乙烯0.78％、硬脂酸鎂1.44％、黃腐植酸鐵0.13％、氧化鎂0.65％、玻璃纖維2.26％、乙醯丙酮0.28％、聚醯胺樹脂1.18％、環氧樹脂4.18％、乙烯基三甲氧基矽烷0.33％、羥基矽油0.08％、聚酯纖維8.67％、滑石粉1.35%、鋁粉0.42、鋅粉0.65%、蒙脫石1.43%、骨炭1.56%%，餘量為滌綸纖維。
上述技術方案的改進是：耐腐蝕密封板中各成分的質量百分比為：交聯聚乙烯2.76％、苯乙烯1.17％、硬脂酸鎂1.53％、黃腐植酸鐵0.17％、氧化鎂0.78％、玻璃纖維2.57％、乙醯丙酮0.47％、聚醯胺樹脂1.27％、環氧樹脂5.23％、乙烯基三甲氧基矽烷0.39％、羥基矽油0.13％、聚酯纖維9.32％、滑石粉1.65%、鋁粉0.57、鋅粉0.83%、蒙脫石1.55%、骨炭1.67%%，餘量為滌綸纖維。
本發明採用上述技術方案的有益效果是：
（1）該配料的耐腐蝕密封板具有耐高溫、耐腐蝕、質量輕以及強度高的優點；
（2）通過混合球磨儀精密研磨，可以使得原料混合更加均勻徹底，能有效降低生產的次品率；
（3）通過複合工藝，可以精確控制密封板的厚度和性能；通過多層複合，可以有效提高密封板的結構強度和物理性能；
（4）通過石墨化的方法製得的密封板具有強度大，耐高溫和質量輕的優點；
（5）通過塗覆骨瓷保護層，進一步提高了密封板的防腐蝕性能和耐磨性能，使得密封板可以適應各種惡劣環境，並且使得密封板具有良好的強度和絕緣性能。
具體實施方式
實施例1
本實施例的耐腐蝕密封板的生產工藝，包括以下步驟：
㈠配料: 所述耐腐蝕密封板中各成分的質量百分比為：交聯聚乙烯2.45％、苯乙烯0.78％、硬脂酸鎂1.44％、黃腐植酸鐵0.13％、氧化鎂0.65％、玻璃纖維2.26％、乙醯丙酮0.28％、聚醯胺樹脂1.18％、環氧樹脂4.18％、乙烯基三甲氧基矽烷0.33％、羥基矽油0.08％、聚酯纖維8.67％、滑石粉1.35%、鋁粉0.42、鋅粉0.65%、蒙脫石1.43%、骨炭1.56%%，餘量為滌綸纖維；
㈡粉碎：使用粉碎機將上述密封板的原料分別粉碎；
㈢混合球磨：將原料按所述質量百分比放入混合球磨儀進行混合球磨，混合球磨後原料的粒徑在500-600目之間；
㈣紡紗：將混合球磨後的原料加熱紡紗，控制溫度在220-260℃之間；
㈤將紡紗後的原料開松，梳理，成網；將上述成網後的材料輸入針刺機中進行針刺加固，圈繞、切斷，製得針刺非織造布；
㈥將至少兩層針刺非織造布經過複合-取出材料-冷卻的方法，製得複合材料，複合溫度為110～130℃，複合材料其厚度為10mm～20mm，克重為120～560 g/m2；
㈦將複合材料通過預氧化-碳化-石墨化的方法製得密封板，其中控制預氧化溫度為350-400℃，控制碳化溫度為1700-1800℃，控制石墨化溫度為2900-2950℃；
㈧在密封板表面塗覆骨瓷保護層，具體工藝為:
a、配料：骨瓷保護層中各成分的質量百分比成分為：鋅粉：2.65-2.83%、矽灰石：3.23-3.43%、透輝石：1.35-2.53%、石英:1.67-2.82%、骨炭：3.56-5.67%、滑石粉：1.33-2.65%、鋁粉：2.22-2.88%，餘量為高嶺土；
