一種用於油田油井的生物酶壓裂工藝的製作方法
2023-07-15 03:02:01
專利名稱：一種用於油田油井的生物酶壓裂工藝的製作方法
技術領域：
本發明涉及一種油田開發中的增產工藝，具體涉及一種用於油田油井的生物酶壓
^cZC 乙 ο
背景技術：
現階段對於低滲特低滲油田，壓裂工藝已經成為油井增產，水井增注的最常用最有效的手段之一。而水基壓裂因其工藝操作簡單，成本低廉的優勢佔據了壓裂市場90%以上的份額。但是水基壓裂存在三大傷害問題冷傷害、水傷害和殘渣傷害。大量的冷水隨著壓裂施工注入地層，會對裂縫周圍的地層產生很多傷害，如水敏，水鎖，速敏等，同時壓力和溫度的變化會使原油析出大量的無機鹽和蠟質，在壓裂後，油井正常生產過程中，這些無機鹽和蠟質會慢慢聚集，形成堵塞，另外過氧化物破膠不徹底滯留在地層的聚合物殘渣也會堵塞滲流孔道，使油井迅速減產，最終導致壓裂效果不明顯，有效期短。這些都制約了壓裂增產效率。
發明內容
為了克服上述現有技術的缺點，本發明的目的在於提供一種用於油田油井的生物酶壓裂工藝，解決了冷傷害、水傷害和殘渣傷害的問題，具有環保效果好、適用範圍廣、兼容性強、破膠徹底、操作簡單、性價比高的優點。為了達到上述目的，本發明採取的技術方案為一種用於油田油井的生物酶壓裂工藝，包括以下步驟第一步，連接地面管線，高壓管線試壓壓力達50Mpa，不刺漏，第二步，以1. OmVmin排量反洗井，循環兩周以上，第三步，啟泵壓裂待有破壓顯示，壓力平穩後開始加注，加注順序為首先注入前置液，前置液為質量濃度0. 4-0.6% SUN-B2生物酶解堵劑熱水溶液， 溫度為70-90°C，前置液用量為16-20m3 ；然後注入基液，注入基液的同時加入交聯劑和支撐劑，基液由質量濃度 0. 25-0. 5%的羥丙基瓜膠和質量濃度0. 4-0. 6%的SUN-B2生物酶解堵劑溶液按照質量比 1 1混合製成，交聯劑為質量濃度硼砂，支撐劑為石英砂或陶粒砂，基液的使用量為100m3，基液與交聯劑質量比為100 5-10，基液與支撐劑質量比為100 10-20 ；再注入破膠劑，破膠劑由SUN-YlOO生物酶壓裂破膠劑和APS按照質量比1 1混合製成，破膠劑用量的為25-3^g，第四步，安裝井口關井憋壓，40-80分鐘後，控制壓力油管放噴，第五步，待井口壓力擴散後，起出井筒管柱。本發明的破膠機理是瓜爾膠分子是由甘露糖通過β (1-4)糖苷鍵連成的甘露聚糖，生物酶的破膠原理就是通過催化瓜爾膠分子表面的β (1-4)糖苷鍵，使其裂解，最終將瓜爾膠分子的聚糖形式裂解為不可還原的單糖或二糖，粘度變稀，使得壓裂液殘液能從支撐劑充填中更穩定地返排出來，減少聚合物傷害，以提高採油採氣的增產效率。本發明的解堵機理是(1)通過誘導和自發滲吸作用進入微觀孔道，清洗、剝落油膜，潔淨油砂；(2)降低油水界面張力，加強擴散作用，提高水分子活化能；(3)降低原油重質成份及粘度，改善粘度比，讓油滴在地層中聚集，連成片成為稀釋油牆；(4)提高原油流動能力，提高流速，提高開採壓力梯度、提高油壓；(5)吸附在巖心表層，巖石潤溼性改變，穩定油藏，改善孔吼，提高滲流效率；(6)自破乳效果明顯，回收藥劑可以二次應用。本分明的優勢是1、生物酶壓裂工藝解決油田常見三大問題①冷傷害通過加入適量SUN-B2生物酶解堵劑，作為前置液溶液通過加熱起到預防冷傷害，預防結蠟的功效。②水傷害全程加入SUN-B2生物酶解堵劑，具有降低油水界面張力，潔淨油砂，消除水鎖，降粘解堵，誘導油流，容易反排，提高近井地帶滲透率。③殘渣傷害使用SUN-Y100生物酶破膠技術，破膠速度快，破膠徹底，殘渣少，極大的提高裂縫的滲透性。2、環境保護對油田生產環境和人畜無傷害，無汙染。3、適用範圍廣低溫破膠好，對油田管道和井下設備無腐蝕。4、兼容性強可與化學破膠劑搭配使用，優勢互補，提高效能。5、破膠徹底低殘渣，長效、速效、高效。6、操作簡單不改變現有壓裂模式，只是進行現有工藝的優化。7、性價比高增產幅度大，預計提高10-20%以上壓裂效率。
