全自動化鋼軌專用扣件加工系統的製作方法

2023-05-30 11:05:41 1

本實用新型涉及自動化技術領域，具體涉及一種全自動化鋼軌扣件加工系統。

背景技術：

鋼軌扣件就是軌道上用以聯結鋼軌和軌枕(或其他類型軌下基礎)的零件，又稱中間聯結零件。其作用是將鋼軌固定在軌枕上，保持軌距和阻止鋼軌相對於軌枕的縱橫向移動。鋼軌扣件產品需求時數量較大，少則幾百，多則上千。

結合圖1所示，鋼軌扣件10整體呈矩形條塊狀結構，鋼軌扣件10的上板面銑削有平面101，平面101與鋼軌扣件10的一端形成一個矩形條狀凸起102，位於平面101上開設有用於安裝螺栓的條形通孔103，位於鋼軌扣件10的另一端銑削斜面104；現有技術中，一般通過設備加工出出鋼軌扣件的矩形條塊狀的坯料，通過銑削設備以及鑽孔設備實施銑削及開孔加工，然而上述的加工過程中，一般只能一次性加工一個鋼軌扣件10，然而鐵路在實際建設時，鋼軌扣件的需求量較大，顯然現有技術中的鋼軌扣件加工設備不適合批量化的生產。

技術實現要素：

本實用新型的目的是：一種全自動化鋼軌專用扣件加工系統，能夠實現對鋼軌扣件自動化，可顯著提高鋼軌扣件生產效率。

為實現上述目的，本實用新型採用的技術方案是：

全自動化鋼軌專用扣件加工系統，包括鋼軌扣件坯料輸送機構，所述輸送機構的出料端與第一銑削機構的進料口銜接，所述第一銑削機構的出料口與第二銑削機構的進料口銜接；

所述第一銑削機構用於銑削鋼軌扣件的平面；

所述第一銑削機構上設置有用於銑削條形通孔的第一銑頭；

所述第二銑削機構用於銑削鋼軌扣件的斜面；

所述第二銑削機構與出料機構銜接，出料機構用於將加工好的鋼軌扣件導送至料箱內。

與現有技術相比，本實用新型具備的技術效果為：上述的第一銑削機構以及第一銑削機構上的第一銑頭分別用於銑削鋼軌扣件的平面以及條形通孔，上述鋼軌扣件的平面以及條形通孔加工完畢後，導送至第二銑削機構上，並且銑削加工出鋼軌扣件的端部斜面，這樣整個鋼軌扣件加工完畢，利用出料機構將加工好的鋼軌扣件導送至料箱，從而可將轉運出去，該加工系統可實現鋼軌扣件的全自動化，可顯著提高鋼軌扣件的加工效率。

附圖說明

圖1是鋼軌扣件的結構示意圖；

圖2是鋼軌扣件加工狀態示意圖；

圖3是全自動化鋼軌扣件加工系統中的輸送機構以及第一銑削機構的結構示意圖；

圖4是自動化鋼軌扣件加工系統中的第一銑削機構、第二銑削機構、出料機構以及料箱的結構示意圖；

圖5是第一銑削機構中的第一定位臺的俯視圖；

圖6是第二銑削機構中的第二定位臺的端面視圖；

圖7a至圖7c是第二銑削機構中的第二定位臺的三種狀態示意圖。

具體實施方式

結合圖1至圖7c，對本實用新型作進一步地說明

全自動化鋼軌扣件加工系統，包括鋼軌扣件坯料輸送機構20，所述輸送機構20的出料端與第一銑削機構30的進料口銜接，所述第一銑削機構30的出料口與第二銑削機構40的進料口銜接；

所述第一銑削機構30用於銑削鋼軌扣件10的平面101；

所述第一銑削機構30上設置有用於銑削條形通孔103的第一銑頭31；

所述第二銑削機構40用於銑削鋼軌扣件10的斜面104；

所述第二銑削機構40與出料機構50銜接，出料機構50用於將加工好的鋼軌扣件10導送至料箱60內；

結合圖2、圖3和圖4所示，上述的第一銑削機構30以及第一銑削機構30上的第一銑頭31分別用於銑削鋼軌扣件10的平面101以及條形通孔103，上述鋼軌扣件10的平面101以及條形通孔103加工完畢後，導送至第二銑削機構40上，並且銑削加工出鋼軌扣件10的端部斜面104，這樣整個鋼軌扣件10加工完畢，利用出料機構50將加工好的鋼軌扣件10導送至料箱60，從而可將轉運出去，該加工系統可實現鋼軌扣件10的全自動化，可顯著提高鋼軌扣件10的加工效率。