b、粉碎:將骨瓷保護層的各原料按質量百分比加入球磨機中進行混合球磨，加入水形成釉漿；
c、除鐵過篩：將上述釉漿用550目到600的篩網進行過濾，過濾後用除鐵器除鐵；
d、濾攪工序：濾去上一步驟中釉漿內多餘的水，濾後釉漿的水份在18-21％；
e、將濾後的釉漿放入真空練泥機進行練泥，真空度為0.05-0.09Mpa；
f、塗覆：將調製好的釉漿塗覆在耐磨齒輪的鋅鎳合金鍍層的外表面，厚度為0.55-1.15mm；
g、低溫乾燥：將成型後的顆粒填料送入低溫乾燥機進行低溫乾燥，控制乾燥溫度為52-64℃，乾燥至成型填料水份小於7%；
h、焙燒：將低溫乾燥後的耐磨齒輪送入隧道窯焙燒，冷卻後形成骨瓷保護層，製得耐腐蝕密封板。
實施例2
本實施例的耐腐蝕密封板的生產工藝，包括以下步驟：
㈠配料: 所述耐腐蝕密封板中各成分的質量百分比為：交聯聚乙烯2.76％、苯乙烯1.17％、硬脂酸鎂1.53％、黃腐植酸鐵0.17％、氧化鎂0.78％、玻璃纖維2.57％、乙醯丙酮0.47％、聚醯胺樹脂1.27％、環氧樹脂5.23％、乙烯基三甲氧基矽烷0.39％、羥基矽油0.13％、聚酯纖維9.32％、滑石粉1.65%、鋁粉0.57、鋅粉0.83%、蒙脫石1.55%、骨炭1.67%%，餘量為滌綸纖維；
㈡粉碎：使用粉碎機將上述密封板的原料分別粉碎；
㈢混合球磨：將原料按所述質量百分比放入混合球磨儀進行混合球磨，混合球磨後原料的粒徑在500-600目之間；
㈣紡紗：將混合球磨後的原料加熱紡紗，控制溫度在220-260℃之間；
㈤將紡紗後的原料開松，梳理，成網；將上述成網後的材料輸入針刺機中進行針刺加固，圈繞、切斷，製得針刺非織造布；
㈥將至少兩層針刺非織造布經過複合-取出材料-冷卻的方法，製得複合材料，複合溫度為110～130℃，複合材料其厚度為10mm～20mm，克重為120～560 g/m2；
㈦將複合材料通過預氧化-碳化-石墨化的方法製得密封板，其中控制預氧化溫度為350-400℃，控制碳化溫度為1700-1800℃，控制石墨化溫度為2900-2950℃；
㈧在密封板表面塗覆骨瓷保護層，具體工藝為:
a、配料：骨瓷保護層中各成分的質量百分比成分為：鋅粉：2.65-2.83%、矽灰石：3.23-3.43%、透輝石：1.35-2.53%、石英:1.67-2.82%、骨炭：3.56-5.67%、滑石粉：1.33-2.65%、鋁粉：2.22-2.88%，餘量為高嶺土；
b、粉碎:將骨瓷保護層的各原料按質量百分比加入球磨機中進行混合球磨，加入水形成釉漿；
c、除鐵過篩：將上述釉漿用550目到600的篩網進行過濾，過濾後用除鐵器除鐵；
d、濾攪工序：濾去上一步驟中釉漿內多餘的水，濾後釉漿的水份在18-21％；
e、將濾後的釉漿放入真空練泥機進行練泥，真空度為0.05-0.09Mpa；
f、塗覆：將調製好的釉漿塗覆在耐磨齒輪的鋅鎳合金鍍層的外表面，厚度為0.55-1.15mm；
g、低溫乾燥：將成型後的顆粒填料送入低溫乾燥機進行低溫乾燥，控制乾燥溫度為52-64℃，乾燥至成型填料水份小於7%；
h、焙燒：將低溫乾燥後的耐磨齒輪送入隧道窯焙燒，冷卻後形成骨瓷保護層，製得耐腐蝕密封板。
本發明不局限於上述實施例。凡採用等同替換形成的技術方案，均落在本發明要求的保護範圍。