空芯牆板混合預製裝配式綜合管廊及其施工方法與流程

2023-06-01 23:39:32

本發明涉及一種綜合管廊，特別是涉及一種空芯牆板混合預製裝配式綜合管廊。本發明還涉及該空芯牆板混合預製裝配式綜合管廊的施工方法。

背景技術：

城市地下綜合管廊是集中設置電力、通訊、燃氣、給水、排水等多種管線的地下空間結構。它解決了因「拉鏈路」而造成的交通擁堵，避免了空中「蜘蛛網」，對提升城市總體形象，創造城市和諧生態環境起到了積極推動作用，引起了全國上下的高度關注。

傳統的全現澆管廊施工方式，需要在施工現場對管廊整體結構進行鋼筋加工綁紮、支模、混凝土澆築、養護及拆模等工序，不僅施工工序複雜，施工周期長，模板損耗大，還存在需要較大的原材料存放和加工場地等問題，給城區內狹小的施工環境帶來了極大麻煩。

為了解決全現澆管廊施工方式的缺陷，出現了整體式預製管廊結構和裝配式預製管廊結構。整體式預製管廊具有整體性好，安裝工序簡單等優點，但存在單節尺寸大、重量大，不易運輸吊裝，接頭處防水不保險等問題。而現有的裝配式管廊結構大多由於拼裝構件多，整體性差，容易出現連接處結構損壞、密封材料損壞或老化導致管廊內滲水等缺陷。

技術實現要素：

本發明所要解決的第一個技術問題是提供一種運輸吊裝容易、拼縫少、整體性好的空芯牆板混合預製裝配式綜合管廊。

本發明所要解決的第二個技術問題是提供一種該空芯牆板混合預製裝配式綜合管廊的施工方法。

為了解決上述技術問題，本發明提供的空芯牆板混合預製裝配式綜合管廊及其施工方法，現澆底板的兩端分別與二塊雙面預製空腹填芯側牆的下部連接，所述的現澆底板的中部與全預製中隔牆的下部連接，疊合頂板的兩端分別與二塊所述的雙面預製空腹填芯側牆的上部連接，所述的疊合頂板的中部與全預製中隔牆的上部連接。

所述的現澆底板中設置有豎向彎起鋼筋，所述的豎向彎起鋼筋伸入所述的雙面預製空腹填芯側牆內，並達到錨固長度要求。

所述的雙面預製空腹填芯側牆的結構是：填土側預製混凝土層與非填土側預製混凝土層內均設有鋼筋且所述的填土側預製混凝土層與非填土側預製混凝土層內設有的鋼筋之間通過拉筋及桁架筋相連；所述的填土側預製混凝土層的預製高度為從底板底至頂板頂，以利防水。所述的非填土側預製混凝土層的預製高度為底板腋角頂至頂板腋角底；所述的填土側預製混凝土層和非填土側預製混凝土層內設有的所述的鋼筋延伸出所述的填土側預製混凝土層和非填土側預製混凝土層的頂底面為預留鋼筋，側邊伸出為水平筋。

所述的全預製中隔牆採用整板預製形式，其頂底面均預留鋼筋，在現場拼裝時與所述的現澆底板和疊合頂板的鋼筋連接。

所述的疊合頂板的底層為澆築至腋角邊的預製混凝土層，面層為現澆混凝土；所述的疊合頂板內設置有環狀鋼筋、桁架筋；所述的環狀鋼筋伸出至所述的雙面預製空腹填芯側牆的內側，在現場拼裝時與所述的雙面預製空腹填芯側牆及所述的全預製中隔牆的鋼筋連接。

所述的雙面預製空腹填芯側牆與所述的疊合頂板和所述的現澆底板連接處設有現澆混凝土腋角，且內部設置加強鋼筋；所述的雙面預製空腹填芯側牆的各節段間通過現澆暗柱進行連接。

為了解決上述第二個技術問題，本發明提供的空芯牆板混合預製裝配式綜合管廊及其施工方法，裝配流程為：支護體系施工→溝槽開挖→混凝土墊層澆築→底板底防水及保護層施工→鋼筋底板綁紮→豎牆構件吊裝、就位→安裝斜撐、調整牆板垂直度→安裝下腋角鋼筋、模板→安裝上腋角模板→疊合頂板吊裝、就位→疊合頂板鋼筋安裝、管線預埋→節間暗柱鋼筋安裝、模板安裝→底板、牆體芯部及頂板混凝土澆築→拆模、養護→側牆、頂板外防水及保護層施工→溝槽回填。

