艉軸管上軸承孔的加工方法與流程

2023-05-25 23:37:41 3

本發明涉及一種艉軸管上軸承孔的加工方法，特別涉及一種大型船舶的艉軸管上軸承孔的加工方法。

背景技術：

10萬噸以上大型船舶的艉軸管孔徑較大，艉軸管較長，超過3.5米，如圖1所示，鏜孔時除了將鏜杆10在兩端用第一支撐裝置20和第二支撐裝置30支撐外，還需要在中間位置增加第三支撐裝置40，以減少鏜孔時鏜杆的迴轉撓度。在船舶標準裡，對艉軸管前、後軸承孔中心線的要求很高，只允許小於0.1毫米。為了使艉軸管前、後軸承孔的中心線儘可能在一條直線上，通常的做法為在艉軸管前、後軸承孔的兩端支撐裝置附近及中間支撐附近設置測量點，將鏜杆安裝在艉軸管內，調整並緊固三個支撐裝置，安裝鏜杆，然後開始實施鏜孔，先鏜艉軸管後軸承孔，再鏜艉軸管前軸承孔，鏜孔結束後抽出鏜杆，檢查艉軸管前、後軸承孔中心線的偏差。鏜孔後檢查發現，艉軸管前、後軸承孔中心線的偏差通常會超出允許的0.1毫米範圍。

從而，現有技術中艉軸管上的軸承孔的加工方法使得前軸承孔的中心線和後軸承孔的中心線的偏差較大。

技術實現要素：

本發明要解決的技術問題是為了克服現有技術中的艉軸管上的軸承孔的加工方法使得前軸承孔的中心線和後軸承孔的中心線的偏差較大的缺陷，提供一種艉軸管上的軸承孔的加工方法。

本發明是通過下述技術方案來解決上述技術問題：

一種艉軸管上軸承孔的加工方法，所述艉軸管具有首端和尾端，所述艉軸管上具有前軸承孔和後軸承孔，且所述前軸承孔位於所述艉軸管的首端、所述後軸承孔位於所述艉軸管的尾端，所述前軸承孔的理論中心線重合於所述後軸承孔的理論中心線和所述艉軸管的中心線，其特點在於，所述艉軸管上軸承孔的加工方法包括以下步驟：

s1、所述後軸承孔的精鏜加工、所述前軸承孔的初鏜加工完成後，測量所述後軸承孔的實際中心線；

s2、以所述後軸承孔的實際中心線為基準，修正所述前軸承孔的理論中心線後，對所述前軸承孔進行精鏜加工。

在本技術方案中，在對前軸承孔精鏜之前增加了修正前軸承孔的理論中心線的步驟，能夠有效地減少後軸承孔的中心線與前軸承孔的中心線的偏差。

較佳地，在步驟s1之前，所述艉軸管上軸承孔的加工方法還包括步驟：

s01、沿所述艉軸管的軸向方向依次設置第一測量點、第二測量點、第三測量點和第四測量點，其中，第一測量點位於所述後軸承孔的理論中心、所述第四測量點位於所述前軸承孔的理論中心，所述第二測量點和第三測量點均位於所述艉軸管中除去所述前軸承孔和所述後軸承孔的區域，所述第一測量點、所述第二測量點、所述第三測量點和所述第四測量點位於同一直線上。

在本技術方案中，所述第一測量點、第二測量點、第三測量點和第四測量點在理論上位於同一直線，與現有技術相比，增加了測量點，能夠提高測量的準確性，進而能夠更加有效地降低後軸承孔的中心線與前軸承孔的中心線之間的偏差。

較佳地，所述前軸承孔和所述後軸承均具有首端和尾端，所述前軸孔靠近所述艉軸管的首端的一端為首端，所述後軸承孔靠近所述艉軸管的尾端的一端為尾端；

所述第二測量點與所述後軸承孔的首端之間的距離的範圍為30～50mm，所述第三測量點與所述前軸承孔的尾端之間的距離的範圍為30～50mm。

較佳地，所述艉軸管的首端具有第一支撐裝置、尾端具有第二支撐裝置、中部具有第三支撐裝置，在步驟s01之後、步驟s1之前，所述艉軸管上軸承孔的加工方法還包括步驟：

s02、將鏜杆安裝在所述艉軸管內，調整並固定所述第一支撐裝置、第二裝置和第三支撐裝置，用於使所述第三測量點到所述第一測量點和第二測量點之間的連線的延長線的距離小於0.02mm。