具體實施例方式下面結合具體實施例對本發明做詳細描述。實施例一一種用於油田油井的生物酶壓裂工藝，包括以下步驟第一步，連接地面管線，高壓管線試壓壓力達50Mpa，不刺漏，第二步，以1. OmVmin排量反洗井，循環兩周以上，第三步，啟泵壓裂待有破壓顯示，壓力平穩後開始加注，加注順序為首先注入前置液，前置液為質量濃度0.4% SUN-B2生物酶解堵劑熱水溶液，溫度為70°C，前置液用量為20m3;然後注入基液，注入基液的同時加入交聯劑和支撐劑，基液由質量濃度0.3%的羥丙基瓜膠和質量濃度0. 4% SUN-B2生物酶解堵劑溶液按照質量比1 1混合製成，基液的使用量為100m3，交聯劑為質量濃度0.5%硼砂，支撐劑為石英砂，基液與交聯劑質量比為 100 10，基液與支撐劑質量比為100 15;再注入破膠劑，破膠劑由SUN-Y100生物酶壓裂破膠劑和APS按照質量比1 1混合製成，破膠劑用量的為25kg，第四步，安裝井口關井憋壓，80分鐘後，控制壓力油管放噴，第五步，待井口壓力擴散後，起出井筒管柱。通過效果跟蹤，用生物酶壓裂工藝後，單井增產效果明顯，最高單井單日平均增產 2. 04噸，且穩產效果顯著增。實施例二一種用於油田油井的生物酶壓裂工藝，包括以下步驟第一步，連接地面管線，高壓管線試壓壓力達50Mpa，不刺漏，第二步，以1. OmVmin排量反洗井，循環兩周以上，第三步，啟泵壓裂待有破壓顯示，壓力平穩後開始加注，加注順序為首先注入前置液，前置液為質量濃度0.5% SUN-B2生物酶解堵劑熱水溶液，溫度為80°C，前置液用量20m3;然後注入基液，注入基液的同時加入交聯劑和支撐劑，基液由質量濃度0. 4%的羥丙基瓜膠和質量濃度0. 5% SUN-B2生物酶解堵劑溶液按照質量比1 1混合製成，基液的使用量為100m3，交聯劑為質量濃度0.6%硼砂，支撐劑為陶粒砂，基液與交聯劑質量比為 100 10，基液與支撐劑質量比為100 15;再注入破膠劑，破膠劑由SUN-Y100生物酶壓裂破膠劑和APS按照質量比1 1混合製成，破膠劑用量的為30kg，第四步，安裝井口關井憋壓，50分鐘後，控制壓力油管放噴，第五步，待井口壓力擴散後，起出井筒管柱。使用後發現，生物酶壓裂工藝施工的井與常規壓裂相比在投產後見油較快、效果好。實施例三一種用於油田油井的生物酶壓裂工藝，包括以下步驟第一步，連接地面管線，高壓管線試壓壓力達50Mpa，不刺漏，第二步，以1. OmVmin排量反洗井，循環兩周以上，第三步，啟泵壓裂待有破壓顯示，壓力平穩後開始加注，加注順序為首先注入前置液，前置液為質量濃度0.6% SUN-B2生物酶解堵劑熱水溶液，溫度為90°C，前置液用量20m3;然後注入基液，注入基液的同時加入交聯劑和支撐劑，基液由質量濃度0. 5%的羥丙基瓜膠和質量濃度0. 6% SUN-B2生物酶解堵劑溶液按照質量比1 1混合製成，基液的使用量為100m3，交聯劑為質量濃度0.8%硼砂，支撐劑為石英砂，基液與交聯劑質量比為 100 10，基液與支撐劑質量比為100 15;再注入破膠劑，破膠劑由SUN-Y100生物酶壓裂破膠劑和APS按照質量比1 1混合製成，破膠劑用量的為35kg，第四步，安裝井口關井憋壓，80分鐘後，控制壓力油管放噴，第五步，待井口壓力擴散後，起出井筒管柱。通過使用得出，使用生物酶壓裂工藝的油井比常規的壓裂井效果更理想。實施例四