其工藝設計的主要工作如下：

(1)、預製管節長度劃分

在充分考慮道路條件、車輛運輸限制條件、管廊斷面尺寸、工期、吊裝設備及場地等因素的條件下，合理劃分標準節段長度；

(2)、吊點設計

為了避免預製構件在運輸拼裝過程中發生損壞，根據所述的側牆、中隔牆及頂板的重量和尺寸大小，同時考慮吊裝要求，合理布設吊點，並對吊點處進行加強；

(3)、臨時支撐設計

根據所述的側牆、中隔牆及頂板的高度、跨度及板厚，計算確定臨時支撐的布置型式及間距，設計預埋件；

(4)、管節連接及腋角處理

管節間縱向設置現澆暗柱連接，變形縫處設置鋼邊橡膠止水帶和傳力杆。管節連接及腋角處通過支設模板進行現場澆築，為便於工具式鋁模安裝，該部位設置預埋套筒和止水螺杆。

預製牆板的生產流程如下：

(1)、清理模臺上的殘渣和灰塵；

(2)、對模臺全平面實施脫模劑噴塗；

(3)、安裝模板、牆內鋼筋及預留預埋件；

(4)、在模具中進行單面混凝土澆築，振搗密實，形成疊合頂板及全預製中隔牆；對於雙面預製空腹填芯側牆，則需翻轉構件，進行另一面混凝土澆築；

(5)、進入養護室，完成構件混凝土的初凝；

(6)、進行抹面，對構件表面進行挫平壓光；

(7)、進入養護艙，對構件進行蒸養，達到脫模吊裝的強度要求；

(8)、養護完成，進行脫模，拆除模板；

(9)、翻板立吊運至衝洗區；

(10)、四周斷面清洗，達到露骨料效果；

(11)、結構自防水試驗。

現場裝配流程如下：

(1)、支護體系施工；

(2)、溝槽開挖；

(3)、混凝土墊層澆築；

(4)、底板底防水及保護層施工；

(5)、底板鋼筋綁紮；

(6)、豎牆構件吊裝、就位；

(7)、安裝斜撐、調整牆板垂直度；

(8)、安裝下腋角鋼筋、模板；

(9)、安裝上腋角模板；

(10)、疊合頂板吊裝、就位；

(11)、疊合頂板上腋角鋼筋安裝、管線預埋；

(12)、節間暗柱鋼筋安裝、模板安裝；

(13)、底板、牆體芯部及頂板混凝土澆築；

(14)、拆模、養護；

(15)、外牆、頂板外防水及保護層施工；

(16)、溝槽回填。

現澆底板、雙面預製灌芯側牆、全預製中隔牆及疊合頂板。所述的現澆底板與側牆及中隔牆下部連接，所述的雙面預製灌芯側牆、全預製中隔牆上部與疊合頂板連接。

所述的空芯牆板混合預製裝配式綜合管廊，所述的現澆底板中設置有豎向彎起鋼筋。所述的彎起鋼筋伸入雙面預製灌芯側牆內，並達到錨固長度要求。

所述的空芯牆板混合預製裝配式綜合管廊，所述的雙面預製灌芯側牆構件包含兩層預製混凝土層，其兩者之間通過拉筋、桁架筋相連。填土側預製混凝土層的預製高度為從底板底至頂板頂，以利防水。非填土側預製混凝土層的預製高度為底板腋角頂至頂板腋角底。所述的雙面預製灌芯側牆內拉筋和桁架筋沿牆高及牆長方向間隔布置。所述的雙面預製灌芯側牆頂底面均預留鋼筋，在現場拼裝時與頂底板鋼筋連接。

所述的空芯牆板混合預製裝配式綜合管廊，所述的全預製中隔牆採用整板預製形式，其頂底面均預留鋼筋，在現場拼裝時與頂底板鋼筋連接。

所述的空芯牆板混合預製裝配式綜合管廊，所述的疊合頂板底層為預製混凝土層(澆築至腋角邊)，面層為現澆混凝土。所述的疊合頂板內設置有環狀鋼筋、桁架筋。所述的環狀鋼筋伸出至側牆填土側預製混凝土層的內側，在現場拼裝時與側牆及中隔牆鋼筋連接。

