一種劣質重油組合加工方法

2023-07-31 22:57:31 1

一種劣質重油組合加工方法
【專利摘要】一種劣質重油組合加工方法，包括以下步驟：a、重油原料進入液相流動床反應器，在氫氣、分散型加氫裂化催化劑作用下進行加氫裂化反應；b、所得的加氫產物分餾得到輕質油和重質油，切割點為320-380℃，其中輕質油引出裝置；c、分餾得到的重質油進行溶劑抽提，得到脫瀝青油和脫油瀝青；d、其中脫瀝青油與催化裂化催化劑接觸，在催化裂化條件下進行裂化反應，經分餾得到輕質油、重循環油和油漿；e、步驟c得到的脫油瀝青循環回步驟a中的液相流動床反應器。本發明提供的方法將多種工藝集成處理劣質重質油，不僅可以實現重油全轉化，而且能夠獲得更多的、性能優良的汽柴油。
【專利說明】一種劣質重油組合加工方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及一種重油輕質化的加工方法，更具體地說，涉及一種採用重油加氫裂化、溶劑脫浙青及催化裂化工藝加工重油的方法。
【背景技術】
[0002]由於原油日益重質化、劣質化，原油加工難度加大，輕質油品收率降低,而市場對優質輕質油品的需求不斷增加，環保法規趨向嚴格。煉油廠迫切需要開發劣質、重質原料油的有效加工手段。
[0003]重油加工主要有兩類加工工藝，一類為加氫工藝，包括加氫處理、加氫裂化和加氫精制；另一類為脫碳工藝，包括溶劑脫浙青、焦化、減粘和重油催化裂化。重油通過這兩類工藝技術來提高氫碳比，將重油輕質化為輕餾分。
[0004]目前，重油的加工以脫碳工藝為主，其受重油性質的影響較大，尤其是受到重油中硫含量、氮含量、重金屬含量以及芳烴、膠質和浙青質含量的影響更為明顯，主要表現在液體產品收率低，性質差。隨著環保法規的日益嚴格，重油加氫工藝受到青睞。加氫工藝可彌補脫碳工藝的不 足，重油加氫工藝液體產品收率高、產品雜質含量低、性質好；但因重油密度大、粘度高、重金屬含量高、膠質和浙青質含量高，使得加氫裝置的操作條件十分苛刻，操作壓力高、反應溫度高、空速低、開工周期短，操作費用高，且裝置的一次性投資也大，限制了重油加氫工藝的快速發展。
[0005]為了把劣質重油有效轉化為清潔的燃料油，眾多研究者開發了加氫工藝和脫碳工藝相結合的組合工藝技術。
[0006]CN1117071A中公開了一種處理重油的組合方法，該方法是渣油原料先進溶劑脫浙青裝置，得到脫浙青油和脫油浙青，在氫氣的存在下，脫浙青油通過脫金屬催化劑床層，得到改質的脫浙青油，改質後的脫浙青油與一種或多種閃蒸餾分油混合，其混合油再進行加氫裂化裝置，以生產一種或多種餾分油。為獲得較高的輕質油收率，由該方法生產的浙青難以利用；且溶劑脫浙青工藝為物理過程，只能把渣油中的浙青質、膠質、大分子稠環芳烴等高沸點組分分離出來，不能使洛油中這些高沸點組分進行化學反應轉化為低沸點的理想組分。
[0007]CN1123625C公開了一種渣油加工組合工藝方法，該方法將渣油加氫、催化裂化、溶劑脫浙青等工藝組合，渣油先在固定床加氫裝置上處理，其生成油進行常減壓蒸餾，常壓渣油的一部分去減壓蒸餾，減壓渣油進入溶劑脫浙青裝置加工，脫浙青油、減壓蠟油和剩餘的常壓渣油進入催化裂化裝置處理。該方法首先處理渣油，渣油中含有較高的重金屬以及浙青質和膠質等雜質，使得渣油固定床加氫裝置的脫金屬催化劑失活較快，裝置的開工周期短，操作費用高。
