一種機械成型幹硬性混凝土帶肋底板及其製作方法與流程

2023-06-30 06:51:36 2

本發明涉及一種建築樓板，特別是涉及一種機械成型幹硬性混凝土帶肋底板及其製作方法。

背景技術：

在傳統的建築樓板設計與施工中，一般採用現澆混凝土樓板形式，由於鋼筋加工、綁紮、模板製作與支撐、混凝土澆築與養護成型均在施工現場完成，對加工場地、人工費用、模板使用造成了較大浪費，同時也對建築周邊環境形成了汙染。

疊合樓板技術的應用解決了這一難題，該技術是將樓板的底板在工廠預製好後，運輸到施工現場，按設計要求吊裝擺放在建築樓層位置，並在其上布置一定鋼筋，再澆築混凝土形成了預製加現澆的疊合樓板，這樣預製底板就可以當作其上現澆部分的模板，免去了支撐樓板的底模工序，節省了大量模板與人工費，加快了施工進度，同時，預製底板中設置的鋼筋可以作為疊合板的底部受力鋼筋使用，減少了現場鋼筋的加工量，節約了加工場地。

但由於預製混凝土底板的製作仍採用溼性混凝土築模成型的傳統技術，受人為幹預影響，使得產品精度、質量難以保障，同時，存在養護期長、生產效率低、成本高等弊端。

技術實現要素：

針對上述問題，本發明的目的在於提供一種機械成型幹硬性混凝土帶肋底板及其製作方法。該機械成型幹硬性混凝土帶肋底板可以機械化生產，產品質量精準、養護周期短、成本低廉。製作方法具有生產簡單，尺寸精準，強度高，剛度大，自重輕，節約鋼筋用量，質量可靠，運輸方便等特點。

為了實現上述目的，本發明採用以下技術方案：

一種機械成型幹硬性混凝土帶肋底板的製作方法，該方法包括：

在擠壓成型模具里舖設鋼筋網片和預應力鋼筋，同時架設板肋支撐鋼筋；

張拉預應力鋼筋；

將幹硬性混凝土下料到擠壓成型模具內擠壓成型。

所述將幹硬性混凝土下料到擠壓成型模具內擠壓成型包括：

將配製好的幹硬性混凝土裝入混凝土自動成型設備內；

所述混凝土自動成型設備設置於擠壓成型模具的上方、並沿擠壓成型模具兩側設有的軌道行走，所述混凝土自動成型設備自動將幹硬性混凝土下料到擠壓成型模具內、並振搗至幹硬性混凝土帶肋底板成型。

該方法進一步包括：

在成型的幹硬性混凝土帶肋底板的上方覆蓋養護薄膜進行養護；

成型的幹硬性混凝土帶肋底板達到強度後，切斷預應力鋼筋，保留鬍子筋；

起板。

在擠壓成型模具里舖設鋼筋網片和預應力鋼筋之前，該方法進一步包括：

在擠壓成型模具的內壁上塗抹隔膜劑。

該方法進一步包括：

通過預應力筋錨具固定所述預應力鋼筋的兩端。

該方法進一步包括：

在將幹硬性混凝土下料到擠壓成型模具內擠壓成型時，在板肋上預留吊孔。

一種機械成型幹硬性混凝土帶肋底板，所述機械成型幹硬性混凝土帶肋底板採用幹硬性混凝土擠壓成型，包括底板主體和至少一個板肋，所述板肋沿長度方向設置於底板主體的一側，所述底板主體內鋪設有鋼筋網片和預應力鋼筋，所述板肋內設有架設在預應力鋼筋上的板肋支撐鋼筋。

所述預應力鋼筋沿機械成型幹硬性混凝土帶肋底板的長度方向設置，所述預應力鋼筋的兩端由所述機械成型幹硬性混凝土帶肋底板的兩端伸出，形成鬍子筋。

所述板肋的兩端分別設有一個便於起吊的吊孔。

所述機械成型幹硬性混凝土帶肋底板的上表面設有通過機械壓花作強制處理的拉毛。

本發明的優點及有益效果是：

1.本發明符合我國建築產業化與綠色建築的發展要求；

2.本發明機械成型幹硬性混凝土帶肋底板是在構件生產廠採用機械標準化加工完成，混凝土摒棄了傳統的溼性混凝土築，改用幹硬性混凝土，避免了溼性混凝土成型受人工影響大、養護周期長、質量難以保證的缺點，同時，由於採用了自動成型的機械設備進行生產，有效提高了底板的生產精度，節約人工成本，大大縮短混凝土養護周期，因此，本專利是一種新型、成本低廉、可以進行大批量機械化生產的新技術。

3.本大明現場安裝方便，施工現場基本不用搭設腳手架及模板，加快施工速度，節約建造成本，減少大量的現場溼作業量；

4.本發明機械成型幹硬性混凝土帶肋底板可以增加樓板剛度，增大疊合樓板使用跨度，採用輕質材料替換對受力貢獻不大的混凝土，可以減輕樓板自重，減少鋼筋用量。

5.本發明在機械自動成型過程中，形成的板肋可以有效增加樓板的剛度，加大樓板適用跨度，同時，對疊合樓板整體受力貢獻不大的在板肋之間的混凝土採用輕質材料替代，又可大大減少樓板的自重與配筋。