一種用於油田油井的生物酶壓裂工藝，包括以下步驟第一步，連接地面管線，高壓管線試壓壓力達50Mpa，不刺漏，第二步，以LOm3Aiin排量反洗井，循環兩周以上，第三步，啟泵壓裂待有破壓顯示，壓力平穩後開始加注，加注順序為首先注入前置液，前置液為質量濃度0.5% SUN-B2生物酶解堵劑熱水溶液，溫度為80°C，前置液用量20m3;然後注入基液，注入基液的同時加入交聯劑和支撐劑，基液由質量濃度0. 4%的羥丙基瓜膠和質量濃度0. 5% SUN-B2生物酶解堵劑溶液按照質量比1 1混合製成，基液的使用量為100m3，交聯劑為質量濃度0.6%硼砂，支撐劑為陶粒砂，基液與交聯劑質量比為 100 10，基液與支撐劑質量比為100 10;再注入破膠劑，破膠劑由SUN-Y100生物酶壓裂破膠劑和APS按照質量比1 1混合製成，破膠劑用量的為25kg，第四步，安裝井口關井憋壓，60分鐘後，控制壓力油管放噴，第五步，待井口壓力擴散後，起出井筒管柱。經採油廠產量跟蹤後，在效果仍明顯優於常規壓裂井，增油效果比較顯著，且現在效果仍明顯優於常規壓裂。
權利要求
1.一種用於油田油井的生物酶壓裂工藝，其特徵在於，包括以下步驟 第一步，連接地面管線，高壓管線試壓壓力達50Mpa，不刺漏，第二步，以LOm3Aiin排量反洗井，循環兩周以上， 第三步，啟泵壓裂待有破壓顯示，壓力平穩後開始加注，加注順序為 首先注入前置液，前置液為質量濃度0. 4-0.6% SUN-B2生物酶解堵劑熱水溶液，溫度為70-90°C，前置液用量為16-20m3 ；然後注入基液，注入基液的同時加入交聯劑和支撐劑，基液由質量濃度0. 25-0. 5%的羥丙基瓜膠和質量濃度質量濃度0. 4-0. 6%的SUN-B2生物酶解堵劑溶液按照質量比1 1 混合製成，交聯劑為質量濃度0. 4% -1%硼砂，支撐劑為石英砂或陶粒砂，基液的使用量為 100m3，基液與交聯劑質量比為100 5-10，基液與支撐劑質量比為100 10-20 ；再注入破膠劑，破膠劑由SUN-Y100生物酶壓裂破膠劑和APS按照質量比1 1混合製成，破膠劑用量的為25-3^g，第四步，安裝井口關井憋壓，40-80分鐘後，控制壓力油管放噴， 第五步，待井口壓力擴散後，起出井筒管柱。
2.根據權利要求1所述的一種用於油田油井的生物酶壓裂工藝，其特徵在於，包括以下步驟第一步，連接地面管線，高壓管線試壓壓力達50Mpa，不刺漏， 第二步，以LOm3Aiin排量反洗井，循環兩周以上， 第三步，啟泵壓裂待有破壓顯示，壓力平穩後開始加注，加注順序為 首先注入前置液，前置液為質量濃度0. 4% SUN-B2生物酶解堵劑熱水溶液，溫度為 70°C，前置液用量為20m3;然後注入基液，注入基液的同時加入交聯劑和支撐劑，基液由質量濃度0. 3 %的羥丙基瓜膠和質量濃度0.4% SUN-B2生物酶解堵劑溶液按照質量比1 1混合製成，基液的使用量為100m3，交聯劑為質量濃度0.5%硼砂，支撐劑為石英砂，基液與交聯劑質量比為 100 10，基液與支撐劑質量比為100 15;再注入破膠劑，破膠劑由SUN-Y100生物酶壓裂破膠劑和APS按照質量比1 1混合製成，破膠劑用量的為25kg，第四步，安裝井口關井憋壓，80分鐘後，控制壓力油管放噴， 第五步，待井口壓力擴散後，起出井筒管柱。