[0008]CN100340643C公開了一種劣質重油或渣油的處理方法，該方法將溶劑脫浙青、固定床加氫、催化裂化、懸浮床加氫等工藝進行組合。渣油先進入溶劑抽提裝置，所得的脫浙青油進入固定床加氫處理裝置進行加氫處理；所得的加氫尾油進入催化裂化裝置，其中所得的部分或全部油漿與溶劑抽提得到的脫油浙青一起進入懸浮床加氫裝置，產物經分離的到輕質餾分和未轉化尾油，其中未轉化尾油循環至溶劑抽提裝置。該方法中渣油先進入溶劑脫浙青裝置，對於性質很差的劣質渣油，其脫浙青油收率就較低，脫油浙青收率較高且性質較差，為了實現重油高度轉化需要提高懸浮床加氫苛刻度，就會顯著增加懸浮床加氫的操作成本。
[0009]W02009003633A1公開了一種劣質重油輕質化的方法，該方法是將重油先進入常減壓裝置(D1)，得到輕質油和重質油，其中重質油再進入溶劑脫浙青裝置(SDA)，得到脫浙青油和浙青；浙青進入氣化裝置(POx)生產合成氣，脫浙青油進入加氫裂化(HCK)裝置進行裂化反應，反應產物再進入蒸餾裝置(D2)得到輕質油和未轉化重油，未轉化重油循環回溶劑脫浙青單元。該方法中浙青如果進行液相加氫處理仍可得到一定量的液體產品，但該方法將其氣化生產合成氣，沒有較好的加以利用，造成資源浪費。

【發明內容】

[0010]本發明要解決的技術問題是在現有技術的基礎上，提供一種輕質油品的收率高、品質好的重油輕質化的組合加工方法。
[0011]本發明提供的一種劣質重油組合加工方法，包括以下步驟:
[0012]a、重油原料進入液相流動床反應器，在氫氣、分散型加氫裂化催化劑作用下進行加氫裂化反應；
[0013]b、所得的 加氫產物分餾得到輕質油和重質油，切割點為320_380°C，其中輕質油引出裝置；
[0014]C、分餾得到的重質油進行溶劑抽提，得到脫浙青油和脫油浙青；
[0015]d、其中脫浙青油與催化裂化催化劑接觸，在催化裂化條件下進行裂化反應，經分餾得到輕質油、重循環油和油漿；
[0016]e、步驟c得到的脫油浙青循環回步驟a中的液相流動床反應器。
[0017]本發明提供的一種劣質重油組合加工方法的有益效果為:
[0018]與現有技術相比，本發明提供的方法可以處理重金屬含量高、雜質含量高及殘炭值大的各種劣質重油原料；還可通過控制液相流動床轉化深度，獲得最大的輕質油產品收率而體系基本不生焦。
[0019]採用脫浙青油循環回液相流動床反應器，避免了常規加氫裝置在處理劣質原料時添加的大量稀釋劑，擴大了裝置的處理能力；另外由於進料中金屬含量大幅降低，減少了金屬堵塞催化劑孔道使催化劑失活的風險，延長了裝置開工周期。還可以將昂貴的催化劑活性金屬循環，減少新鮮催化劑的加入量，而且提高了液相流動床反應系統催化劑藏量，有利於抑制過程生焦。
[0020]優選情況下，將催化裂化重循環油、油漿和脫油浙青循環回液相流動床反應器，由於重循環油和油漿是浙青的良好溶劑，有利於溶解浙青加氫轉化過程中生焦前軀體，延緩第二液相的生成，有利體系的相穩定。另一方面油漿中含有的催化劑粉末具有裂化功能，能夠促進重油大分子的裂化，提高液體產品收率和輕質油收率。在分散型加氫裂化催化劑存在下，重循環油和油漿加氫後能夠有效將氣相氫傳遞到液相產物中，顯著提高重油的裂化轉化率。[0021]綜上所述，本發明提供的劣質重油組合加工方法能夠處理高金屬高殘炭劣質重油和渣油，實現重油全面改質，同時提高輕質產品收率和質量。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0022]附圖為本發明提供的劣質重渣油組合加工方法的流程示意圖。
【具體實施方式】
[0023]發明提供的一種劣質重油組合加工方法具體是這樣實施的:
[0024]一種劣質重油組合加工方法，包括以下步驟:
[0025]a、重油原料進入液相流動床反應器，在氫氣、分散型加氫裂化催化劑作用下進行加氫裂化反應；
[0026]b、所得的加氫產物分餾得到輕質油和重質油，切割點為320_380°C，其中輕質油引出裝置；
[0027]C、分餾得到的重質油進行溶劑抽提，得到脫浙青油和脫油浙青；
[0028]d、其中脫浙青油與催化裂化催化劑接觸，在催化裂化條件下進行裂化反應，經分餾得到輕質油、重循環油和油漿；
[0029]e、步驟c得到的脫油浙青循環回步驟a中的液相流動床反應器。
[0030]本發明提供的方法中，所述的重油原料是指餾程>350°C的石油烴餾份或密度>0.97g/cm3的劣質原油，包括原油蒸餾得到的殘渣油、粘稠的重質油及油砂浙青、頁巖油、煤乾餾和煤液化得到的有機物。優選原料中金屬含量超過120μ g/g，殘炭大於10wt%的重油。
[0031]本發明提供的方法中，步驟a中液相流動床反應器的操作條件為:氫分壓為8.0~24.0MPa、優選10.0~20.0MPa,反應溫度為370~470°C、優選390~450°C，液時體積空速為0.1~2.0h'優選0.5~2.0h-1，氫油體積比為200~1600Nm3/m3、優選500~1200Nm3/m3。
[0032]步驟c中溶劑抽提的操作條件為:抽提溫度為55~300°C、優選100~200°C，壓力為0.1~6.0MPa、優選2.0MPa~5.0MPa，溶劑與溶劑脫浙青裝置進料油的重量比為(2~10):1、優選(3 ~7):1。
[0033]步驟d中的催化裂化操作條件為:反應溫度為470~570°C，反應時間為I~5秒、劑油重量比為3~10、再生溫度為650~750°C。
[0034]本發明提供的方法中，優選地，所述的脫浙青油先進行固定床加氫處理，然後進入
催化裂化裝置。
[0035]所述的固定床加氫處理過程中使用的催化劑活性金屬組分為鎳-鑰或鈷-鑰，載
體為氧化鋁/二氧化矽或無定形矽鋁。
[0036]所述的固定床加氫處理的操作條件為:反應溫度220~450°C、優選250~400°C，反應壓力為2.0~16.0MPa、優選2.0~12.0MPa，氫油體積比為150~1200Nm3/m3、優選200~600Nm3/m3，液時體積空速為0.5~3.0h'優選1.0~3.0h'
[0037]本發明提供的方法中，所述的催化裂化操作條件為:反應溫度480~530°C，反應時間I~5秒、劑油重量比3~8、再生溫度650~750°C。[0038]所述的催化裂化催化劑為分子篩裂化催化劑，其中分子篩可選自含稀土的Y、HY、超穩Y分子篩、ZSM-5系列分子篩、β分子篩或其混合物。
[0039]本發明提供的方法中，以步驟c中全部脫油浙青為基準，步驟e中循環回液相流動床反應器的脫油浙青比例為95~98重量％。
[0040]優選地，步驟d中得到的部分或全部催化裂化重循環油和油漿循環回液相流動床反應器。
[0041]所述的循環回液相流動床反應器的脫油浙青與催化裂化重循環油及油漿的重量比為(0.5 ~5.0):1，優選(1.0 ~3.0):1。
[0042]本發明提供的方法中，所述的液相流動床反應器是指液體原料自下而上經過的非滴流床反應器。
[0043]所述的液相流動床反應器中使用的催化劑為分散型加氫裂化催化劑。優選地，以催化劑的總重量為基準，所述的分散型加氫裂化催化劑含有2-15重量％的金屬元素和85-98重量％的非金屬元素，以金屬元素的重量為基準，95重量％以上的所述金屬元素為V、Ni以及鑭系金屬元素和/或第VI B族金屬元素。