6.本發明機械成型幹硬性混凝土帶肋底板可以廣泛適用於現澆混凝土結構、裝配整體式結構、砌體結構以及鋼結構等幾乎所有類型的民用與工業建築的樓板之中。

附圖說明

圖1為本發明機械成型幹硬性混凝土帶肋底板的生產線示意圖；

圖2為本發明機械成型幹硬性混凝土帶肋底板的平面示意圖；

圖3為圖2中A-A剖視圖；

圖4為圖2中B-B剖視圖；

圖5a為本發明機械成型幹硬性混凝土帶肋底板性能試驗的尺寸示意圖；

圖5b為圖5a的縱向剖視圖；

圖5c為圖5a的橫向剖視圖；

圖6為本發明機械成型幹硬性混凝土帶肋底板性能試驗的位移計布置圖；

圖7為本發明機械成型幹硬性混凝土帶肋底板性能試驗的加載方案圖。

其中：1為擠壓成型模具，2為鋼筋網片，3為預應力鋼筋，4為板肋，5板肋支撐鋼筋，6為預應力筋錨具，7為幹硬性混凝土，8為混凝土自動成型設備，9為軌道，10為鬍子筋，11為輕質材料，12為吊孔。

具體實施方式

下面結合附圖對本發明作進一步的詳細說明。

如圖1所示，本發明一種機械成型幹硬性混凝土帶肋底板的製作方法包括：

在生產線的在擠壓成型模具1里舖設鋼筋網片2和預應力鋼筋3，同時架設板肋支撐鋼筋5；

通過預應力筋錨具6固定所述預應力鋼筋3的兩端，張拉預應力鋼筋3；

將幹硬性混凝土下料到擠壓成型模具1內擠壓成型；

在成型的幹硬性混凝土帶肋底板的上方覆蓋養護薄膜進行養護；

成型的幹硬性混凝土帶肋底板達到強度後，切斷預應力鋼筋3，保留鬍子筋10；

起板，到堆料場碼放。

所述將幹硬性混凝土下料到擠壓成型模具1內擠壓成型包括：

按設計進行幹硬性混凝土配比並計算混凝土用量，將配好的幹硬性混凝土7由料鬥倒入混凝土自動成型設備8內；

所述混凝土自動成型設備8設置於擠壓成型模具1的上方、並沿擠壓成型模具1兩側設有的軌道9行走，所述混凝土自動成型設備8自動將幹硬性混凝土下料到擠壓成型模具1內、並振搗至幹硬性混凝土帶肋底板成型，工作人員進行旁站監督。

成型後，為了便於起板，在擠壓成型模具1里舖設鋼筋網片2和預應力鋼筋3之前，在擠壓成型模具1的內壁上塗抹隔膜劑。

成型後，為了便於起板吊裝，在將幹硬性混凝土下料到擠壓成型模具1內擠壓成型時，在板肋4上預留吊孔12。

如圖2-4所示，所述機械成型幹硬性混凝土帶肋底板採用幹硬性混凝土擠壓成型，包括底板主體和至少一個板肋4，所述板肋4沿長度方向設置於底板主體的一側，所述底板主體內鋪設有鋼筋網片2和預應力鋼筋3，所述板肋4內設有架設在預應力鋼筋3上的板肋支撐鋼筋5。

所述預應力鋼筋3沿機械成型幹硬性混凝土帶肋底板的長度方向設置，所述 預應力鋼筋3的兩端由所述機械成型幹硬性混凝土帶肋底板的兩端伸出，形成鬍子筋8。該鬍子筋8與支撐梁整體澆築，具有很好的整體性。

所述板肋4的兩端分別設有一個便於起吊的吊孔12，從而實現了移動、堆放或吊裝的自由化，給生產、運輸和安裝帶來了便利。所述底板主體上板肋4之間鋪設輕質材料11，如苯板、輕質混凝土、塑料空腔等。

本發明機械成型幹硬性混凝土帶肋底板由幹硬性混凝土一次性機械擠壓成型，由機械成型代替了人工布模，由擠壓式模具代替了傳統的鋼製模具，由幹硬性混凝土代替了溼性混凝土，大大提高生產效率、節約模具費用、縮短養護周期。

通過本發明機械成型幹硬性混凝土帶肋底板製成的疊合樓板採，鋼筋網片2和預應力鋼筋3在形成疊合樓板前承擔抗彎與控制撓度的作用，形成疊合樓板後參與承擔樓面荷載作用，與桁架筋疊合樓板相比，不再設有抗彎桁架鋼筋，避免了桁架鋼筋僅僅在底板吊裝時發揮作用現象，節約大量鋼筋。

在機械擠壓成型過程中，形成的板肋4可以有效增加樓板的剛度，加大樓板適用跨度。在板肋4之間的混凝土採用輕質材料替代，可大大減少樓板的自重與配筋。本發明的機械成型幹硬性混凝土帶肋底板的上表面採用機械壓花作強制拉毛處理，滿足了疊合面混凝土抗剪問題。使得拉毛尺度更規範準確，消除了人工拉毛隨意性帶來的安全隱患。

下面對2000mm×4800mm機械成型幹硬性混凝土帶肋底板進行性能試驗：

如圖5a-7所示，本次試驗採用沙袋分級加載方式進行加載。各級荷載分別為：2.50KN/m2、3.15KN/m2、3.56KN/m2、3.83KN/m2、4.10KN/m2、4.36KN m2、4.63KN/m2。進行加載，加載完成後將荷載按加載方案逐級卸載。

2000mm×4800mm機械成型幹硬性混凝土帶肋底板各點位移-荷載數據如下：表中位移單位為mm。

通過上述試驗可知，本發明機械成型幹硬性混凝土帶肋底板其性能滿足 設計要求，在最大使用荷載為4.63kN/m2的情況下，板的跨中撓度僅為13.01mm，遠遠小於設計規範規定的4800/200＝24mm限值，且混凝土密實性較好，工廠化生產質量也易於控制。