作為本實用新型的優選方案，結合圖3所示，所述輸送機構20水平布置的傳輸帶21，所述傳輸帶21的兩側設置有擋料板22，所述傳輸帶21的出料口銜接有出料平板23，所述出料平板23與第一銑削機構30的進料口銜接；

上述的待加工坯料有設備的出料口導送至傳輸帶21，並且由傳輸帶21導送至出料平板23上，從而利用傳輸帶21兩側設置的擋料板22實現對坯料的定位，使得坯料整齊並排排列導送至第一銑削機構30的進料端。

進一步地，所述第一銑削機構30包括第一滑軌32，所述第一滑軌32水平且與傳輸帶21的輸送方向平行，第一滑軌32滑動設置有第一定位臺33，所述第一定位臺33的上板面貫穿設置有定位滑槽331，所述定位滑槽331的槽長方向水平且與第一滑軌32平行，第一氣缸35驅動第一定位臺33的定位滑槽331的槽口與出料平板23靠近或遠離，所述第一定位臺33的上方設置有用於加工鋼軌扣件10的平面101的第二銑頭34，所述第一銑頭31設置在第一定位臺33的上方；

上述的第一氣缸35驅動第一定位臺33的定位滑槽331的槽口與出料平板23靠近，將坯料導送至定位滑槽331內，並且利用定位滑槽331可實現對鋼軌扣件10的初步定位，避免鋼軌扣件10出現兩端方向的竄動。

為實施對定位滑槽331上的坯料的牢靠定位，所述第一定位臺33的定位滑槽331的兩端分別設置有擋板361，所述擋板361均與第三氣缸36的活塞杆連接，第三氣缸36的活塞杆豎直且驅動擋板361板面與定位滑槽331的兩端靠近或遠離；

當第一定位臺33移動至第一銑頭31以及第二銑頭34下方時，第三氣缸36動作，從而與第一定位臺33的定位滑槽331的兩端貼，從而實現對定位滑槽331上的坯料的牢靠定位的牢靠定位；

結合圖5所示，在定位滑槽331靠近第二銑削機構40的一端設置有接近開關39，所述接近開關39的端部凸伸至定位滑槽331的槽口內，當鋼軌扣件10為定位滑槽331內導送接近快慢的情況時，位於接近開關39的鋼軌扣件10抵靠接近開關39，從而使得輸送機構20停止，判斷該定位滑槽331上的鋼軌扣件10已滿，從而轉移至第一銑頭31以及第二銑頭34下方進行銑削加工，因而該系統的自動化程度極高。

更近一步地，結合圖4所示，所述第二銑削機構40包括第二滑軌41，所述第二滑軌41與第一滑軌32平行，第二滑軌41滑動設置有伺服電機42，所述伺服電機42的軸端設置有第二定位臺43，所述第二定位臺43上設置有定位卡槽431，所述定位卡槽431的槽長方向水平且與第二滑軌41平行，第二氣缸45驅動第二定位臺43的定位卡槽431的槽口與定位滑槽331的槽口靠近或遠離，所述第二定位臺43的上方設置有用於加工鋼軌扣件10的斜面104的第三銑頭44；

所述第一定位臺33的上方設置有第一趕料板37，所述第一趕料板37設置在第四氣缸38的活塞杆上，第四氣缸38的活塞杆豎直向下且缸體滑動設置在軌道上，驅動機構驅動第四氣缸38與第二定位臺43的定位卡槽431的一端靠近或遠離。

上述的伺服電機42驅動第二定位臺43轉動，第四氣缸38啟動將第一定位臺33上的坯料趕至第二定位臺43上的定位卡槽431內，並且啟動第二定位臺43轉動，使得待加工的斜面103水平，啟動第三銑頭44，即可加工出斜面104。

同理，所述出料機構50設置在第二定位臺43上方的第二趕料板51，所述第二趕料板51設置在第五氣缸52的活塞杆上，第五氣缸52的活塞杆豎直向下且缸體滑動設置在軌道上，動力機構驅動第五氣缸52與料箱60的料口靠近或遠離；

上述的第五氣缸52啟動，將加工完畢的鋼軌扣件10趕至料箱60內。

為實現對待加工的坯料的牢靠固定，結合圖7a至圖7c所示，所述第二定位臺43的定位卡槽431的槽底為一斜面，所述定位卡槽431的旁側設置有定位塊48，所述定位塊48設置在第六氣缸49的活塞杆上，所述第六氣缸49的活塞杆水平且與定位卡槽431的槽長垂直，第六氣缸49驅動定位塊48與鋼軌扣件10的靠近或遠離；

上述的第六氣缸49啟動，從而將定位塊48抵靠在鋼軌扣件10的一端，從而實現對鋼軌扣件10的穩固卡接，啟動第三銑頭44，從而加工出鋼軌扣件10的斜面104。