[0044]優選地，以金屬元素的重量為基準，95重量％以上的所述金屬元素為V、Ni以及鑭系金屬和/或第VIB族金屬元素；所述的非金屬元素為C和S ;以非金屬元素的重量為基準，所述催化劑中C的含量為50-95重量％，S的含量為1-25重量％，至少部分所述S與所述金屬元素以該金屬元素的硫化物形式存在。
[0045]優選地，所述的分散型加氫裂化催化劑中，所述的非金屬元素還包括以催化劑的總重量為基準，含量為0-10重量％的H，和/或含量為0-2重量％的N。
[0046]優選地，所述的分散型加氫裂化催化劑平均粒徑為0.01-200微米。
[0047]優選地，所述的分散型加氫裂化催化劑中金屬元素硫化物為大小5~50nm的顆粒。
[0048]本發明提供的方法中，所述的液相流動床反應器中，分散型加氫裂化催化劑的使用濃度為原料總量的0.1~25重量％。
[0049]本發明提供的方法中，步驟b中將加氫產物分餾為輕質油和重質油，切割點為 320~380°C，例如，所述的蒸餾塔的操作條件可以為:操作溫度為280°C~330°C，塔頂壓力為13kPa~100kPa,塔頂回流比為0.5~5。
[0050]經分餾塔分餾得到的輕質油包括汽油和柴油為性能優良的汽柴油，可直接作為汽柴油產品調和組分。
[0051 ] 步驟c中，來自步驟b的重質油(>350 ℃ )進入溶劑抽提裝置進行溶劑抽提脫浙青。所用的溶劑選自C3~C8烷烴或烯烴、輕石腦油中的一種或多種的混合物，優選C4~C5烷烴。重油和溶劑分別從抽提塔的上部和下部進入，在抽提塔內進行逆流接觸。溶劑抽提裝置得到脫浙青油和脫油浙青，控制指標為脫浙青油中庚烷不溶物的含量低於0.1重量％，脫浙青油的收率為20~85重量％。
[0052]步驟d中，來自步 驟c的溶劑抽提裝置的脫浙青油進入催化裂化裝置，優選地，所述的脫浙青油先進行固定床加氫處理，再作為催化裂化原料引入催化裂化反應器。所述的固定床加氫處理過程可採用常規的固定床反應器，固定床加氫處理的操作條件為:反應溫度為350~420°C，反應壓力為6.0~12.0MPa,空速為1.0~2.01h-1，氫/油體積比為400~1000。所採用的加氫催化劑是指具有加氫脫金屬、加氫脫硫、加氫脫氮和加氫裂化功能的單一催化劑或催化劑系列。這類催化劑主要以氧化鋁為載體，第VIB族或VIII族金屬的氧化物為活性組分，選擇性地加入其它如P、F、B、Si元素的催化劑。
[0053]步驟d中，加氫後的脫浙青油進入催化裂化裝置，所述的催化裂化裝置至少包括一個反應器、再生器和分餾塔。反應操作條件為:反應溫度為480~530°C，反應時間為I~5秒、劑油重量比為3~8、催化劑再生溫度為650~750°C。採用的催化劑為分子篩裂化催化劑，其中分子篩可選自含稀土的Y、HY、超穩Y分子篩、ZSM-5系列分子篩、β分子篩或其混合物。催化裂化後經主分餾塔得到幹氣、輕質油、重循環油和油漿。
[0054]步驟e中，將步驟c中得到的脫油浙青循環回液相流動床反應器，液相流動床反應器混合進料中的重量百分比為，重油原料:脫油浙青=(65~80): (20~35)。
[0055]優選地，來自步驟c的脫油浙青和來自步驟d的部分或全部重循環油和油漿一起循環至步驟d中的液相流動床加氫裝置。通過控制循環回液相流動床加氫裝置的脫油浙青的量來控制液相流動床體系催化劑的藏量。其中混合進料中的重量百分比為，重油原料:脫油浙青:催化裂化重循環油和油漿=(60~80): (5~30): (5~30)。重循環油和油漿能夠很好的溶解浙青和生焦前軀物，提高臨界轉化率，有利於延長液相流動床裝置的生產周期，另外油漿中含有的催化劑粉末能促進重油大分子的裂化反應，提高過程輕質油收率。