3.根據權利要求1所述的一種用於油田油井的生物酶壓裂工藝，其特徵在於，包括以下步驟第一步，連接地面管線，高壓管線試壓壓力達50Mpa，不刺漏， 第二步，以LOm3Aiin排量反洗井，循環兩周以上， 第三步，啟泵壓裂待有破壓顯示，壓力平穩後開始加注，加注順序為 首先注入前置液，前置液為質量濃度0. 5% SUN-B2生物酶解堵劑熱水溶液，溫度為 80°C，前置液用量20m3;然後注入基液，注入基液的同時加入交聯劑和支撐劑，基液由質量濃度0.4%的羥丙基瓜膠和質量濃度0.5% SUN-B2生物酶解堵劑溶液按照質量比1 1混合製成，基液的使用量為100m3，交聯劑為質量濃度0.6%硼砂，支撐劑為陶粒砂，基液與交聯劑質量比為·100 10，基液與支撐劑質量比為100 15;再注入破膠劑，破膠劑由SUN-Y100生物酶壓裂破膠劑和APS按照質量比1 1混合製成，破膠劑用量的為30kg，第四步，安裝井口關井憋壓，50分鐘後，控制壓力油管放噴， 第五步，待井口壓力擴散後，起出井筒管柱。
4.根據權利要求1所述的一種用於油田油井的生物酶壓裂工藝，其特徵在於，包括以下步驟第一步，連接地面管線，高壓管線試壓壓力達50Mpa，不刺漏， 第二步，以LOm3Aiin排量反洗井，循環兩周以上， 第三步，啟泵壓裂待有破壓顯示，壓力平穩後開始加注，加注順序為 首先注入前置液，前置液為質量濃度0. 6 % SUN-B2生物酶解堵劑熱水溶液，溫度為 90°C，前置液用量20m3;然後注入基液，注入基液的同時加入交聯劑和支撐劑，基液由質量濃度0. 5 %的羥丙基瓜膠和質量濃度0. 6% SUN-B2生物酶解堵劑溶液按照質量比1 1混合製成，基液的使用量為100m3，交聯劑為質量濃度0.8%硼砂，支撐劑為石英砂，基液與交聯劑質量比為 100 10，基液與支撐劑質量比為100 15;再注入破膠劑，破膠劑由SUN-Y100生物酶壓裂破膠劑和APS按照質量比1 1混合製成，破膠劑用量的為35kg，第四步，安裝井口關井憋壓，80分鐘後，控制壓力油管放噴， 第五步，待井口壓力擴散後，起出井筒管柱。
5.根據權利要求1所述的一種用於油田油井的生物酶壓裂工藝，其特徵在於，包括以下步驟第一步，連接地面管線，高壓管線試壓壓力達50Mpa，不刺漏， 第二步，以LOm3Aiin排量反洗井，循環兩周以上， 第三步，啟泵壓裂待有破壓顯示，壓力平穩後開始加注，加注順序為 首先注入前置液，前置液為質量濃度0. 5% SUN-B2生物酶解堵劑熱水溶液，溫度為 80°C，前置液用量20m3;然後注入基液，注入基液的同時加入交聯劑和支撐劑，基液由質量濃度0.4%的羥丙基瓜膠和質量濃度0.5% SUN-B2生物酶解堵劑溶液按照質量比1 1混合製成，基液的使用量為100m3，交聯劑為質量濃度0.6%硼砂，支撐劑為陶粒砂，基液與交聯劑質量比為 100 10，基液與支撐劑質量比為100 10;再注入破膠劑，破膠劑由SUN-YlOO生物酶壓裂破膠劑和APS按照質量比1 1混合製成，破膠劑用量的為25kg，第四步，安裝井口關井憋壓，60分鐘後，控制壓力油管放噴， 第五步，待井口壓力擴散後，起出井筒管柱。
全文摘要
一種用於油田油井的生物酶壓裂工藝，先連接地面管線，高壓管線試壓，再反洗井，然後啟泵壓裂待有破壓顯示，壓力平穩後開始加注，加注順序為首先注入前置液，然後注入基液，注入基液的同時加入交聯劑和支撐劑，再注入破膠劑，安裝井口關井憋壓，控制壓力油管放噴，最後待井口壓力擴散後，起出井筒管柱，本發明解決了冷傷害、水傷害和殘渣傷害的問題，具有環保效果好、適用範圍廣、兼容性強、破膠徹底、操作簡單、性價比高的優點。
文檔編號E21B43/267GK102383774SQ201110194518
公開日2012年3月21日 申請日期2011年7月12日 優先權日2011年7月12日
發明者屈展, 王俊奇, 蓋海防, 陳軍斌 申請人:西安石油大學