較佳地，步驟s1中包括步驟：

s11、抽出所述鏜杆，將精鏜加工後的後軸承孔的實際中心設置為第一實際測量點，將初鏜加工後的前軸孔的實際中心設置為初鏜測量點；

s12、將所述第一實際測量點在所述艉軸管的所述第二測量點所在的徑向截面上的投影設置為第二實際測量點；

s13、將所述第一實際測量點和所述第二實際測量點所在的直線設置為所述後軸承孔的實際中心線。

較佳地，步驟s2中包括步驟：

s21、將所述後軸承孔的實際中心線在所述艉軸管的所述初鏜測量點所在的徑向截面上的投影設置為第四實際測量點；

s22、將所述第四實際測量點在所述艉軸管的所述第三測量點所在的徑向截面上的投影設置為第三實際測量點。

較佳地，步驟s2中還包括步驟：

s23、將鏜杆安裝在所述艉軸管內，調整並固定所述第一支撐裝置、第二裝置和第三支撐裝置，用於使所述第四實際測量點到所述後軸孔的實際中心線的距離小於0.02mm。

較佳地，所述後軸孔和所述前軸承孔精鏜加工後表面粗糙度的範圍為0.8～1.6μm。

較佳地，所述前軸承孔初鏜加工後的餘量為0.5mm。

在符合本領域常識的基礎上，上述各優選條件，可任意組合，即得本發明各較佳實例。

本發明的積極進步效果在於：

本發明中艉軸管上軸承孔的加工方法在對前軸承孔精鏜之前增加了修正前軸承孔的中心線的步驟，能夠有效地減少後軸承孔的中心線與前軸承孔的中心線的偏差。

附圖說明

圖1為現有技術中艉軸管與鏜杆、支撐裝置的相對位置示意圖。

圖2為本發明一較佳實施例的艉軸管上軸承孔的加工方法的流程圖。

附圖標記說明：

10：鏜杆

20：第一支撐裝置

30：第二支撐裝置

40：第三支撐裝置

具體實施方式

下面舉個較佳實施例，並結合附圖來更清楚完整地說明本發明。

艉軸管具有首端和尾端，艉軸管上具有前軸承孔和後軸承孔，且前軸承孔位於艉軸管的首端、後軸承孔位於艉軸管的尾端，前軸承孔的理論中心線重合於後軸承孔的理論中心線和艉軸管的中心線，與現有技術相同，艉軸管的首端具有第一支撐裝置、尾端具有第二支撐裝置、中部具有第三支撐裝置。

在本實施方式中，如圖2所示，艉軸管上軸承孔的加工方法包括以下步驟：

步驟100，後軸承孔的精鏜加工、前軸承孔的初鏜加工完成後，測量後軸承孔的實際中心線；

步驟200、以後軸承孔的實際中心線為基準，修正前軸承孔的理論中心線後，對前軸承孔進行精鏜加工。

在本實施方式中，在對前軸承孔精鏜之前增加了修正前軸承孔的理論中心線的步驟，能夠有效地減少後軸承孔的中心線與前軸承孔的中心線的偏差。

在步驟100中，後軸孔和前軸承孔精鏜加工後表面粗糙度的範圍為0.8～1.6μm，前軸承孔初鏜加工後的餘量為0.5mm。其中，0.5mm餘量用作前軸承孔的精鏜加工。

其中，在步驟100之前，艉軸管上軸承孔的加工方法還包括：

步驟10、沿艉軸管的軸向方向依次設置第一測量點、第二測量點、第三測量點和第四測量點，其中，第一測量點位於後軸承孔的理論中心、第四測量點位於前軸承孔的理論中心，第二測量點和第三測量點均位於艉軸管中除去前軸承孔和後軸承孔的區域，第一測量點、所述第二測量點、第三測量點和第四測量點位於同一直線上。實際上，第一測量點、第二測量點、第三測量點和第四測量點只是在理論上位於同一直線，在本實施方式中，增加了測量點，能夠提高測量的準確性，進而能夠更加有效地降低後軸承孔的中心線與前軸承孔的中心線之間的偏差。

進一步地，前軸承孔和後軸承均具有首端和尾端，前軸孔靠近艉軸管的首端的一端為首端，後軸承孔靠近所述艉軸管的尾端的一端為尾端；第二測量點與後軸承孔的首端之間的距離的範圍為30～50mm，第三測量點與前軸承孔的尾端之間的距離的範圍為30～50mm。

在本實施方式中，在步驟10之後、步驟100之前，艉軸管上軸承孔的加工方法還包括

步驟20，將鏜杆安裝在,艉軸管內，調整並固定第一支撐裝置、裝置和第三支撐裝置，用於使第三測量點到第一測量點和第二測量點之間的連線的延長線的距離小於0.02mm。

從而，進一步地，步驟100中包括：

步驟101，抽出鏜杆，將精鏜加工後的後軸承孔的實際中心設置為第一實際測量點，將初鏜加工後的前軸孔的實際中心設置為初鏜測量點；

步驟102，將第一實際測量點在艉軸管的第二測量點所在的徑向截面上的投影設置為第二實際測量點；

步驟103，將第一實際測量點和第二實際測量點所在的直線設置為後軸承孔的實際中心線。

更進一步地，步驟200中包括：

步驟201，將後軸承孔的實際中心線在艉軸管的初鏜測量點所在的徑向截面上的投影設置為第四實際測量點；

步驟202，將第四實際測量點在艉軸管的第三測量點所在的徑向截面上的投影設置為第三實際測量點；

步驟203，將鏜杆安裝在所述艉軸管內，調整並固定第一支撐裝置、第二裝置和第三支撐裝置，用於使第四實際測量點到後軸孔的實際中心線的距離小於0.02mm。

該加工方法在前軸承孔的初鏜加工和精鏜加工之前增加了修正前軸承孔的中心線的步驟，能夠有效地減少後軸承孔的中心線與前軸承孔的中心線的偏差，使用本實施例中的軸承孔的加工方法加工出的前軸承孔的中心線和後軸承孔的中心線的偏差在0.08mm以內，提高了鏜孔質量，提高了軸系的運行質量，有效提升了船舶營運的安全性。

雖然以上描述了本發明的具體實施方式，但是本領域的技術人員應當理解，這僅是舉例說明，本發明的保護範圍是由所附權利要求書限定的。本領域的技術人員在不背離本發明的原理和實質的前提下，可以對這些實施方式做出多種變更或修改，但這些變更和修改均落入本發明的保護範圍。