[0056]下面結合附圖對本發明所提供的劣質重油組合加工方法進一步說明，但並不因此而限制本發明。
[0057]附圖 1為本發明提供的一種劣質重油組合加工方法的流程示意圖，如圖所示，來自管線I的劣質重油、來自管線8的脫油浙青、來自管線14的催化裂化重循環油、來自管線15的油漿與來自管線2的氫氣混合後進入液相流動床反應器3，在氫氣、高度分散催化劑作用下進行加氫反應；所得的加氫產物進入常壓蒸餾塔4進行分餾，切割點為350°C，得到輕質油和重質油，其中輕質油經管線5引出裝置，所述的輕質油為性能優良的汽柴油，可直接作為汽柴油產品的調和組分。重質油經管線6進入溶劑抽提裝置7中進行溶劑抽提脫浙青，得到脫浙青油和脫油浙青，其中脫油浙青經管線8循環回液相流動床反應器繼續反應；脫浙青油經管線9進固定床加氫處理反應器10，在氫氣和加氫處理催化劑的存在下進行加氫處理反應。加氫處理後的脫浙青油經管線11進入催化裂化裝置12，在裂化催化劑作用下進行裂化反應。經催化裂化主分離塔後得到輕質油、重循環油和油漿。其中輕質油經管線13進入固定床加氫精制裝置16精製後，得到的高品質汽柴油經管線17引出裝置。得到的重循環油經管線14引出，油漿經管線15引出，其中部分或全部重循環油、油漿經管線19循環回液相流動床反應器進一步反應。本發明提供的方法通過控制液相流動床的加氫深度、選擇適宜的抽提溶劑來實現最大液體產品收率，重油全面改質轉化，石油資源的高效利用。
[0058]以下通過實施例進一步說明本發明，但並不因此而限制本發明。
[0059]劣質渣油原料為科威特減壓渣油。性質見表1。由表1可知，原料金屬(Ni+V)含量高達237^8/^，殘炭值為16.6%，浙青質含量為10.9%，是常規固定床渣油加氫工藝難以直接處理的劣質渣油。
[0060]催化劑製備例I
[0061]將43.7g環烷酸鑰(Mo佔10.3重量％)、30.8g環烷酸鎢(W佔8.78重量％)、6.2g四羰基鎳(Ni佔33.73重量％)、6.5g六羰基釩(V佔23.29重量％)、25.3g異辛酸稀土(La佔4.8重量％，Ce佔7.1重量％)、17.7g硫化劑(DMDS)和295mL的渣油(科威特減壓渣油)依次加入500mL的高壓釜內，在370°C、6.0MPa (氫初壓)、高速攪拌(800rpm)的條件下硫化180min，產物經離心分離、甲苯抽提、真空乾燥得到催化劑A，催化劑A進行XRF元素分析，其元素組成為:C-64.6%、Η-7.2%、S-14.2%、Ν_0.3%, Mo-4.5%、W_2.7%、Ni_2.1%、V_1.5%、La-1.2%、Ce-l.8%。
[0062]在電鏡下觀察，催化劑A的平均粒徑為0.5 μ m，金屬元素硫化物的平均粒徑為IOnm0
[0063]對比例I
[0064]對比例I說明液相流動床反應器中加氫處理渣油原料的效果。
[0065]本試驗是在間歇反應釜內進行，採用催化劑製備例I中得到的均相加氫反應催化劑進行處理，操作條件及產物性質見表2。
[0066]實施例1
[0067]實施例1說明本發明提供的劣質重油組合加工方法的效果。
[0068]a、將渣油原料與催化裂化重循環油、油漿和脫油浙青混合後作為混合原料，混合重量比例為:渣油原料:催化裂化重循環油:油漿:脫油浙青=70:15:10:5，混合原料進入液相流動床加氫反應器進行加氫反應，催化劑同對比例1，操作條件及產物性質見表2。
[0069]b、將步驟a中得到的加氫產物引入蒸餾塔分餾為輕質油和加氫重油，切割點為350°C，加氫重油(>350°C )進入溶劑抽提塔進行溶劑抽提脫浙青，得到脫浙青油和脫油浙青，溶劑脫浙青操作條件和結果列於表3、4。