所述的空芯牆板混合預製裝配式綜合管廊，側牆與頂底板連接處設有現澆混凝土腋角，且內部設置加強鋼筋。

所述的空芯牆板混合預製裝配式綜合管廊，綜合考慮道路條件、車輛運輸限制條件、管廊斷面尺寸、工期、吊裝設備及場地等因素進行側牆管節劃分，各節段間通過現澆暗柱進行連接。

一種所述的空芯牆板混合預製裝配式綜合管廊的施工方法，預製構件製作，定位放線後，進行底板鋼筋綁紮，裝配預製構件，安裝溼作業處鋼筋、模板，澆築芯部現澆混凝土，形成預製裝配整體式混凝土綜合管廊。

附圖說明

圖1是本發明的斷面圖。

圖2是本發明的雙面預製灌芯側牆剖面圖。

圖3是本發明的雙面預製灌芯側牆與疊合頂板的連接構造示意圖。

圖4是本發明的全預製中隔牆與疊合頂板的桁架鋼筋連續連接構造示意圖。

圖5是本發明的全預製中隔牆與疊合頂板的桁架鋼筋斷開連接構造示意圖。

圖6是本發明的雙面預製灌芯側牆與現澆底板的連接構造示意圖。

圖7是本發明的全預製中隔牆與現澆底板的連接構造示意圖。

圖8是本發明的疊合頂板縱向接縫節點構造示意圖。

圖9是本發明的雙面預製灌芯側牆節間連接構造示意圖。

圖10是本發明的全預製中隔牆節間連接構造示意圖。

具體實施方式

以下結合附圖和具體實施例對本發明提出的空芯牆板混合預製裝配式綜合管廊及施工方法作進一步詳細說明。

實施例1：

參見圖1，空芯牆板混合預製裝配式綜合管廊，組成包括現澆底板1、雙面預製空腹填芯側牆2、全預製中隔牆3及疊合頂板4。現澆底板1的兩端分別與二塊雙面預製空腹填芯側牆2的下部連接，現澆底板1的中部與全預製中隔牆3的下部連接，疊合頂板4的兩端分別與二塊雙面預製空腹填芯側牆1的上部連接，疊合頂板4的中部與全預製中隔牆3的上部連接。雙面預製空腹填芯側牆2與現澆底板1的連接處設有下腋角24，雙面預製空腹填芯側牆2與疊合頂板4的連接處設有上腋角5。

實施例2：

參見圖1和圖6，根據實施例1所述的空芯牆板混合預製裝配式綜合管廊，現澆底板1中設置有豎向彎起鋼筋14。豎向彎起鋼筋14伸入雙面預製空腹填芯側牆2內，並達到錨固長度要求。

實施例3：

參見圖1、圖2、圖3、圖4、圖5、圖6、圖7、圖8、圖9和圖10，根據實施例2所述的空芯牆板混合預製裝配式綜合管廊，雙面預製空腹填芯側牆2的結構是：填土側預製混凝土層25與非填土側預製混凝土層26內均設有鋼筋且所述的填土側預製混凝土層26與非填土側預製混凝土層26內設有的鋼筋之間通過拉筋9及桁架筋20相連；所述的填土側預製混凝土層25的預製高度為從底板底至頂板頂，以利防水。所述的非填土側預製混凝土層26的預製高度為底板腋角頂至頂板腋角底；所述的填土側預製混凝土層25和非填土側預製混凝土層26內設有的所述的鋼筋延伸出所述的填土側預製混凝土層25和非填土側預製混凝土層26的頂底面為預留鋼筋12，側邊伸出為水平筋。

雙面預製空腹填芯側牆2與現澆底板1的連接處設有下腋角24，雙面預製空腹填芯側牆2與疊合頂板4的連接處設有上腋角5。非填土側預製混凝土層26的預製高度為下腋角24至上腋角5。上腋角5的內部設置有第一加強鋼筋8。下腋角24的內部設置有第二加強鋼筋17。雙面預製空腹填芯側牆2頂底面均預留鋼筋12，在現場拼裝時與疊合頂板4的環狀鋼筋11、現澆底板1的底板鋼筋和豎向彎起鋼筋14連接。全預製中隔牆3採用整板預製形式，全預製中隔牆3設有頂面預留鋼筋13和底面預留鋼筋19，在現場拼裝時與疊合頂板4的環狀鋼筋11、現澆底板1的底板鋼筋連接。

