一種轉向油罐的製作方法

2023-08-08 06:39:26

本發明涉及汽車動力轉向系統領域，特別是一種轉向油罐。

背景技術：

動力轉向系統在使用過程中存在一些弊端，例如動力轉向系統內部存在空氣，由於氣體有很大的壓縮性，會引起執行機構衝擊、噪聲、發熱、漏油等一系列不正常現象，對轉向系統的工作性能有嚴重影響，為避免所述問題，通常是通過在轉向油罐上設置排氣裝置或排氣通道的方式以排除空氣。

常用的排氣裝置之一是在轉向油罐的罐蓋上設置排氣孔，通過排氣孔實現對空氣的排除。由於所述排氣孔是直接與大氣相通，排除的空氣又未先進行氣液混合物分離，因此，排除的氣液混合物一旦遇到冷空氣，會因凝結而造成轉向油罐漏油，並且汙染轉向油罐的罐體、周邊其它系統及環境。

技術實現要素：

為了克服上述現有技術的不足，本發明提供了一種防止漏油的轉向油罐。

本發明解決其技術問題所採用的技術方案為：

一種轉向油罐，包括設有罐口的罐體、設有排氣孔的罐蓋和上端與罐蓋連接的標尺杆，所述罐蓋位於罐口內，其特徵在於：所述罐口下埠設有漏鬥形回液筒，所述標尺杆由上至下設有多片圓形氣液分離板，多片所述圓形氣液分離板位於罐口和漏鬥形回液筒內，位於罐口內的圓形氣液分離板的邊緣與罐口的內側壁之間及位於漏鬥形回液筒內的圓形氣液分離板的邊緣與漏鬥形回液筒的內側壁之間均設有供氣液混和物通過的間隙，所述排氣孔設置在位於頂端的一片圓形氣液分離板上。

作為上述方案的進一步改進，還包括上端內側設有卡扣的擰蓋，所述罐蓋上表面設有供卡扣插入的卡槽，所述擰蓋的邊沿設有供與罐口外側扣合的卡緣。

作為上述方案的進一步改進，所述圓形氣液分離板共四片，上端的兩片位於罐口內，下端的兩片位於漏鬥形回液筒內。

作為上述方案的進一步改進，所述罐體和漏鬥形回液筒為一體成型結構，所述罐蓋、標尺杆和多片圓形氣液分離板為一體成型結構。

作為上述方案的進一步改進，所述罐體和漏鬥形回液筒為一體成型結構，所述罐蓋、標尺杆和多片圓形氣液分離板為一體成型結構。

本發明的有益效果有：

本發明一種轉向油罐，將轉向油罐罐體內部設計成漏鬥形狀；罐蓋設計成和轉向油罐罐體漏鬥形狀匹配的多層直徑大小不同的圓板，轉向油罐在排除氣液混合物時，經過圓板的多次反射，改變了氣液混合物排氣過程中的方向，其中比重大的油液分子由於重力左右重新返回到轉向油罐內部，比重小的純淨的空氣通過排氣口排除到轉向油罐外部，從而達到對氣液混合物進行分離的目的，解決了轉向油罐排氣過程中的漏油現象；另外本發明結構簡單，設計巧妙並且節約成本。

附圖說明

圖1是本發明的罐體的結構示意圖；

圖2是本發明的罐蓋的結構示意圖；

圖3是本發明的罐蓋與罐體裝配的示意圖。

具體實施方式

下面結合附圖及具體實施例對本發明作進一步說明。

參考圖1和圖2，一種轉向油罐，包括設有罐口11的罐體1、設有排氣孔21的罐蓋2和上端與罐蓋2連接的標尺杆3，所述罐蓋2位於罐口11內，其特徵在於：所述罐口11下埠設有漏鬥形回液筒12，所述標尺杆3由上至下設有多片圓形氣液分離板4，多片所述圓形氣液分離板4位於罐口11和漏鬥形回液筒12內，位於罐口11內的圓形氣液分離板4的邊緣與罐口11的內側壁之間及位於漏鬥形回液筒12內的圓形氣液分離板4的邊緣與漏鬥形回液筒12的內側壁之間均設有供氣液混和物通過的間隙5，所述排氣孔21設置在位於頂端的一片圓形氣液分離板4上。本發明圓形氣液分離板4共四片，上端的兩片位於罐口11內，下端的兩片位於漏鬥形回液筒12內。

圖3是本發明的罐蓋與罐體裝配的示意圖，所述排氣孔21設置在與標尺杆3的頂端平齊的圓板6，即排氣孔21設置在位於頂端的一片圓形氣液分離板4上，油蒸汽從下往上經過的圓板更多，油液分子與純淨的空氣分離得更徹底。還包括上端內側設有卡扣61的擰蓋6，所述罐蓋2上表面設有供卡扣61插入的卡槽22，所述擰蓋6的邊沿設有供與罐口11外側扣合的卡緣，一方面是避免排氣孔直接與外界的空氣相通，防水防汙染，另一方面在擰開罐蓋的時候，方便使力。所述罐體1和漏鬥形回液筒12為一體成型結構，所述罐蓋2、標尺杆3和多片圓形氣液分離板4為一體成型結構。本發明結構簡單，設計巧妙並且節約成本。

本發明的工作原理：將轉向油罐罐體1內部設計成漏鬥形狀；罐蓋2設計成和轉向油罐罐體1漏鬥形狀匹配的多層直徑大小不同的圓形氣液分離板4，轉向油罐在排除氣液混合物時，經過圓形氣液分離板4的多次反射，改變了氣液混合物排氣過程中的方向，其中比重大的油液分子由於重力左右重新返回到轉向油罐內部，比重小的純淨的空氣通過排氣口排除到轉向油罐外部，從而達到對氣液混合物進行分離的目的，解決了轉向油罐排氣過程中的漏油現象。

以上所述，只是本發明的較佳實施方式而已，但本發明並不限於上述實施例，只要其以任何相同或相似手段達到本發明的技術效果，都應屬於本發明的保護範圍。