[0070]C、將步驟b中的脫浙青油引入固定床加氫處理反應器進行加氫處理，固定床加氫處理反應器中裝填的催化劑由加氫脫`金屬催化劑RDM系列、加氫脫氮RMN系列催化劑和加氫脫硫催化劑RMS組成，之前還加入保護劑RG-10，上述催化劑和保護劑均由中國石化股份有限公司長嶺催化劑廠生產。其裝填順序是保護劑、加氫脫金屬、加氫脫硫、加氫脫氮催化劑。各催化劑之間的裝填體積比為:1:3:3:3。固定床加氫處理反應器操作條件及結果列於表5。
[0071]d、將步驟c中得到加氫處理後的脫浙青油在小型提升管催化裂化裝置上進行催化裂化反應。催化裂化催化劑為CHZ-1催化劑(中國石化股份有限公司由長嶺催化劑廠生產)。催化裂化試驗裝置採用循環反應-再生工作模式。催化裂化操作條件及反應結果列於表6。
[0072]e、將催化裂化裝置得到的重循環油和油漿和步驟b中得到的脫油浙青循環回步驟a中的液相流動床加氫反應器中繼續反應。
[0073]實驗結果見表7。
[0074]對比例2
[0075]對比例2說明渣油原料直接進焦化裝置進行焦化的效果。
[0076]將對比例I中的渣油原料引入焦化裝置，在焦化條件下反應得到輕質油和石油焦。焦化操作條件為:加熱爐出口溫度-495 °C，焦炭塔塔頂壓力-0.18MPa，注水量-2.0%。產品分布見表7。
[0077]由表5可見，實施例1中渣油原料經液相流動床反應器中加氫處理後的加氫重油經溶劑抽提後，得到的脫浙青油可作為固定床加氫裝置的優質進料，滿足裝置長周期運轉要求，並生產出質量優良的催化裂化裝置的原料。
[0078]由表7可見，採用本發明提供的劣質重油組合加工方法加工科威特減渣劣質原料，可實現重油全面轉化，重油裂化轉化率>98%，生焦率僅為1.86%，輕質油收率為63.74%，相比於單一焦化工藝輕質油收率提高26百分點，低附加值產品焦炭產率僅為1.86，較單一焦化工藝下降了 24個百分點；另外本發明方法得到的汽柴油是低硫、高辛烷值、高十六烷值高品質汽柴油。
[0079]表1原料性質
[0080]
【權利要求】
1.一種劣質重油組合加工方法，其特徵在於，包括以下步驟: a、重油原料進入液相流動床反應器，在氫氣、分散型加氫裂化催化劑作用下進行加氫裂化反應； b、所得的加氫產物分餾得到輕質油和重質油，切割點為320-380°C，其中輕質油引出裝置； C、分餾得到的重質油進行溶劑抽提，得到脫浙青油和脫油浙青； d、其中脫浙青油與催化裂化催化劑接觸，在催化裂化條件下進行裂化反應，經分餾得到輕質油、重循環油和油漿； e、步驟c得到的脫油浙青循環回步驟a中的液相流動床反應器。
2.按照權利要求1的方法，其特徵在於， 步驟a中液相流動床反應器的操作條件為:氫分壓為8.0~24.0MPa、反應溫度為370~470°C，液時體積空速為0.1~2.0tT1，氫油體積比為200~1600Nm3/m3 ； 步驟c中溶劑抽提的操作條件為:抽提溫度為55~300°C，壓力為0.1~6.0MPa，溶劑與溶劑脫浙青裝置進料油的重量比為(2~10):1 ； 步驟d中的催化裂化操作條件為:反應溫度為470~570°C，反應時間為I~5秒、劑油重量比為3~10、再生溫度為650~750°C。
3.按照權利要求2的方法，其特徵在於，所述的液相流動床反應器的操作條件為:氫分壓為10.0~20.0MPa、反應溫度為390~450°C、液時體積空速為0.5~2.0h—1，氫油體積比為 500 ~1200Nm3/m3。