實施例4：

參見圖1、圖2、圖3、圖4、圖5、圖6、圖7、圖8、圖9和圖10，根據實施例3所述的空腹牆板混合預製裝配式綜合管廊，疊合頂板4的疊合頂板底層27為預製混凝土層(澆築至腋角邊)，面層為現澆混凝土。疊合頂板4內設置有環狀鋼筋11和桁架筋10。桁架筋10採用連續做法或採用斷開做法。桁架筋10採用斷開做法時桁架筋10之間採用連接杆28焊接連接。環狀鋼筋11伸出至雙面預製空腹填芯側牆2的填土側預製混凝土層25的內側，在現場拼裝時與雙面預製空腹填芯側牆2的預留鋼筋12及全預製中隔牆3的頂面預留鋼筋13連接。

實施例5：

參見圖1、圖2、圖3、圖4、圖5、圖6、圖7、圖8、圖9和圖10，根據實施例4所述的空腹牆板混合預製裝配式綜合管廊，綜合考慮道路條件、車輛運輸限制條件、管廊斷面尺寸、工期、吊裝設備及場地等因素進行側牆管節劃分，各雙面預製空腹填芯側牆2的節段間通過現澆暗柱進行連接，即現澆暗柱的鋼筋由豎向鋼筋和閉合箍筋21組成，閉合箍筋21與雙面預製空腹填芯側牆2的水平筋連接，豎向鋼筋的兩端通過螺釘23與填土側預製混凝土層25和非填土側預製混凝土層26連接。疊合頂板4之間縱向通過拼縫鋼筋29連接。

實施例6：

所述的空芯牆板混合預製裝配式綜合管廊的施工方法，其工藝設計的主要工作如下：

1、預製管節長度劃分

根據道路交通條例規定，車貨總高度超過4米或總寬度超過2.5米時，即屬超限運輸。在充分考慮道路條件、車輛運輸限制條件、管廊斷面尺寸、工期、吊裝設備及場地等因素的條件下，合理劃分標準節段長度。

2、吊點設計

為了避免預製構件在運輸拼裝過程中發生損壞，根據所述的側牆、中隔牆及頂板的重量和尺寸大小，同時考慮吊裝要求，合理布設吊點，並對吊點處進行加強。

3、臨時支撐設計

根據所述的側牆、中隔牆及頂板的高度、跨度及板厚，計算確定臨時支撐的布置型式及間距，設計預埋件。

4、管節連接及腋角處理

管節間縱向設置現澆暗柱連接，變形縫處設置鋼邊橡膠止水帶和傳力杆。管節連接及腋角處通過支設第一模板22、第二模板6進行現場澆築，為便於工具式鋁模安裝，該部位設置預埋套筒7和第一止水螺杆15和第二止水螺杆18。

實施例7：

所述的空芯牆板混合預製裝配式綜合管廊的施工方法，其預製牆板的生產流程如下：

1、清理模臺上的殘渣和灰塵。

2、對模臺全平面實施脫模劑噴塗。

3、安裝模板、牆內鋼筋及預留預埋件。

4、在模具中進行單面混凝土澆築，振搗密實，形成疊合頂板及全預製中隔牆。對於雙面預製灌芯側牆，則需翻轉構件，進行另一面混凝土澆築。

5、進入養護室，完成構件混凝土的初凝。

6、進行抹面，對構件表面進行挫平壓光。

7、進入養護艙，對構件進行蒸養，達到脫模吊裝的強度要求。

8、養護完成，進行脫模，拆除模板。

9、翻板立吊運至衝洗區。

10、四周斷面清洗，達到露骨料效果。

11、結構自防水試驗。

實施例8：

所述的空芯牆板混合預製裝配式綜合管廊的施工方法，其現場裝配流程如下：

1、支護體系施工。

2、溝槽開挖。

3、混凝土墊層澆築。

4、底板底防水及保護層施工。

5、底板鋼筋綁紮。

6、豎牆構件吊裝、就位。

7、安裝斜撐、調整牆板垂直度。

8、安裝下腋角鋼筋和模板。

9、安裝上腋角模板。

10、疊合頂板吊裝、就位.

11、疊合頂板上腋角鋼筋安裝、管線預埋。

12、節間暗柱鋼筋安裝、模板安裝。

13、底板、牆體芯部及頂板混凝土澆築。

14、拆模、養護。

15、外牆、頂板外防水及保護層施工。

16、溝槽回填。