4.按照權利要求2的方法，其特徵在於，所述的溶劑脫浙青操作條件為:抽提溫度為100~200°C，壓力為2.0MPa~5.0MPa，溶劑與溶劑脫浙青裝置進料油的重量比為(3~7):1o
5.按照權利要求1的方法，其特徵在於，所述的脫浙青油先進行固定床加氫處理，然後進入催化裂化裝置。
6.按照權利要求5的方法，其特徵在於，所述的固定床加氫處理過程中使用的催化劑活性金屬組分為鎳-鑰或鈷-鑰，載體為氧化鋁/ 二氧化矽或無定形矽鋁。
7.按照權利要求5的方法，其特徵在於，所述的固定床加氫處理的操作條件為:反應溫度220~450°C，反應壓力為2.0~16.0MPa，氫油體積比為150~1200Nm3/m3 ;液時體積空速為0.5~3.0h'
8.按照權利要求7的方法，其特徵在於，所述的固定床加氫處理的操作條件為:反應溫度250~400°C，反應壓力2.0~8.0MPa,氫油體積比為200~600Nm3/m3，液時體積空速為1.0 ~3.0h'
9.按照權利要求2的方法，其特徵在於，所述的催化裂化操作條件為反應溫度480~530°C，反應時間I~5秒、劑油重量比3~8、再生溫度650~750°C。
10.按照權利要求1的方法，其特徵在於，所述的催化裂化催化劑為分子篩裂化催化劑，其中分子篩可選自含稀土的Y、HY、超穩Y分子篩、ZSM-5系列分子篩、β分子篩或其混合物。
11.按照權利要求1的方法，其特徵在於，步驟a中液相流動床反應器混合進料的重量百分比為，重油原料:脫油浙青=(80~65): (20-35)。
12.按照權利要求1的方法，其特徵在於，步驟d中得到的部分或全部催化裂化重循環油和油漿循環回液相流動床反應器。
13.按照權利要求12的方法，其特徵在於，步驟a中液相流動床反應器混合進料的重量百分比為，重油原料:脫油浙青:催化裂化重循環油和油漿=(60~80): (5~30): (5~30)。
14.按照權利要求1的方法，其特徵在於，以催化劑的總重量為基準，所述的分散型加氫裂化催化劑為，含有2-15重量％的金屬兀素和85-98重量％的非金屬兀素；以金屬兀素的重量為基準，95重量％以上的所述金屬元素為V、Ni以及鑭系金屬元素和/或第VI B族屬素。
15.按照權利要求14的方法，其特徵在於，所述的分散型加氫裂化催化劑中，以金屬元素的重量為基準，95重量％以上的所述金屬元素為V、Ni以及鑭系金屬和/或第VI B族金屬元素；所述的非金屬元素為C和S ;以催化劑的總重量為基準，所述催化劑中C的含量為50-95重量％,S的含量為1-25重量％，至少部分所述S與所述金屬元素以該金屬元素的硫化物形式存在。
16.按照權利要求15的方法，其特徵在於，所述的分散型加氫裂化催化劑中，所述的非金屬元素還包括以催化劑的總重量為基準，含量為0-10重量％的H，和/或含量為0-2重量％的N。
17.按照權利要求1的方法，其特徵在於，所述的分散型加氫裂化催化劑平均粒徑為0.01-200 微米。
18.按照權利要求15的方法，其特徵在於，所述的分散型加氫裂化催化劑中金屬元素硫化物為大小5~50nm的顆粒。
19.按照權利要求1、14-18中的任一種方法，其特徵在於，所述的液相流動床反應器中，分散型加氫裂化催化劑的使用濃度為原料總量的0.1~25重量％。
【文檔編號】C10G67/14GK103789036SQ201210418977
【公開日】2014年5月14日 申請日期:2012年10月26日 優先權日:2012年10月26日
【發明者】龍軍, 侯煥娣, 董明, 王子軍 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司石油化工科學研究院